质量风险识别评价清单.xlsx

1、风险大小DPSRPN1取样频次不符合要求到货数量统计错误，导致取样频次错误不合格原材料投入使用1133否2取样位置、尺寸不符合要求检验人员责任心不到位或业务不熟悉无效试验、误判、重复取样而耽误进度1133否3原材料信息登记错误原始信息模糊不清无法投料1122否4卷板外圈表面检查不全卷板集中到货，堆放相互遮挡表面缺陷漏检1212否5信号线故障1236否6耦合用水量不足1236否7探头磨损严重1236否8结构件松动1236否9电子设备零部件老化1 12 23 36否10自动喷标、报警系统失灵自动喷枪气压不足或电磁阀失灵、报警蜂鸣器故障疑似缺陷部位未能正确标记，导致漏检3 31 13 39否11RT

2、人员矫正视力不符合标准要求人员眼功能老化、眼疾等对缺陷分辨能力下降，造成误判或漏检2136否12RT人员眼睛疲劳过度连续观察电子屏幕时间过长视觉模糊，造成误判或漏检1236否产生误判、漏检是否重大质量风险分项得分序号工序/活动点原材料检验板探风险描述自动探伤设备灵敏度下降 质量风险识别评价一览表被评价单位：XXXXXX风险评价风险发生的原因可能产生的后果风险大小DPSRPN是否重大质量风险分项得分序号工序/活动点风险描述 质量风险识别评价一览表被评价单位：XXXXXX风险评价风险发生的原因可能产生的后果13RT抓图缺失1、工作人员疏忽或操作失误，未保存图像；2、程序异常，导致存图丢失。无法追溯

3、产品质量2124否14设备灵敏度下降电子设备零部件老化造成误判、漏检1133否15信号线故障1236否16耦合用水量不足1236否17结构件松动1236否18探头磨损严重1236否19电子设备零部件老化1236否20探头磨损严重1313否21仪器老化1133否22自动探伤曲线缺失1、人员操作失误；2、设备或程序异常，导致曲线无法保存或丢失。无法追溯产品质量2136否23自动喷标、报警系统失灵自动喷枪气压不足或电磁阀失灵、报警蜂鸣器故障疑似缺陷部位未能正确标记，导致漏检2 21 13 36否产生误判、漏检产生误判、漏检X射线检验超声波探伤自动探伤设备灵敏度下降手探仪器灵敏度下降风险大小DPSRP

4、N是否重大质量风险分项得分序号工序/活动点风险描述 质量风险识别评价一览表被评价单位：XXXXXX风险评价风险发生的原因可能产生的后果24成品检验 岗位光照度不足照明灯配置、布局不合理；照明灯老化；造成表面隐蔽性缺陷漏检1133否25试验方法和判定标准引用错误多个项目的试验同时进行，工艺文件太多而混淆。1、试验无效，重新取样而耽误进度；2、试验误判。2136否26试验环境条件未有效监控1、试验环境监控仪器损坏或故障、未经检定。2、实验人员未确认环境条件。1、无效试验导致重复取样而耽误进度；2、试验结果不准确，误判产品3139否27试样加工不符合要求1、热影响区未去除干净；2、试样尺寸加工不精确

5、；3、加工过程冷却不良，1、无效试样导致重复取样而耽误进度；2、试验结果不准确，误判产品3139否28试样混淆1、毛样标记不清；2、加工后试样未及时标记或标记错误；3、相近规格毛样混放。试验结果混淆，无法判定或错误判定2136否29试验数据处理错误1、数据记录不工整，错误识别；2、计算过程错误。试验结果错判1133否风险大小DPSRPN是否重大质量风险分项得分序号工序/活动点风险描述 质量风险识别评价一览表被评价单位：XXXXXX风险评价风险发生的原因可能产生的后果30工艺文件编写错误1、工作不细心，编辑性错误；2、对标准理解不到位。3、引用标准版本错误。产品批量误判1133否31岗位存在多个

6、批次或版本的工艺文件1、作废工艺文件未回收2、工艺文件后续生产还会被使用而暂存岗位。被错误使用，导致错判1133否32长期未进行工艺纪律监督工艺监督人员责任心不到位。工艺违规长期存在，出现批量产品隐患2136否33未按工艺要求实施检验或设备调校岗位人员对工艺要求理解不到位、工作疏忽、责任心不强产品误判、漏检2136否34测量设备、仪器、量具失效而继续使用损坏未及时处理或超过有效检定周期或计量标识不清/缺失产品误判1236否35检验标识不规范标记不清晰、位置不准确缺陷无法确认导致漏检2228否工艺管理各检验工序风险大小DPSRPN是否重大质量风险分项得分序号工序/活动点风险描述 质量风险识别评价

7、一览表被评价单位：XXXXXX风险评价风险发生的原因可能产生的后果36记录不规范字迹潦草、填写错误、填写不全质量信息错误识别，影响质量追溯和导致不合格产品交付。1236否37质量信息反馈不及时或表述不清岗位人员质量意识和责任心不到位生产无法及时纠正问题，造成批量产品不合格2136否38人员授权未经能力考核而授权独立顶岗新招聘上岗人员、调岗人员未经过培训或考核人员能力、经验、意识不够，造成重大工作失误1133否39设备带病作业1、设备维护保养和检查不到位。2、备品备件不足，导致不能及时维修。造成突发性设备故障，维修周期长，而影响检验进度1236否40违章操作1、人员对设备操作规程不熟悉；2、操作

8、人员意识不到位，野蛮操作。造成突发性设备故障，而影响检验进度2136否评价人:审 核:批 准：评价日期：设备使用检验人员经常叮嘱，提高责任心和业务水平核对到货码单根据到货情况，及时进行现场检验每班按规定4小时进行一次调校时，确认喷枪和蜂鸣器是否正常。若发现异常，则应圈定受影响的检测范围，进行补充手动UT检测。每年对检验人员视力进行检查，出现员工眼疾，及时组织视力确认。岗位人员交替检验，降低眼疲劳控制方式/措施1、按规定4小时进行一次设备调校。2、检验时，注意观察检测曲线波形，出现大量杂波、波形断续、波形消失、画面卡顿等情况时，应及时检查耦合水路、探头、信号线、设备等状况，及时报修处理。并圈定受

9、影响的检测范围，进行补充手动UT检测。3、定期进行电子设备的维护保养和检查。控制方式/措施安排专业人员审查RT抓图，若发现缺失，立即扣留实物，重新检测。出现程序异常，及时报修处理，并检查存图情况。按规定4小时进行一次调校，发现问题，及时处理。电子设备定期检查和维护。发现杂波增多，应检查探头情况和及时更换按规定4小时进行一次设备调校。老化的设备及时鉴定和更换。1、下班前，当班检验人员根据报告核查曲线，发现缺失，扣留返回钢管，重新检测。2、设备或程序出现异常，及时处理，并检查曲线保存情况，若缺失，及时返回钢管重新每班按规定4小时进行一次调校时，确认喷枪和蜂鸣器是否正常。若发现异常，则应圈定受影响的

10、检测范围，进行补充手动UT检测。1、按规定4小时进行一次设备调校。2、检验时，注意观察检测曲线波形，出现大量杂波、波形断续、波形消失、画面卡顿等情况时，应及时检查耦合水路、探头、信号线、设备等状况，及时报修处理。并圈定受影响的检测范围，进行补充手动UT检测。3、定期进行电子设备的维护保养和检查。控制方式/措施定期监测光照强度，保证成品岗位光线强度，每根钢管需经至少两人共同检验方可判级出库。试验前，应仔细核查委托书、工艺文件和试样，完全对应后方可试验。1、强化实验人员责任心和意识；2、试验环境监控结果形成记录，条件不满足禁止试验；3、及时定期送检仪器。若检定不合格，应评估受影响检测范围和影响程度

11、，必要时，召回产品重新检测。1、强化加工人员责任心和意识；2、试验前，复核试样；3、加强加工过程的监督抽查和指导。1、依据委托，分开摆放毛样和加工后试样；2、毛样标记不清，应核查委托单，无法区分，重新取样。3、不同工程项目试样分开加工。1、试验结果由另一人复核。2、数据书写不工整，应先确认后使用，无法确认的关键数据，重新试验。控制方式/措施1、加强技术人员对标准的学习、理解；2、通过审核、批准两级检查，避免错误的发生。1、工艺人员对工艺文件实施登记管理，清晰分辨在用和失效文件，并及时回收失效文件。2、加强岗位存放的文件管理，禁止出现非在产产品的工艺文件。1、工艺技术人员每周至少两次的工艺检查，

12、保留记录。2、所领导对工艺技术人员的工艺检查执行情况进行监督考核。1、加强工艺纪律检查和考核，督促责任心。2、加强“老带新”的师带徒培训和专项培训，提高员工能力。1、做好设备防护、维护保养和检查；2、每班使用前检查监视和测量设备的完好性和有效性，出现问题及时处理。无效监视和测量设备不得投入使用。3、发现无效设备时，应评估受影响的检测范围，并进行确认。缺陷管复验时核对原始检验记录；无损缺陷处置前进行精确定位。控制方式/措施1、技术员加强对记录检查与考核；2、出现识别记录识别不清，应重新确认实物质量状况。加强质量信息反馈情况的考核1、严格依据制度要求实施新招聘人员和调岗人员的培训和考核。2、对于特殊过程人员进行定期资格鉴定。3、考核不合格的人员，禁止独立顶岗。加强日常检查、维护保养、储备备品备件以便及时维修。1、岗位上配置操作规程文件，供员工学习。2、加强对设备事故的考核。评价人:审 核:批 准：评价日期：