螺纹配合件的设计与加工.docx

1、螺纹配合件的设计与加工摘要随着改革开放的进一步深入，中国的制造行业得到了迅速发展，特别是数控加工的应用呈突飞猛进之势，自从我国进入WTO后，社会上对数控加工技术的要求也更高了。我所设计和加工的螺纹配合零件时一种集合各种工艺设计在内的综合型零件。它能够有效地把我们二年所学的各类知识综合在一起运用。我从数控加工工艺分析，设备的选择，螺纹配合精度，刀具，夹具的选择，切削用量的选择，工艺卡片的制作，都经过了慎重考虑。为使零件经过数控加工得到最佳的精度和工艺设计要求，我还查阅了辅导设计与辅助制造（CAD/CAM）、数控加工工艺、数控刀具等书籍。确定了该零件的合理的数控加工工艺方案，最终才完成的零件的加工

2、。关键词 工艺分析 螺纹配合精度 刀具选择 数控加工引言今年来，数控加工技术的应用呈突飞猛进之势，包括以组合机床为主的大量生产方式都向以数控设备为主的生产方式转变，社会上对掌握数控技术的人才需求量越来越大，特别是对数控加工技术的人才需求量更大，而数控设备的高精度，高效率决定数控设备是当前我国机械制造业的基础，也是未来工厂自动化的基础。本课题主要是螺纹配合的设计与加工，是根据仔细查阅相关资料文献及网上查阅资料进行设计。利用手工编织零件程序，在CJK6132A数控机床进行零件车削加工。对零件尺寸和形状进行设计时，考虑到是一组配合件，要求精巧，配合精度高，形状美观，尺寸设计较大，选择钢件作为加工材料

3、，要求对零件图形进行工艺分析，选择机床，刀具，确定加工方案，涉及到内螺纹与外螺纹轴的配合，尺寸设计较大，加工起来在进给量，转速，背吃刀量等有一定的难度，所以要合理选择，虽然两个零件选择的是数控机床炯性加工，但是切削用量的选择原则与通用机床加工相似。螺纹配合轴零件加工的切削用量的选择是按零件材料和刀具材料以及加工经验等确定的。还得分析进给速度的选择，应与主轴转速和背吃刀量相适应。第一章 数控机床概述1.1 数控机床的组成数控机床一般由控制介质、数控装置、伺服系统和机床本体组成。图1-1所示为开环控制的数控机床框图图1-1 数控机床的组成1.2 数控机床的分类1.2.1按工艺用途分类 1一般数控机

4、床 2 数控加工中心数控机床 3特种数控机床1.2.2 按数控机床的运动轨迹分类 1 点位控制数控机床2点位直线控制数控机床3 轮廓控制数控机床1.2.3按伺服系统的控制方式分类 1 开环控制数控机床 2闭环控制数控系统 3半闭环控制数控机床1.2.4 按数控装置分类数控机床若按其实现数控逻辑功能控制的数控装置来分，有硬线数控和软线数控两种第二章 数控加工工艺分析2.1 加工方法和加工方案的选择在选择加工表面的加工方法和加工方案时，应考虑一下因素：（1）加工表面的技术要求（2）工件材料的性质（3）工件的形状和尺寸（4）生产类型（5）具体生产条件2.2 加工顺序的安排零件表面的加工方法和加工方案

5、确定后，就要安排加工工序。当零件的加工质量要求比较高时，往往不可能在一道工序中完成全部加工的内容，而必须分几个阶段来进行加工。 （1）加工阶段 （2）划分加工阶段的原因第三章 螺纹配合3.1 零件工艺分析图3.1 的形状图该零件图3.1所示，零件时86mm60mm，所以，经过考虑，最终选择的零件毛坯为160mm62mm的45钢，它是由圆弧、圆柱面、螺纹、退刀槽、锥面、端面连接而成，结构形状复杂，加工部位多，对槽的右端外螺纹尺寸精度，位置精度和形状精度要求高，表面粗糙度Ra1.6.这类零件有一定的加工难度，非常适合数控车床加工。3.2 确定加工方案这个零件从图纸上可以看出，对于加工装夹上还是比较

6、好装夹的，为了使工序基准与定位基准重合，便于加工所有的需加工部位，将毛坯的任意端用三爪卡盘装夹固定就可以，利用这样一种简单的装夹方法，可以限制供件的四个自由度，可以有效保证零件在加工中的定位，达到加工效果。3.3 确定工序顺序、进给路线和所用刀具在这个零件加工过程中，所需要的工序很少，对加工刀具形状的要求不是很高，只是在加工中注意到几个处圆弧，锥面相互夹角的处理就可以，所以选用一把刀尖角为30度的硬质合金尖刀和一把硬质合金的5mm切断刀，就可以解决零件的加工，但因加工的材料是钢件，同时也得注意刃磨刀具。根据工步顺序和切削加工进给路线的确定原则，本工序具体的工步顺序，进给路线及所用刀具具体确定如

7、下：3.3.1粗车外表面选用刀尖角为30度的硬质合金尖刀对外表面进行粗车，走刀路线及加工部位如图3-2所示。由于粗车的外表面是通过递增且具有圆弧，加工零件的材料又是钢件。可以采用这把刀尖角为30度的硬质合金尖刀直接将工件车削成型，在编制加工程序的时候采用的是FANUC系统的G71外圆循环加工指令，所以在进行这段加工的时候，走刀路线和一般的加工不同。加工步骤： 切断面-切圆弧-切外圆-切圆弧-切外圆-退刀-回到起点3.3.2精车外表面选用刀尖角为30度的硬质合金尖刀对零件进行精加工，其加工步骤及走刀路线如图3-3所示：图3-3 走刀路线图3.3.3 切槽 选用刀尖宽度为5mm的切槽刀，加工部位及

8、走到路线如图3-4所示：图3-4 切槽部位走刀路线图3.3.4 切螺纹选用刀尖角度为60度的硬质合金材料的螺纹刀，在编制螺纹加工程序时，为了能使与内螺纹完全配合的得当，加工时应使外螺纹小于图纸尺寸的0.1mm0.2mm，其加工部位及走刀路线如图3-5所示：图3-5 切螺纹走刀路线3.3.5切断在精车削完毕后，将进行零件的切断，选用5mm切断刀，其走刀路线如图3-6所示：图3-6 切断走刀路线3.4确定切削用量 数控加工的切削用量包括：背吃刀量，主轴转速、进给速度。切削用量的选择原则与普通机床加工相似，具体数值应根据数控机床使用说明书和金属切削原理中规定的方法及原则，结合实际加工经验来确定。在工

9、艺系统刚性和机床功率允许的条件下，尽可能选取较大的背吃刀量，以减少进给次数。光车时主轴转速应根据零件上被加工部位的直径，并按零件和刀具的材料以及加工性质等条件所允许的切削速度来确定。在程序设计时，必须确定每道工序的切削用量，选择切削用量时一定要充分考虑影响切削的各种因素，正确的选择切削条件，合理的确定切削用量，可以有效地提高机械加工的质量和效率。根据加工要求确定切削用量，具体确定如下：（1）粗车外表面车削端面时主轴转1000r/min，圆弧、直外圆面、锥面S=800r/min，圆弧f=0.18-0.2mm/r直外圆面、锥面f=0.2-0.25mm/r。（2）精车外表面车削端面时主轴转速1500

10、r/min，圆弧、直外圆面、端部倒角S=1500r/min位圆弧，直外圆面、锥面f=0.1mm/r（3）切断主轴转速S=300r/min，进给量f=0.12mm/r.(4)数学计算M302螺纹计算：牙深（直径）：t=1.3p2=2.6螺纹大径：D大+=D公称-0.1P=30-0.12=29.8螺纹小径：D小=D公称-1.3P=30-1.32=27.4根据牙深，螺纹分为五刀加工，第一刀：0.9mm，第二刀：0.6mm，第三刀：0.6mm，第四刀：0.4mm，第五刀：0.1mm。3.5填写工艺文件（1）将选定的各工部所用刀具的刀具型号、刀片型号及刀剑圆弧半径等填入31数控加工刀具卡片中。(2)按加

11、工顺序将各工步的加工内容、所用刀具及 用量等填入表32数控加工工序卡片中。第四章 程序编制4.1 螺纹配合零件程序编程续上表第五章 结果分析5.1零件的精度与尺寸检验零件的加工质量对其工作性能和使用寿命有着较大的影响，现对加工后零件质量分析；零件的尺寸精度基本得到保证，零件的上下表面粗糙度值偏大。原因是其加工精度与机床，夹具，刀具本身误差和使用中的调速误差及工件的装夹定位误差以及自己的操作技能水平等多方面因素有关，这些原始误差反映到工件质量上，形成零件的加工误差。5.2产生误差的主要因素从零件加工质量分析得出；（1）零件出现误差或粗糙度值偏大与刀具，夹具的误差及工件的定位误差有关，机床主轴或因

12、为刀具的装夹不当引起的径向或端面的圆跳动等因素，都会使工件产生误差。（2）夹紧力对加工精度也有影响，工件在加紧时，由于工件的刚度较低加紧的作用力或方向不当，均可造成定位端面不垂直。（3）切削用量对加工精度的影响，从零件的表面质量分析，这与合理选择切削用量很有关系，选择较大的切削速度V适量减小进给量f。 通过对零件的系统分析得知，零件表面粗糙度值，尺寸精度基本得到保证。之所以出现这些问题与安排加工的工艺过程，刀具的质量，机床的定位，零件的装夹、定位基准的选择以及自己的操作技术水平也有关系。可以通过合理的选择刀具的几何参数，合理的选择切削用量，从而提高零件的加工精度。结论通过这次毕业设计，我学会很

13、多东西，也真正体会到了设计和加工的乐趣，同时也培养了我的自主学习，独立思考问题的能力，也重新巩固了以前的各科专业知识。我相信，我在这次毕业设计中所学到的知识和技能对我以后的帮助肯定很大。在这之中我也体会到团队合作，团队精神的重要性，在我今后的工作中也会起到很大的作用。参考文献（1）王纪安，工程材料与材料形成工艺，北京，高等教育出版社，2003（2）林其骏，数控加工与应用，北京，机械工业出版社，1992（3）王明耀，刘光虎，数控编程基础，宜宾职业技术学院出版，2007（4）周虹，数控原理与编程实训，北京，人民邮电出版社，2005（5）网络获取相关资料致谢本课题在选题及研究过程中得到窦承继老师的悉心指导。窦老师多次询问研究进程，并为我指点迷津，帮助我开拓研究思路，精心点拨、热忱鼓励。窦老师一丝不苟的作风，严谨求实的态度，踏踏实实的精神，不仅授我以文，而且教我做人，虽历时三载，却给以终生受益无穷之道。对窦老师的感激之情是无法用言语表达的。感谢窦承继、刘月红等老师等对我的教育培养。他们细心指导我的学习与研究，在此，我要向诸位老师深深地鞠上一躬。