1、5S现场管理6S推行手册正式版 公司二一三年十月一日第一篇 6S概述一、6S的含义 6S指的是日文SEIRI(整理)、SEITON(整顿)、SEISO(清扫)、SEIKETSU(清洁)、SHITSUKE(素养)与英文SAFETY(安全)这六个单词,因为六个单词前面发音都是“S”,所以统称“6S”。具体内容见下表:中文日文英文含义典型例子整理SEIRIOrganization区分必需品和非必需品,现场不放置非必需品倒掉垃圾、长期不用的东西放仓库整顿SEITONNeatness将寻找必需品的时间减少为零30秒内就可找到要找的东西清扫SEISOCleaning将岗位保持在无垃圾、无灰尘、干净整洁的状
2、态谁使用谁清洁(管理)清洁SEIKETSUStandardisation将整理、整顿、清扫进行到底,并且制度化管理的公开化、透明化素养SHITSUKEDiscipline and Training对于规定了的事,大家都要遵守执行。严守标准、团队精神安全Safety人员操作安全,设备运转安全,环境无危险隐患不伤害自己,不伤害他人,不被他人伤害二、推行6S的目的1、 改善和提高企业形象整齐、清洁、安全的工作环境,容易吸引顾客,让顾客有信心;同时,由于外界口碑相传,会开拓并创造更为良好、广泛的市场,并成为其他公司的学习对象。2、 促成效率的提高 良好的工作环境和工作气氛,有修养的工作伙伴,物品摆放有
3、序,不用寻找,员工可以集中精神工作,流畅的生产节奏会使效率大幅提高。3、 改善零件在库周转率 整洁的工作环境,有效的保管和布局,彻底进行最低库存量管理,做到必要时能立即取出要用的物品。工序间物流通畅,能够减少甚至消除寻找、滞留时间,改善零件在库周转率。4、 减少直至消除故障,保障品质 优良的品质来自优良的工作环境。通过每日的清扫、点检,不断净化工作环境,避免污物损坏机器和产品,避免杂乱的环境导致产品上误装或漏装小零配件,维持设备运转的高效率,提高产品的品质。5、 保障企业安全生产 储存明确,物归原位,工作场所宽敞明亮,通道畅通,地上不会随意摆放不该放置的物品,地面清洁无水,工作环境周围没有任何
4、摆放杂乱、超高、危险的物件,员工循规蹈矩的遵守操作规程、进行设备保养维护,如果工作场所有条不紊,意外的发生也会减少,当然安全就会有保障。6、 降低生产成本 通过实施6S,可以减少人员、设备、场所、时间等等的浪费,从而降低生产成本。7、 改善员工精神面貌,使组织活力化 班组长个个都是好教练,员工人人都变得有修养,有尊严和成就感,对自己的工作尽心尽力,并带动改善意识(可以实施合理化建议改善活动),就能增加组织的活力,创造纪律严明,执行力彻底的高效团队。8、 缩短作业周期,确保交货期 由于实施了目视化的管理,使异常现象明显化,减少人员、设备、场所、库存、时间等等的浪费,生产顺畅,提高了作业效率,缩短
5、了作业周期,从而确保交货期。三、6S的八大作用1、 亏损为零6S是最佳的推销员。2、 不良为零6S是品质零缺陷的护航者。3、 浪费为零6S是节约能手。4、 故障为零6S是交货期的保证。5、 切换产品时间为零6S是高效率的前提。6、 事故为零6S是企业的安全员。7、 投诉为零6S是标准化班组、作业的推动者。8、 缺勤率为零6S可以创造出快乐的工作岗位。四、6S之间的关系6个S之间的关系可以用几句口诀表达:五、6S与其他活动的关系 6S是管理的基础,是TPM(全员生产性维护)的前提,是TQM(全面质量管理)的第一步,也是ISO9000推行的捷径。第二篇 6S推进重点一、整理1、整理的定义:(1)
6、整理为6S的基础之一 (2) 整理的目的、对象:空间、物件 (3) 整理厉行 “三清” 原则: 清理区分需要品和不需要品 清除挪除不需要品 清爽按属别管理需要品 (4) 整理的要点:丢弃时要有魄力 (5) 整理的境界:塑造清爽的工作环境 (6) 整理的目的:腾出空间 2、整理的作用(1) 整理有以下作用: 可以使现场无杂物,行道通畅,增大作业空间,提高工作效率; 减少碰撞,保障生产安全,提高产品质量; 消除混料隐患; 有利于减少库存,节约资金; 员工视觉开阔,环境氛围良好,心情舒畅,工作热情高涨。(2) 因缺乏管理而产生的各种常见浪费 空间的浪费; 零件或产品因过期而不能使用,造成资金浪费;
7、场所狭窄,物品不断移动的工时浪费; 管理非必需品的场地和人力浪费; 库存管理及盘点时间的浪费;虽然觉得可惜,该丢的还是要丢3、整理的推行思路: 对每件物品都要看看是必要的吗?非这样放置不可吗? 要区分对待马上要用的、暂时不用的、长期不用的; 即便是必需品,也要适量;将必需品的数量要降低到最低程度; 可有可无的物品,不管是谁买的,有多昂贵,也应坚决处理掉,决不手软! 非必需品:在这个地方不需要的东西在别的地方或许有用,并不是完全无用的意思,应寻找它合适的位置。 当场地不够时,不要先考虑增加场所,要整理现有的场地,你会发现竟然还很宽绰!i. 注意点:要有决心,不必要的物品应断然地加以处置。4、整理
8、推行要领:5、具体实例:(1) 废弃无使用价值的物品 不能使用的旧手套、破布、砂纸; 损坏了的钻头、丝锥、磨石; 精度不准的千分尺、卡尺等测量具; 无法修理好的仪器、设备; 不能使用的工装夹具; 破烂、无法再使用的垃圾桶、纸板箱、纸板盖; 无法再修理使用的流转车; 超过保存期限的报表、资料; 枯死的花卉; 停止使用的标准书、作业指导书; 过期、变质的物品。(2) 不使用的物品不要 目前已不生产的产品的零件或半成品; 已无保留价值的试验品或样品; 多余的办公桌椅; 被工艺淘汰的生产设备; 已停产产品的原材料; 安装空调后的落地扇、吊扇; 报废的产品。(3) 销售不出去的产品不要 目前没有登记在产
9、品目录上的产品; 已经过时的、不合潮流的产品; 预测失误造成生产过剩的产品; 因生锈等原因不能销售的产品; 有致命缺陷的产品; 积压的不能流通的特制产品。(4) 多余的装配零件不要 没必要装配的零件不要; 能共通化的尽量共通化; 设计时从安全、品质、操作方面考虑,能减少的尽量减少。(5) 造成生产不便的物品不要 取放物品不便的盒子; 为了搬运、传递而经常要打开或关上的门; 非必须且让人绕道而行的隔墙。(6) 占据现场重要位置的闲置设备不要 不使用的旧设备; 偶尔使用的设备; 没有任何使用价值的设备。(7) 不合格品与合格品分开摆放 设置不合格品放置场; 规定不合格品的标识方法,谁都知道那是不合
10、格品; 规定不合格品的处置方法和处置时间、流程;(8) 减少滞留,谋求物流顺畅 工作岗位上只能摆放当天工作的必需品(工具、原料); 工作现场和岗位是否被零件或半成品塞满; 工作现场通道或靠墙的地方,是否摆满了周转车或杂物。二、整顿1、整顿的定义:(1) 整顿为物品放置方法的标准化 (2) 整顿的对象:时间 (3) 整顿厉行 “三定” 原则: 定位置 定名称 定数量 (4) 整顿的构思: 易于“归位”的方法 培养“归位”的习惯 (5) 整顿的境界:塑造一目了然的工作环境 (6) 整顿的目的:减少寻找时间 2、整顿的作用(1) 整顿有以下作用: 提高工作效率; 将寻找时间减少为零; 异常情况(如丢
11、失、损坏)能马上发现; 非责任者的其它人员也能明白要求和做法; 不同的人去做,结果是一样的(已经标准化)。(2) 因没有整顿而产生的浪费 寻找时间的浪费; 停止和等待的浪费; 认为没有而多余购买的浪费; 计划变更而产生的浪费; 交货期延迟而产生的浪费。3、整顿的推行思路: 将寻找的时间减少为零! 所有场所、物料一目了然,有异常(如丢失、损坏)能马上发现。 其他人员也能明白要求和做法。(即其它人员也能迅速找到物品并能放回原处) 将所有作业流程标准化。 ii. 注意点:这是提高效率的基础。4、整顿推行要领:5、具体实例:(1) 彻底地进行整理 彻底地进行整理,只留下必需物品; 在工作岗位只能摆放最
12、低限度的必需物品; 正确判断出是个人所需品还是小组共需品。(2) 确定放置场所 放在岗位上的哪一个位置比较方便?进行布局研讨。 制作一个模型(1/50),便于布局规划; 将经常使用的物品放在工位的最近处; 特殊物品、危险品设置专门场所进行保管; 共需物品集中放置,避免一个车间有两处地点有该物品存放点; 物品放置100%定位。(3) 规定摆放方法 产品按机能或按种类区分放置; 摆放方法各种各样,例如:架式、箱内、工具柜、悬吊式,各个岗位提出各自的想法; 尽量立体放置,充分利用空间; 便于拿取和先进先出; 平行、直角、在规定区域放置; 堆放高度应有限制,一般不宜超过2米; 容易损坏的物品要分隔或加
13、防垫保管,防止碰撞; 做好防潮、防尘、防锈措施。(4) 进行标识 采用不同色的油漆、胶带、地板砖、栅栏或标识牌划分区域; 在摆置场所标明所摆放物品; 在摆放物体上或摆放线前进行标识; 根据工作需要灵活采用各种标识方法; 标签上要进行标明,一目了然; 某些产品要注明储存/搬运注意事项和保养时间/方法; 暂放产品应挂暂放牌,指明管理责任者、时间跨度; 标识100%实施。三、清扫 1、清扫的定义:(1) 清扫为机器保养的基础 (2) 清扫的对象:设备本身、设备周围区、自身责任区 (3) 清扫厉行 “四扫” 原则: 扫漏(溢出物) 扫黑(落下物) 扫怪(不对劲之处) 扫盲(死角区)(4) 清扫的境界:
14、塑造干净的工作场所 (5) 清扫的目的:保持场所工作硬件美观,给员工、管理者及客户创造信心,营造良好的心态 2、清扫的作用:(1) 经过整理、整顿,必需物品处于立即能取到的状态,但取出的物品还必须完好可用,这是清扫的最大作用。(2) 无尘化 员工不但需要去关心、注意设备的微小变化,细致维护好设备,还必须为设备创造一个“无尘化”的使用环境,设备才有可能做到“零故障”。3、清扫的推行思路: 分配每个人应负责清洁的区域。分配区域时必须绝对清楚地划清界限,不能留下没有人负责的区域(即死角)。 对自己的责任区域都不肯去认真完成的员工,不要让他担当更重要的工作。 到处都干净整洁,客户感动、相信,员工心情舒畅; 在整洁明亮的环境里,任何异常-包括一颗螺丝掉在地上都能马上发现。 设备异常在保养中就能发现和得到解决,不会在使用中“罢工”。
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