玻璃生产工艺.docx

1、玻璃生产工艺第三节 浮法平板玻璃产品生产工艺双辽玻璃厂于1999年7月30日建成投产了400吨级浮法玻璃生产线。浮法平板玻璃产品产量设计能力215万重量箱/年。设计平均年生产日为353天，日产量6090重量箱。产品质量标准执行中华人民共和国家标准。浮法玻璃GB116141999。产品综合产量及质量指标：制镜玻璃20%；汽车玻璃40%；建筑玻璃100%。400吨级浮法玻璃生产线，原料工艺的配合料秤量混合生产系统使用减量法计算机在线控制全自动生产线。传感器和主要软件使用了国外先进技术。实现了配合料高质量生产。玻璃熔窑使用了美国托利多公司窑炉新技术，提高了玻璃液的熔化质量。中央控制系统使用了法国贝利

2、公司计算机新技术，使生产线全部工艺生产技术指标参数控制精确，调整快速准确，始终处于最佳状态。400T肖浮法玻璃生产线科技含量高，工艺技术装备水平居国内同行业领先地位。企业通过高效率组织管理，科学的运作，实现了浮法玻璃生产一次试生产成功，产量达到了设计生产能力。投产后浮法玻璃生产线平板玻璃产品年产量突破设计能力。投产后浮法玻璃生产线平板玻璃产品年产量突破设计能力，达到了227万重量箱/年。浮法检测各项质量指标全部达到国家标准。部分质量指标超过国家标准（GB116141999）。一 原料生产工艺流程400T级浮法玻璃液熔化量400吨/天。需用粉料配合料（干基）369.61吨/天，碎玻璃回窑量95.

3、51吨/天，配合料总量（干基）465.13吨。浮法玻璃使用的各种原料化学成份、粒度、水分质量标准控制在入厂和入库前。保证各种原料成份进厂批量稳定，使用批量稳定，使玻璃成份保持稳定。硅砂：质量合格硅砂由汽车运输进厂，经桥式起重抓半机抓送到砂库贮存。由起重抓斗机抓送入硅砂中间仓，仓下的电振给料机将硅砂送入电振筛筛分。筛上物装袋运走（极少），筛下硅砂经胶带输送机、提升机送入秤量排库仓使用。硅石粉：质量合格硅石粉由火车运输批量进厂，人工卸货。经铲车和超重抓斗机抓送入硅石粉库贮存。使用时由起重抓斗机抓送入硅石粉中间仓。仓下电振给料机将硅石粉送入电抓筛筛分。筛上物装袋运走（极少）。筛下硅石粉经胶带输送机和

4、斗式提升机送硅石粉砰量排库仓使用。钙石粉：合格钙石粉袋装火车运输赶时髦玫，人工卸货，叉车运入钙石粉库起重机码垛。使用时人工装车，翻半车运到钙石粉上料仓口，人工拆包倒料，经提升机送入六角筛筛分。筛上物装袋运走（极少），筛下钙石粉进入钙石粉秤量排库仓使用。纯碱：纯碱为重质纯碱。袋装火车运输进厂。人工装车，翻半车运到纯碱上料仓口。人工拆包倒料。提升机运送到六角筛筛分。筛下纯碱进入纯碱秤量排库仓使用。芒硝：袋装火车运输进厂。人工卸货，叉车运入硝库起重机码垛。使用时人工装车，翻斗车送到料仓口人工拆包倒料。提升机送入六角筛筛分，筛上物为结块硝进入笼型碾粉碎再经提升机运送到六角筛筛分，筛下芒硝入芒硝秤量排库

5、仓使用。配合料生产即各种粉秤量混合。称量排库仓的各种粉料经电振给料机定量加入秤量斗，由减量法电子秤精确秤量按顺序放入秤量胶带输送机送入混合机混合，定量加水，加蒸气混合成均匀的配合料，放入配合料胶带输送机往窑头料仓。碎玻璃秤量仓及减量法电子秤设置在配合料胶带输送机上面，当配合料运送中经过其下面时，电振给料机将秤量好的碎玻璃定量准确地辅加在配合料表面上一起进入窑料仓。配合料生产系统全部控制在计算机程序指令中准确运行。二 燃油系统工艺流程400吨级浮法熔窑为六对小炉横火焰池窑。以重油为燃料。重油热值40486KJ/公斤油。玻璃耗热量7326KJ/公斤玻璃液。重油耗量73吨/天，耗重油量26645吨/

6、年。重油加温用蒸气和电加热两种形式。重油燃烧用压缩空气作雾化介质。重油经铁路专线油罐车运输进厂到卸油位。卸油由卸油槽、卸油沟重油流入地下零位油罐。经立式油泵将重油入贮油罐，贮油罐容量为2000立方为重油。共计三座，一座贮油罐卸油；一座贮油贮满后脱水；一座贮油罐脱水后使用。贮油罐贮灌重油后，脱水指标升温脱水。定时将罐内油脱出的水放入油水分离池。罐内脱出的水带有部分重油，加温分离后将油水分离池上部的油送回地下零位油罐集中送往贮油罐。油水分离池油层下的水送入油水汽浮分离器进一步蒸气扰拌升温使水中的油全部优发离浮起送回油水分离池回收入罐使用。将不含油的水排放入废水排出系统。贮油罐内的重油经脱水排水后使

7、重油含水量达到控制指标要求标准。重油经过滤、油泵加热器，厂区送油管路、窑头蒸汽加热器、电加热器，各小炉油耗燃烧熔化玻璃液。回油稳压回油管路设在蒸汽加热器前。回油送加贮油罐。燃油系统的油流量、压力、粘度、温度；雾化介质流量、压力；助燃风窑流量压力；废气量排出压力、温度；燃油火焰换向所有的指标参数经中火控制程序控制执行。三 浮法联合车间玻璃生产工艺流程窑头料仓的混合料经两台斜毯式投料机推入熔窑，熔窑以重油为燃料烧油将配合料熔化成玻璃液，再经澄清均化、冷却后通过玻璃液流入锡槽成型。在流道上没有安全闸板和调节闸板。并没有板宽流量控制装道。玻璃液在锡液面上自摊平，展开，再经机械拉引挡边和接边机的控制，形

8、成所需要的玻璃带，然后被拉引出锡槽，经过渡辊合，进入退火窑。为避免锡液氧化，锡槽内空间充满氮氢保护气体。进入退火窑的玻璃带在退火窑内，严格按照制定的退火温度曲线进行退火，使玻璃的残余应力控制在要求范围内。出退火窑的玻璃带随即进入冷端。玻璃带在冷端经过切割掰断，加速分离、掰边、纵掰纵分后，通过斜坡道，并经吹风清扫，然后进入分片线，人工取片装箱包装堆垛成品由叉车送人成品库。在冷端机组中，预留了洗涤干燥，缺陷自动检测、喷粉和中片自动取板装箱堆垛设备的位置。生产线上设有紧急落板、掰边、欠板落板三个落板装置。使型不合格板不进入切割区。使掰不合格的板不进入装箱堆垛区。经破碎和搅碎的碎玻璃通过1#胶带输送机

9、由生产线后部向前部输送，送到2#胶带机上运至退火切裁工段厂房外侧的3#胶带输送机上。正常生产时，3#胶带输送机顺转将碎玻璃送入4#胶带输送机，经提升机进入窑头碎玻璃仓仓内碎玻璃由电振给料机送出经电子秤称量。然后撒到配合料胶带输送机上送窑头料仓。生产不正常时过多的碎玻璃由3#胶带输送机逆转送入碎玻璃堆场。分片处和成品库产生的少量碎玻璃由人工运送到碎玻璃堆场。堆场的碎玻璃由装载车运到碎玻璃地坑处经破碎后由提升机进入室外碎玻璃储仓。使用埋单仓下电振给料机送入4#胶带输送机送往窑头碎玻璃仓使用。熔窑燃油各项指标参数：熔制温度曲线；液面高度投料速度由中央控制系统自动控制。锡槽玻璃成型温度曲线；玻璃液流量

10、；拉引速度；玻璃带宽度和厚度由中央控制系统自动控制。退火窑玻璃带退火温度曲线和冷却速度，各项指标参数由中央控制系统控制。第二节 平板玻璃产品生产工艺一 压延法平板玻璃产品生产工艺双辽玻璃厂于1966年10月建成投产烧煤直火式池窑压延平板玻璃生产线，投资89万元，熔窑玻璃液溶量84吨，日熔化玻璃液量20吨。日产量为140重量箱。窑池由燃烧室炉堂、溶化池、玻璃液成型池三部分组成。熔化池和成型池之间由流液洞吊墙分隔。玻璃液成型池溢流口处安装压延机。压延机由上下双辊组成，下辊表面为雕铸精细的花纹图案，上辊为光洁度很高的光辊。双辊内通水冷却。压延机边接退火窑内辊道，冷端辊道退火窑辊道为一体。冷却辊道后端

11、为切台和切裁包装工序。熔制好的玻璃液经流液洞进入成型池冷却降温到适合压延成型粘度的温度经溢流口进入双辊压延机压制成原板。玻璃原板由全线辊道托送运行经退火窑退火，出退火窑冷却到切台处切裁验质包装。压延玻璃不透明，下面为花辊压型图案，上面为光滑平面便于切裁。由于工艺技术准备水平落后，产品产量和质量都很低，成本高，经济效益不好，但在当时居民房屋窗户糊纸的状态下小压延法平板玻璃产品还是有销路的。二 平拉法平板玻璃产品生产工艺双辽玻璃厂将压延平板玻璃生产线改造成平拉法平板玻璃生产线于1969年10月建成投产，生产平拉法平板玻璃产品。熔窑为马蹄式窑炉，以重油为燃料。窑炉玻璃液容量为90吨，熔化玻璃液量20

12、吨/天，合格原板0.6米，平拉玻璃产品产量为8.4万重量箱/年。由于采用重油为燃料，玻璃液熔制质量得到提高，使平拉法平板玻璃透明度、平整度接近垂直引上法平板玻璃。平拉生产线窑池的熔化部和冷却采用多口流液洞和花格墙分隔，冷却部和成型料盆由吊墙分隔的结构，平拉机由可控硅调速转向辊和拉边机组成。玻璃原板输送辊道25米长，退火窑12米，输送辊道末端为成品切台。熔化部熔制合格的玻璃液经流液洞进入冷却部和成型料池降温冷却到适合平拉成型粘度的温度拉边机拉引定型玻璃原板经输送辊道托送进退火窑退火后，在输送辊道的冷却部冷却后，运行到切台处切裁半成品规格片，检验质量装箱入库。成型料盒玻璃液面到转向辊上表面为垂直拉

13、引板根，高度为600毫米。拉边机将原板两边固定，控制住原板收缩，保证玻璃原板宽度。玻璃原板在转向辊上表面由垂直转向水平托引输送运行。转向辊和输送辊道线的速度相同。成型玻璃原板连续进行生产。该小平拉生产线于1981年11月停产。三 有槽垂直引上平板玻璃产品生产工艺三机窑有槽垂直引上平板玻璃生产线于1972年10月20日建成投产，投资345万元，平板玻璃产量设计能力30万重量箱/年。窑炉为5对小炉横火焰燃油池窑。全生产线由原料车间、熔制车间、切装车间、油站区组成。使用的原料全为粉料进厂。1985年开始硅石和白云石块料进厂，与六机生产线共用一套块料破碎设备系统。三机窑有槽垂直引上平板玻璃产品生产过程

14、主要是将合格的各种粉料配制成均匀度合格的配合料输送进窑头料仓，由投料机将配合料投入熔窑。再由熔窑熔化部烧油将配合料熔制成合格的玻璃液，经熔窑冷却部降温到达引上室内成的适合成型粘度对应温度指标的玻璃液。在两头窄中间宽的槽子砖槽口上成型定边控制原板标准宽度、成型原板。引上机拉引原板送到采板场，玻璃原板拉引上升到引上机第一对石棉辊处完全硬化，在引上机膛内退火后逐渐冷却到达采板场，玻璃板温度降至100-80。横切机将玻璃板切成规格原板。吸盘采板机采板放于摇篮输送线的原板车上经卷扬机送到切装车间的摇篮输送线上进入各切室用纵横切裁套机切成半成品规格片。经选片，检验质量装箱入库。三机窑有槽垂直引上平板玻璃生

15、产线在有槽垂直引上生产工艺生产规模属于小型生产线产品规格有3毫米到8毫米6种厚度规格产品。产品种类有普通白玻璃、特种茶色玻璃和蓝色玻璃。由于产量规模小、成本高，1993年以后市场疲软亏损严重，于1997年7月停止生产。产品产量最高达48万重量箱/年。四 六机窑有槽垂直引上平板玻璃产品生产工艺六机窑生产线于1984年10月建成投产。平板玻璃产品年产量设计能力为85.3万重量箱。平均年作业日为345天。引上机作业利用率为95%。2毫米厚玻璃产品为80%，拉引速度为95米/小时。3毫米厚玻璃产品为80%，拉引速度为61米/小时。5毫米厚玻璃产品为10%，拉引速度为29米/小时。总成品率为73%。玻璃

16、原板宽为2750毫米，有效合格原板为2600毫米。产品产量最高达119万重量箱/年。六机窑生产线需用玻璃液量为173吨189吨/天，碎玻璃回收用量为48吨53吨/天，配合料需用量（干基量）为150吨165吨/天。各种原料破碎加工工艺流程 根据工艺要求各种原料加工共设7个系统。硅砂：硅砂由汽车运输进厂砂库码垛。由翻半车装运到原料车间硅砂仓，经担升机提升，平面摇筛筛分，合格硅砂入称量排库仓。硅石：采用1台鄂式破碎机粗碎，1台圆锥破碎机中碎，3台对辊破碎机细碎，3台斗式提升机输送，2台六角筛筛分，合格粉料进入称量排库仓。白云石：采用1台鄂式破碎机，2台对辊破碎机破碎，3台斗式提升机提升输送，2台六角

17、筛筛分。合格粉料进入称量排库仓。纯碱：采用1台笼型碾和1台六角筛破碎筛分，用半式提升机输送。合格粉料进入称量排库仓。芒硝：采用1台双齿辊破碎机，1台六角筛加工，斗式提升机输送。合格粉料进入称量排库仓。煤气生产工艺流程 六机熔窑为烧热煤气六对小炉横火焰池炉，玻璃液熔化量为173吨189吨/天。玻璃液耗热量为2694千卡/公手玻璃液。玻璃熔窑需热煤气量为：4.43标准米/秒-4标准米/秒。（15950标准米/小时-14400标准米/小时）干煤气热值（低）1460千卡/标准米。煤气炉为3MT型4台，3台使用1台备用，气化用煤种为山西大同中块煤，干煤产气率为3.3标米/公斤煤，煤气炉气化强度310公斤

18、/小时.米，工艺煤耗煤量111吨122吨/天。生产热煤气用蒸气量为3400公斤/小时，压力0.5兆帕，生产热煤气用水量16.7米/小时，水压0.1兆帕。在储煤场将进厂的大同煤进行筛分挑选成为合格的工艺煤，手推车运到地中衡计量后进入上煤仓，经斗式提升机输送到电动推动筛筛分上煤仓，合格块煤经1#胶带输送机和2#移动胶带输送机进煤气炉储煤仓。按生产工艺指标向煤气发生炉内加煤、鼓风、加蒸气进行热煤气生产，热煤气由煤气炉出口经除尘器、热煤气管道、煤气交换机进入熔窑内燃烧熔制玻璃液。煤气冬麦系统装备流量、压力、温度测试控制仪表记录指示数据指示，随时掌握和调整饱和蒸气、空气、煤气的温度、流量、压力各项指标，

19、使热煤气生产正常稳定的运行。煤气生产系统安全防爆极为重要，鼓风系统设有气抽子。以备风机停电时向煤气炉内供风，空气管道上设有防爆门，热煤气系统设有水封阀，转向除尘筒上设有防爆安全阀。玻璃生产工艺流程 玻璃熔窑为六对小炉横火焰池窑。以热煤气为燃料，配合通过投料机推入熔窑内，在热煤气火焰高温作用下在熔化部熔化成玻璃液经澄清部澄清，冷却部冷却流入成型室（引上窑池）。玻璃液的温度控制在适合成型粘度的温度指标，成型室的玻璃液通过槽子砖口由垂直引上机连续拉制成型玻璃带在引上机膛内经退火、冷却成玻璃原板，在连续几上拉引中按规定的原板高度用自动横切机切割、吸盘掰板机掰断，旋转在悬链原片输送机的吊车上。悬链原片输

20、送机的玻璃原板吊车在设定的运送程序指令下进入相关切室。人工操纵电动机构切桌，切裁出合格的规格玻璃处，经质量检验后装箱。有L型电瓶车运行载货电梯输送成品库。用装卸叉车码垛成装车。向熔窑内投料速度和液面高度设有自动控制系统仪表。熔化火焰换向设有空气交换机和煤气交换机的传动设备连动自动控制系统。煤气、空气温度、压力、流量设有仪表测示调节系统。熔化温度、压力设有测示计分表便于及时调整。引上制板的烧边火，烧裂子火。采用汽油气化炉生产的汽油气化为燃料。引上烧炉使用柴油和压缩空气，设有柴油储罐、油泵、管道阀件、烧咀系统。吸盘采板机，设有水环真空泵、真空罐和管路系统。引上作业和切装过程中的碎玻璃分别由手推车和

21、胶带输送机送入切装车间的碎玻璃仓，然后用翻半车运送到原料车间碎玻璃堆场。槽子砖制造设有原料加工设备系统；成型干燥设备设施系统；加工制造设备系统和槽子窑和槽子砖烧成设备系统。第三章 产品工艺双辽玻璃厂产品及其生产工艺以企业吏属行业分为两类。即：轻工业日用玻璃产品和建材行业平板玻璃产品。依据各种玻璃产品的生产工艺技术不同分为5个品种玻璃产品，分别是手工艺吹制日用玻璃产品、双辊压处平板玻璃产品、托辊转向平拉平板玻璃产品、有槽垂直引上平板玻璃产品、浮法平板玻璃产品。五种玻璃产品及其生产工艺及其新产品的开发虽然有时和旧式产品短时期并存，但是新产品总是以其质量优，科技含量高，技术装备水平先进，产量多，成本

22、低，经济效益好的优势取代老产品。第一节 日用玻璃产品生产工艺1948年6月至1972年10月，企业使用坩圆炉间竭式和小型池炉连续式熔制玻璃手工艺吹制或半机械化模压生产日用瓶罐玻璃类产品。包括各种灯具、医药包装瓶、食品包装瓶、化工试剂包装瓶、玻璃容器、化验分析仪器、农用施肥器、喷雾器、软化水处理器和压延平板玻璃10个产品，规格达40多种。日用玻璃产品产量最高达1700吨/年，压延玻璃产量最高达51000重箱/年。日用玻璃产品于1972年全部停产。日用玻璃产品主要生产设备是坩锅圆炉和小型池炉。坩埚圆炉生产日用玻璃产品属传统生产工艺。通过圆炉的上火口和下火眼火焰流动将坩锅内的玻璃混合料（或熟料）熔制

23、成合格玻璃液，经手工艺吹制加工成产品。坩埚圆炉的规模有5个坩埚、7个坩埚、9个坩埚等不同结构。坩埚圆炉生产运行为间歇式进行。将预先制备好的配合料按标准加入到坩埚内，同时司炉工烧煤升温直到熔化温度达到指标，将坩埚内的混合料熔制成合格的玻璃液。然后减火降温，使玻璃液温度降到适合吹制成型粘度的温度开始吹制半成品，同时进行保温。直到将坩埚内所有玻璃液吹制使用完，再进行下次重复过程。每天24小时一个周期，进行重复生产。由于生产过程中形成升温降温周期，造成能源浪费，成本高，效益低。小型池炉燃煤系统结构和坩埚圆炉相同全为半煤气直火式。熔制玻璃液工艺不同。玻璃液在熔化池内熔制成，经流液洞进入吹制成型池。成型池

24、胸墙上设留足够的取熟料口并有特制的砖盖可随时根据需要开关。形成了稳定的连续生产产量向池炉内加混合料，司炉工稳定连续地烧煤加温进行熔制玻璃液吹制工24小时倒班连续进行半成品吹制生产。池炉生产降低了耗煤量，使同一种玻璃成份的不同种类的产品在一座池炉上同时进行连续的生产。和坩埚圆珠笔炉相比较增加了产品品种和产量，降低了成本，增加了经济效益。浮法联合车间玻璃生产工艺流程 窑头料仓的混合料经两台斜毯式投料机推入熔窑，熔窑以重油为燃料烧油将配合料熔化成玻璃液，再经澄清均化、冷却后通过玻璃液流入锡槽成型。在流道上没有安全闸板和调节闸板。并没有板宽流量控制装道。 玻璃液在锡液面上自摊平，展开，再经机械拉引挡边

25、和接边机的控制，形成所需要的玻璃带，然后被拉引出锡槽，经过渡辊合，进入退火窑。为避免锡液氧化，锡槽内空间充满氮氢保护气体。 进入退火窑的玻璃带在退火窑内，严格按照制定的退火温度曲线进行退火，使玻璃的残余应力控制在要求范围内。出退火窑的玻璃带随即进入冷端。 玻璃带在冷端经过切割掰断，加速分离、掰边、纵掰纵分后，通过斜坡道，并经吹风清扫，然后进入分片线，人工取片装箱包装堆垛成品由叉车送人成品库。 在冷端机组中，预留了洗涤干燥，缺陷自动检测、喷粉和中片自动取板装箱堆垛设备的位置。生产线上设有紧急落板、掰边、欠板落板三个落板装置。使型不合格板不进入切割区。使掰不合格的板不进入装箱堆垛区。 经破碎和搅碎

26、的碎玻璃通过1#胶带输送机由生产线后部向前部输送，送到2#胶带机上运至退火切裁工段厂房外侧的3#胶带输送机上。正常生产时，3#胶带输送机顺转将碎玻璃送入4#胶带输送机，经提升机进入窑头碎玻璃仓仓内碎玻璃由电振给料机送出经电子秤称量。然后撒到配合料胶带输送机上送窑头料仓。生产不正常时过多的碎玻璃由3#胶带输送机逆转送入碎玻璃堆场。分片处和成品库产生的少量碎玻璃由人工运送到碎玻璃堆场。堆场的碎玻璃由装载车运到碎玻璃地坑处经破碎后由提升机进入室外碎玻璃储仓。使用埋单仓下电振给料机送入4#胶带输送机送往窑头碎玻璃仓使用。 熔窑燃油各项指标参数：熔制温度曲线；液面高度投料速度由中央控制系统自动控制。 锡

27、槽玻璃成型温度曲线；玻璃液流量；拉引速度；玻璃带宽度和厚度由中央控制系统自动控制。 退火窑玻璃带退火温度曲线和冷却速度，各项指标参数由中央控制.玻璃是以石英砂、纯碱、长石和石灰石等为主要原料，经熔融、成型、冷却固化而成的非结晶无机材料。它具有一般材料难于具备的透明性，具有优良的机械力学性能和热工性质。 一、平板玻璃 平板玻璃是指未经其他加工的平板状玻璃制品，也称白片玻璃或净片玻璃。按生产方法不同，可分为普通平板玻璃和浮法玻璃。 平板玻璃按其用途可分为窗玻璃和装饰玻璃。 平板玻的用途有两个方面：35mm的平板玻璃一般是直接用于门窗的采光，812mm的平板玻璃可用于隔断。另外的一个重要用途是作为钢

28、化、夹层、镀膜、中空等玻璃的原片。 二、安全玻璃 安全玻璃是指与普通玻璃相比，具有力学强度高、抗冲击能力强的玻璃。其主要品种有钢化玻璃、夹丝玻璃、夹层玻璃和钛化玻璃。安全玻璃被击碎时，其碎片不会伤人，并兼具有防盗、防火的功能。根据生产时所用的玻璃原片不，安全玻璃具有一定的装饰效果。 （一）钢化玻璃 钢化玻璃又称强化玻璃。它是用物理的或化学的方法，在玻璃表面上形成一个压应力层，玻璃本身具有较高的抗压强度，不会造成破坏。当玻璃受到外力作用时，这个压力层可将部分拉应力抵销，避免玻璃的碎裂，虽然钢化玻璃内部处于较大的拉应力状态，但玻璃的内部无缺陷存在，不会造在成破坏，从而达到提高玻璃强度的目的。 钢化

29、玻璃是平板玻璃的二次加工产品，钢化玻璃的加工可分为物理钢化法和化学钢化法。 物理钢化玻璃又称为淬火钢化玻璃。它时将普通平板玻璃在加热炉中加热到接近玻璃的软化温度（600）时，通过自身的形变消除内部应力，然后将玻璃移出加热炉，再用多头喷嘴将高压冷空气吹向玻璃的两面，使其迅速且均匀地冷却至室温，即可制得钢化玻璃。这种玻璃处于内部受拉，外部受压的应力状态，一旦局部发生破损，便会发生应力释放，玻璃被破碎成无数小块，这些小的碎片没有尖锐棱角，不易伤人。 化学钢化玻璃是通过改变玻璃的表面的化学组成来提高玻璃的强度，一般是应用离子交换法进行钢化。其方法是将含有碱金属离子的硅酸盐玻璃，浸入到熔融状态的锂（Li

30、）盐中，使玻璃表层的Na或K离子与Li离子发生交换，表面形成Li离子交换层，由于Li的膨胀系数小于Na、K离子，从而在冷却过程中造成外层收缩较小而内层收缩较大，当冷却到常温后，玻璃便同样处于内层受拉，外层受压的状态，其效果类似于物理钢化玻璃。 钢化玻璃强度高，其抗压强度可达125MPa以上，比普通玻璃大45倍；抗冲击强度也很高，用钢球法测定时，0.8kg的钢球从1.2m高度落下，玻璃可保持完好。 钢化玻璃的弹性比普通玻璃大得多，一块1200mm350mm6mm的钢化玻璃，受力后可发生达100mm的弯曲挠度，当外力撤除后，仍能恢复原状，而普通玻璃弯曲变形只能有几毫米。 热稳定性好，在受急冷急热时

31、，不易发生炸裂是钢化玻璃的又一特点。这是因为钢化玻璃的压应力可抵销一部分因急冷急热产生的拉应力之故。钢化玻璃耐热冲击，最大安全工作温度为288，能承受204的温差变化。 由于钢化玻璃具有较好的机械性能和热稳定性，所以在建筑工程、交通工具及其他领域内得到广泛的应用。平钢化玻璃常用作建筑物的门窗、隔墙、幕墙及橱窗、家具等，曲面玻璃常用于汽车、火车及飞机等方面。 使用时应注意的是钢化玻璃不能切割、磨削，边角不能碰击挤压，需按现成的尺寸规格选用或提出具体设计图纸进加工定制。用于大面积的玻璃幕墙的玻璃在钢化上要予以控制，选择半钢化玻璃，即其应力不能过大，以避免受风荷载引起震动而自爆。 根据所用的玻璃原片

32、不同，可制成普通钢化玻璃、吸热钢化玻璃、彩然钢化玻璃、钢化中空玻璃等。 （二）、夹丝玻璃 夹丝玻璃也称防碎玻璃或钢丝玻璃。它是由压延法生产的，即在玻璃熔融状态下将经预热处理的钢丝或钢丝网压入玻璃中间，经退火、切割而成。夹丝玻璃表面可以是压花的或磨光的，颜色可以制成无色透明或彩色的。 夹丝玻璃的特点是安全性和防火性好。夹丝玻璃由于钢丝网的骨架作用，不仅提高了玻璃的强度，而且当受到冲击或温度骤变而破坏时，碎片也不会飞散，避免了碎片对人的伤害。在出现火情时，当火焰延，夹丝玻璃受热炸裂，由于金属丝网的作用，玻璃仍能保持固定，隔绝火焰，故又称为防火玻璃。 根据国家行业标准JC433-91规定，夹丝玻璃厚度分为：6、7、10mm，规格尺寸一般不小于600mm400mm，不大于2000mm1200mm。 目前我国生产的夹丝玻璃分为夹丝压花玻璃和夹丝磨光玻璃两类。夹丝玻璃可用于建筑的防门窗、天窗、采光屋顶、阳台等部