钻孔灌注桩质量控制要点.docx

1、钻孔灌注桩质量控制要点钻孔灌注桩工程施工过程中质量控制要点 钻孔灌注桩施工过程中质量控制要点 桩孔施工（制孔）1桩位复测验收：轴线与桩位的测量定位必须由专职测量人员测量，平面检查。桩位允许偏差：a、单排条形桩基沿垂直轴线方向和群桩基础边桩的允许偏差为D/6且不大于100；b、条形桩基沿轴线方向和群桩基础中间桩的允许偏差为D/4且不大于150；c、单柱下的单桩允许偏差为D/15；d、相邻两桩不能偏往同一方向。2护筒埋设：应准确、稳定。护筒中心的偏差不得大于5cm，护筒内径应大于钻头直径10cm，其高度不宜小于1米。3泥浆：泥浆护壁对泥浆性能的指标要严格控制，必须符合规范要求。施工过程中护筒内的泥

2、浆面应高出底下水位1米。清孔过程中应不断置换泥浆，直至浇注混凝土。浇注混凝土前，泥浆比重应小于1.151.20，废弃的泥浆、渣应按环保的有关规定处理。4钻机就位必须进行开孔前验收：钻机转盘中心与用于定位的“+”字线点基本重合，误差不得超过5cm，并检查钻机水平，主动钻杆、立轴导管垂直，整体机架周正稳固。同时要测定机台高度，验测钻具长度，及时记录填表。5在成孔过程中钻机偏斜，整体塔架晃动，应随时责令施工方矫正垂直度偏差小于1%。6桩径：成孔孔径不得小于设计桩径，要经常检查被磨损的钻头外出刃的大小，防止缩颈。成桩后的有效桩径不得超差5cm。钻头合金遭到破坏应及时更换、修复。7混凝土灌注前监理人员须

3、亲自测定孔底沉渣和泥浆比重。测定沉渣必须在循环液处于静止状态，在停泵10分钟后进行，否则测量数据无效。重锤检测时，手感要好，测绳测定计算时孔深要加钻头锥体投影2/3高度，沉渣厚度不得大于5cm（端承桩）和10cm（摩擦桩）。8各施工参数，桩直径、有效桩长、入岩深度（长度）、桩顶标高、混凝土强度等级等严格按设计要求进行质量控制。端承桩终孔深度以桩端进入持力层的深度及设计桩长双控，摩擦桩终孔深度以设计桩长为主。2钢筋笼制作进场钢筋必须具备质保书或出厂合格证，规格与设计相符并见证取样送检合格方可使用。焊接长度单面焊为10倍d，双面焊为5倍d，焊点错开距离35d。同一截面上焊点不超过50%，钢筋笼规格

4、与设计相符，允许误差为（a）主筋间距：10mm。（b）长度：100mm。（c）箍筋间距：20mm。（d）直径：10mm。每2米设一组（4根）耳筋，耳筋高度度不小于6cm。下钢筋笼前要测笼长度、检查外观质量，验收合格后方可下井，每节钢筋笼焊接后要进行检查验收，合格后才能下钢筋笼。经常抽检：主筋间距、加强筋外径、箍筋间距、直径、焊接长度，要符合设计及规范要求。钢筋笼放置：设置耳筋，吊直、扶稳、缓下不得碰壁，防止变形弯曲，根据护筒口标高、桩顶标高计算好钢筋笼顶深度和吊筋长度，设置好吊筋，防止跑笼和浮笼。砼灌注混凝土强度等级一般为C25C30，坍落度1820cm。必须具有配合比验证，混凝土拌合前，首先

5、要把原材料砂、碎石含水量检测，确定施工配合比。砼试块制作：旁站监理要在现场见证取样，要求每根桩应做一组（3块）试块。须具代表性、真实性。导管：直径宜为2530cm，底管长度不宜小于4米。密封、同心度要符合要求，使用前在地面接好，通水试压（0.61.0Mpa）检查，确认不漏水、不弯曲方可下井使用，底口距井底3050cm。起拔导管应缓慢不得刮碰钢筋笼。要控制好清孔结束至开灌时间的间歇，如时间过长，应重新清孔测沉渣。首灌时，监理必须在场监督，混凝土首灌量必须满足使导管一次埋入砼面以下0.8米以上，每次减管时应测混凝土浆面，始终保持导管在砼中的埋深不少于2米。监督连续浇筑，间断时间不得超过45分钟。最

6、终砼面标高必须高出桩顶标高一倍桩径，等开挖破桩时凿除。混凝土灌结束时，要测量混凝土面标高，计算实际混凝土方量和理论混凝土方量及充盈系数，并做详细记录。 5.钻孔灌注桩常见病害的成因及防治 钻孔灌注桩包括成孔和成桩两大过程，是项工序环节较多，工艺比较复杂，技术要求较高，工作量较大，并需在一个较短时间内快速完成水下灌注混凝土的隐蔽工程。施工过程控制受人为因素影响较大，稍有疏忽，就难免出现质量病害，造成病桩或断桩等重大质量事故，危及桩基工程的质量。为此，必须以系统工程的观点，推行全面质量管理，明确工序质量标准，建立严格的施工管理和工序质量检查制度，以工序过程控制，来保证成桩质量。在完善施工工艺、提高

7、操作技能的基础上，认真分析成孔、成桩过程常见病害的产生原因，总结研究其预防治理措施，以期将施工质量病害的影响减至最低限度，高标准、高质量地完成桩基施工任务。 成孔过程 护筒冒水：护筒外壁冒水，严重的会引起地基下沉、护筒倾斜和位移，造成成孔偏斜，甚至无法施工。病因分析：埋设护筒时周围填土不密实；或护筒内水位相差太大；或钻头起落时碰撞。防治措施：埋护筒时，坑底与四周选用最佳含水量的粘土层分层夯实；在护筒适当高度开孔，使护筒内保持有11.5m的水头高度；起落钻头时，防止碰撞护筒。初发现护筒冒水时，可用粘土在四周填实加固，如护筒严重下沉或位移，则应返工重埋。 钻进极慢或不进尺：如在硬可塑粘土层中钻进极

8、慢，一般都在810h，约占单桩钻进时间的60%70%。病因分析：钻头选型不当，合金刀具安装角度欠妥，刀具切土过浅，钻头配重过轻，钻头被粘土糊满。防治措施：更换或改造钻头，重新安排刀具角度、形状、排列方向，加大配重，加强排渣，降低泥浆比重。 桩孔孔壁坍塌：成孔中或成孔后，孔壁不同程度塌落。成孔中，排出的泥浆不断出现气泡，有时护筒内的水位突然下降，均为塌孔的兆头。病因分析：主要是由于土质松散，加之泥浆护壁不好；护筒埋设不好；筒内水位不高；提住钻头钻进，钻头钻速过快，或空钻时间太长，都易引起钻孔下部坍；或成孔后待灌时间和灌注时间过长。防治措施：在松散易坍土层中适当深埋护筒，密实回填土；使用优质泥浆，

9、提高泥浆比重和粘度；升高护筒，终孔后补给泥浆，保持要求的水头高度；保证钢筋笼制作质量，防止变形；吊放时要对准孔位，吊直扶稳，缓缓下沉，防止碰撞孔壁；成孔后，待灌时间一般不应超过3h，并应尽快灌注速度，缩短灌注时间。 桩孔局部缩径：指局部孔径小于设计孔径。病因分析：泥浆性能欠佳，失水量大，引起塑性土层吸水膨胀，或形成疏松、蜂窝状厚层泥皮；邻桩施工间距和时间间隔不当，土层中应力尚未消散，新孔孔壁软土流变；钻头直径磨损过大。防治措施：采用优质泥浆，控制泥浆比重和粘度，降低失水量；当设计桩距4米时，应跳隔12根桩施工；或新桩孔尽可能在邻桩成桩36h后开钻；选用双导正环保径的笼状钻头；用轻泥浆和足尺寸钻

10、头扫孔；扫通清孔后忙灌注混凝土。 桩孔偏移倾斜：成孔后桩孔出现较大垂直偏差或弯曲。病因分析：钻机安装不平，或钻台下有虚土产生下均匀沉陷：桩架不稳，钻杆导架不垂直，钻机磨损，部件松动，护筒埋设偏斜，钻杆弯曲，主动钻杆倾斜，遇旧基础或大弧石等地下障碍物土层软硬不均或基岩倾斜。防治措施：钻机安装周正、水平、稳固，天车前缘切点、转盘中心和护筒中心三点成一线，护筒不偏斜，钻杆不弯曲，主动钻杆保持垂直增添导向架，控制提引水龙头，尽可能采用钻铤加压，清除地下障碍物；如在硬塑粘土层中发生偏斜时，用砂、粘土混合物回填至偏斜处以上12m，待密实后用平底合金钻头轻压慢转纠斜，在基岩面发生倾斜时。可投入2040mm粒

11、径碎石，略高于偏斜处，冲击密实后用平底合金钻头、牙轮滚刀钻头或平底钢粒钻头纠斜。 孔底沉渣过多：孔底沉淤、残留泥砂过厚，或孔壁泥土塌落在孔底，使沉渣超标。原因分析：泥浆过稀清孔未净；清孔泥浆比重过小或清水置换；钢筋笼吊放未垂直对中碰刮孔壁泥土坍落孔底；或清孔后待灌时间过长，泥浆沉淀；或沉渣厚度测量的孔底标高不统一。防治措施：终孔后，钻头提离孔底120cm，保持慢速空转，维持循环清孔时间不少于30min；清孔采用优质泥浆，控制泥浆比重和粘度下要直接用清水置换，钢筋笼垂直缓放入孔避免碰撞孔壁；清孔完毕立即迅速灌注混凝土；用平底钻头时，沉渣厚度从钻头底部所达到的孔底平面算起；用底部带圆锥的笼头钻头时

12、，沉渣厚度对钻头下端圆锥体高度的中点标高算起。或采用导管二次清孔，冲孔时间以导管内侧量的孔底沉渣厚度达到规范要求为准；提高混凝土初灌时对孔底的冲击力；导管底端距孔底控制在4050cm，初灌混凝土量，必须满足导管底端能埋入混凝土中0.81.3m的要求，利用隔水塞和混凝土冲刷残留沉渣。 成桩过程 导管堵塞： 灌注过程中，混凝土在导管中不能下落，影响灌注工作顺利进行。 病因分析：初灌时隔水塞堵管；粗骨料粒径过大：混凝土坍落度不合要求，和易性、流动性差；拌合不均匀产生离析；导管连接部位和焊缝不密封，发生漏水，管内形成水塞，当管内混凝上不满而含有空气时，混凝土整斗倾入导管，导致管内形成高压气塞，或气塞挤

13、破管节间密封垫继而导致导管漏水；机械发生故障，导管内混凝土已初凝，增大下落阻力。防治措施：隔水塞直径应与导管内径匹配，能从管内顺利排出隔水胶垫应安装在隔水塞的顶面，先灌入0.20.3m3水泥砂浆，后灌入混凝土，防止骨料卡阻水塞；选用粒径小于25mm的粗骨料，其最大粒径不大于导管内径和钢筋笼主筋最小净距的1/4；严格控制混凝土配合比，坍落度控制在1822cm；混凝土拌合均匀搅拌机拌合时间大于90s，确保导管连接部位焊缝的密封性，导管应在大于0.50.77Mpa下试压时间大于15min而下泄漏，以免在导管内形成水塞：在浇灌过程中，混凝土宜徐徐倒入导管，避免在导管内形成高压气塞；确保机械运转正常，必

14、须有备用搅拌机，必要时，可在混凝土中掺加缓凝剂；采用长杆冲捣，强力抖动导管，或在导管上端安装震动器等方法迫使隔水塞或混凝土下落。如上述方法处理无效，应立即提出导管进行清理，视孔内混凝土情况置新浇灌或接桩处理。 钢筋笼上浮或下沉：指钢筋笼的位置高于或低于设计位置的现象。上浮较大时，降低了桩体抗水平剪切能力；下沉过多，给土建施工带来麻烦和损失。病因分析：钢筋笼放置初始位置过高或过低；混凝土流动性过小，导管在混凝土中埋置深度过大(6m以上)钢筋笼被混凝土顶托上浮；导管掩埋过长，提升时易摇晃，难以对准笼的中心，易发生挂笼现象；导管提升过猛，混凝土下沉太快，瞬时反冲力使钢筋笼上浮；钢筋笼制作质量不佳，或

15、吊装不当而变形；或桩孔倾斜，钢筋笼随之而变形，增加了混凝土上升阻力；笼底钢筋向内弯折沟挂导管；钢筋笼与孔口固定不牢，在自重及受压时将铁丝拉长而下沉；或钢筋笼自重较轻，被混凝土顶起。防治措施：钢筋笼放置初始位置准确无误，并与孔口固定牢固；为防止铁丝拉长下沉或顶住上升力，可采用吊筋加套管等方法顶住钢筋笼上口；加快浇灌速度，缩短浇灌时间，或添加缓凝剂，防止混凝土顶层进入钢筋笼时流动性变小；混凝上陷近笼底时，控制导管埋深1.52m，尽量减少串插导管，改用转动导管密实混凝土；每浇灌一斗混凝土，检查一次埋深，勤测深，勤拆管，直到钢筋笼埋牢后恢复正常埋置深度；钢筋笼制作平直不变形，主筋底端可适当向外弯折，并增加封底箍筋：导管对中桩孔，导管接头处套装锥形活动护罩或加密焊接防护斜筋；导管正常埋置深度一般控制在24m，最大不超过而6m，便于转动移位；钢筋笼上升时，停止浇灌混凝土检查埋管深度，拆除部分导管，保持埋管l.52m，导管钩挂钢筋笼时，要下降导管转动移位脱钩后上提。串桩：指灌注的混凝土跑到另一桩孔内的现象串桩不仅增加待灌桩孔内沉渣厚度且不易消除，增加成孔难度，还大量增加混凝上用量，造成浪费并影响施工进度，孔斜过大不仅降低了桩的承载力，在受力后桩身还可能被剪断。病因分析：开挖旧基础钢筋混凝土土梁或石板时，造成桩位在浅部连通；遇抽水渗井时，由于渗井被大量淤泥质