3沉箱预制方案.docx

1、3沉箱预制方案平潭屿头岛田下陆岛客货滚装码头工程 沉箱预制施工专项方案编制单位：南京港港务工程公平潭屿头岛 田下陆岛客货滚装码头工程项目经理部 编 制： 审 核： 二一六年三月预制沉箱施工方案1、编制依据（1）平潭屿头岛田下陆岛客货滚装码头工程工程施工图设计说明书及设计图纸；（2）平潭屿头岛田下陆岛客货滚装码头工程施工组织设计；2、施工规范及验收标准（1）交通部颁重力式码头设计与施工规范（JTS167-2-2009）；（2）交通部颁水运工程质量检验标准(JTS257-2008)（3）水运工程混凝土施工规范(JTS202-2011)；（4）交通部颁水运工程混凝土质量控制标准（JTJ29696）；

2、（5）交通部颁海港工程混凝土结构防腐蚀技术规范(JTJ275-2000)（6）建设部建标2002273号工程建设标准强制性条文（水运工程部分）； 上述标准或规范有修改或重新颁布，施工时将遵照执行。3、工程概况 本工程共有21个沉箱，分为CX1、CX2、CX2、CX2”、CX3五种规格，砼总方量为1545.9m3，沉箱平面尺寸及个数如下表：沉 箱型 号数量（件）沉箱规格（长m宽m高m）沉箱重量(t)备注CX189.95*5.95*5.5197.11前趾1mCX229.95*4.95*4.1146.37CX229.95*4.95*4.5156.32CX2”19.95*4.95*4.5156.32C

3、X3811.95*4.95*5200.43前后趾各1m4、施工总体安排4.1施工安排预制场地选择平潭岛石牌洋码头堆场。预制场拟建设21个沉箱预制底胎膜，由外到内依次先后预制沉箱。4.2 进度计划 预制沉箱计划工期：2016年3月21日至2016年5月15日5、预制场建设5.1总平面布置在已回填的后方陆域修建沉箱预制场，场地总面积约3000m2，共建设21个沉箱预制底胎膜，以及相配套的钢筋堆放及加工区、模板拼装区。搅拌站采用商品混凝土搅拌站，办公和宿舍租用活动房。具体布置如图所示 6、施工工艺 沉箱采用单次浇筑预制工艺进行预制。沉箱钢模板高为41005500mm，直接一次性浇筑而成，整体性好，钢

4、筋工程为现场人工绑扎，砼采用泵送入模，人工振捣成型。沉箱施工工艺流程如图所示： 7 、施工方法7.1模板工程 7.1.1 模板结构 外模板采用竖向桁架与大片组合面板连接，内模板采用井字撑杆与大片组合面板连接，内、外模板支立于平台上，模板结构示图如下：模板断面示意图 7.1.2 模板验算 7.1.2.1分析计算内容 （1）沉箱模面板的强度、刚度分析 （2）沉箱模横助强度、刚度分析 （3）沉箱模背楞桁架强度、刚度分分析 （4）沉箱模对拉栓强度分析 7.1.2.2分析计算依据 （1）钢结构设计规范：GB50017-2003（2）建筑工程大模板技术规程：JGJ74-2003（3）建筑施工模板安全技术规

5、范：JGJ162-2008（4）全钢大模板应用技术规程：DBJ01-89-2004（5）建筑施工计算手册7.1.2.3模板设计构件规格及布置1、面板：-5mm2、横助：【8槽钢 布置间距400mm3、边框：【8双槽钢4、竖助：-5*60 扁铁 布置间距355mm5、竖肋：【8 双槽钢 布置间距600mm6、对拉栓：M307.1.2.4荷载分析（1）沉箱底层每次浇注高度为0.8m，混凝土的初凝时间t0=5h（2）水平侧压力标准值： F1=0.22*rct012V0.5=0.22*25*1.2*1.15*20.5=0.054N/mm2（3）水平荷载： 查建筑施工模板安全技术规范JGJ162-200

6、8第16页表4.1.2得 q水平=6KN/m2（4）荷载组合： 查建筑施工模板安全技术规范JGJ162-2008第16页表4.2.3得 K活=1.4 K恒=1.2 Q设= K恒*qmax+K活*q水平 =1.2*54+1.4*6=72.6KN/m2=0.073N/mm27.1.2.5沉箱模刚度分析（1）面板分析选面板小方格中最不利的情况计算，即三面固定，一面简支。由于Lx/Ly=345/400=0.865，查的双向板在均布荷载作用下的内力及变形系数，得到最大的弯矩系数：Kmx0=-0.0693 ,Kf=0.00196 强度验算在最大侧压力区选得1mm宽度分析 Q=0.073 N/mm2*1 m

7、m =0.061 N/mm，但因乘以1.0荷载调整系数，故 Q=1.0*0.073 N/mm=0.073 N/mmMmax=Kmx0qly2=0.0693*0.073*345*345=602N.mm Wx=1*5*5/6=4.167mm3max=Mmax/xWx=602/1*4.167=144 N/mm2215 N/mm2满足要求。 挠度验算 Vmax=Kf*Fly4/B0取F=54KN/m2=0.54N/mm2B0=Eh3/12*(1-r2)=2.06*105*53/12*(1-0.32) =23.58*105 N.mm则：Vmax=0.00196*0.044*3454/23.58*105=

8、0.52mm v=ly/500=345/500=0.69mm0.52mmVv,挠度满足要求。（2）竖向小肋板竖向小肋承受面板传来的荷载,两端焊于横肋上,将荷载传递于横肋,故按两端固定梁计算。竖向小肋上的荷载： q=FS=0.073 *345=25.19 N/mm竖向小肋板的截面系数：W=bh2/6=6*50*50/6=2500mm3竖向小肋板对主轴的惯性矩： I=bh3/12=6*503=62500mm4则小肋板受到均布荷载下的最大弯矩为 Mmax=ql2/8=25.19*4002/8=503800Nmm 强度验算 max=Mmax/ Wx=503800/2500=201N/mm2215 N/

9、mm2 满足要求 挠度验算最大变形wmax=q*l*l*l*l*5/384EI=25.19*4004*5/（384*2.1*105*62500）=0.64mmWmax/l=0.64/400=0.00160.002 满足要求（3）横肋计算横肋承受面板传来的荷载,将荷载传递于桁架上,故按连续梁计算。横肋上的荷载： q=FS=0.073 *345=25.19 N/mm横肋的截面系数：W=BH3-(B-b)h3/6H=43*803-(43-5)*703/6*80=18712mm3横肋对主轴的惯性矩： I=BH3-(B-b)h3/12 =43*803-(43-5)*703/12=748500mm4则横肋

10、受到均布荷载下的最大弯矩为 Mmax=ql2/8=25.19*6002/8=1133550Nmm 强度验算 max=Mmax/ Wx=1133550/18712=61N/mm2215 N/mm2 满足要求 挠度验算最大变形wmax=q*l*l*l*l*5/384EI=25.19*600*600*600*600*5/（384*2.1*105*748500）=0.27mmWmax/l=0.27/600=0.00050.002 满足要求（3）竖肋计算为将内外模板连成整体，在桁架上部下部穿上螺栓固定，计算时，可把竖向桁架大肋视为支承在穿墙螺栓上的简支梁。桁架承受横肋传来的集中荷载。为简化计算，常把集中

11、荷载化为均布荷载计算。竖向小肋上的荷载： q=FS=0.073 *600=43.81N/mm竖肋的截面系数：W=BH3-(B-b)h3/6H=43*803-(43-5)*703/6*80=18712mm3竖肋对主轴的惯性矩： I=BH3-(B-b)h3/12 =43*803-(43-5)*703/12=748500mm4则竖肋受到均布荷载下的最大弯矩为 Mmax=ql2/8=43.8*6002/8=1971000 Nmm 强度验算 max=Mmax/ Wx=2729071/18712=105N/mm2215 N/mm2 满足要求 挠度验算最大变形wmax=q*l*l*l*l*5/384EI=4

12、3.8*6004*5/（384*2.1*105*748500）=0.47mmWmax/l=0.47/600=0.0007894710N螺栓强度满足要求7.1.3 模板加工按模板加工图加工模板，外模板及内芯模板共1套。模板加工质量标准:项 目允许偏差（mm）检验单元和数量单元测点检验方法长度与宽度2每块模板4用钢尺量表面平整度21用2m靠尺和楔形塞尺量，取大值连接孔眼位置13用钢尺量，抽查三处7.1.4 模板施工模板的支立与钢筋的吊装、绑扎穿插进行。7.1.4.1 模板支立a.将平台杂物清理干净,按照主办工程师下达的放线图,在平台上放出成型底平面尺寸线,包括:前、后壁，侧壁，隔墙位置线。b.再按

13、放线范围涂膜脱模剂。c.清理内芯表面，刷脱模剂。d.预先调整内芯到设计尺寸，待底板钢筋绑扎完成后，按放线位置支立钢筋绑扎工作平台，支立位置要准确。f.装第一片外模到位，利用垂球找正垂度，并紧固螺栓。g.支立第二片外模板吊放于第一片旁就位，找好垂度，将第一、二片转角螺栓连接好，同样方法支立余下的外模板。h.工序进行中，随时安装所需预埋件、预留孔。j.按要求对已支立模板进行总体尺寸校核，垂度调整，高度检查。i.外形尺寸找正后，扎紧全部模板，并紧固全部螺栓。j.将自检数据填入自检卡，报质检员验收，检查合格后方可进行下道工序。k.模板值班人员在混凝土上墙后随混凝土紧固螺栓，混凝土浇注结束前，应指挥混凝

14、土振捣人员控制好标高。l.质量标准：项 目允许偏差（mm）检验单元和数量单元测点检验方法长度30每个构件（逐件检查）2用钢尺量两边宽度153用钢尺量两端及中部侧向弯曲矢高151拉线用钢尺量全高竖向倾斜103用尺杆顶面两对角线差301用钢尺量7.1.4.2 模板拆除a.当混凝土达到拆模强度后，方可拆除模板。b.先松开内模板的螺栓，调出至预留场地上，进行刮灰刷油；c.拆除第一片外模板，吊车钢丝绳带劲后拆除保险螺栓，拆下吊至指定地点，。d.同样方法拆除余下的三片外片，并拆除下口大头螺母。内芯拆除，收缩调节器，使内芯面板距混凝土面12cm，吊出内芯至指定地点，刮灰刷油。e.模板支立质量标准：项 目允许

15、偏差（mm）检验单元和数量单元测点检验方法长度1.5L/1000每个构件（逐件检查）2用钢尺量两边宽度153用钢尺量两端及中部侧向弯曲矢高151拉线用钢尺量全高竖向倾斜103用经纬仪顶面两对角线差301用钢尺量7.2 钢筋工程 7.2.1钢筋加工 沉箱钢筋所需的半成品钢筋在预制厂钢筋车间加工，所有钢筋加工均按分层长度要求下料。所有钢筋原材料按产地、炉号、是否经检验证明合格与否等项目作醒目标识，按不同规格型号分堆备用。钢筋成品、半成品也按要求进行标识。 钢筋制作允许偏差、检验数量和方法序号项 目允许偏差（mm）检验单元和数量单元测点检验方法1长 度+5-15每根钢筋或每片网片（按类别各抽查10%

16、，且不少于10片或10根）1用钢尺量2弯起钢筋弯折点位置2013箍筋边长d10mm42d10mm104点焊钢筋网片尺寸长、宽102用钢尺量网眼尺寸102对角线差151翘曲101放在水平面上用钢尺量 7.2.2 钢筋运输 钢筋运至施工现场后，由吊车完成钢筋的水平和垂直运输。 7.2.3 钢筋绑扎 钢筋采用分层绑扎，绑扎搭接长度不小于35d（d为钢筋直径），钢筋接头交错分布，保证同一断面内接头面积不超过钢筋总面积的50%。 钢筋绑扎 a.模板工将平台纸垫层铺完后，开始绑扎底板钢筋，绑扎时按模板工放线位置绑扎。b.将4个外墙钢筋片在钢筋绑扎架上绑扎成型，绑扎时严格控制网眼尺寸。 d.绑扎各种加强筋。

17、 e.按照设计要求及施工情况，安放钢筋混凝土垫块，保证钢筋保护层厚度，垫块安放要牢固、及时、准确，保证安放数量。 f.检查钢筋有无错绑、漏绑、钢筋间距、层距、保护层，填写质检卡。 g.由主办工程师和质检人员进行专检验收。 7.2.4钢筋原材料控制标准 钢筋的级别、种类和规格必须按设计要求采用；钢筋在运输和储存过程中必须保留牌号，并按炉号、规格种类堆放整齐，避免锈蚀和污染；钢筋的品种、规格、质量、根数必须符合设计要求和规范规定。 钢筋对焊接头应相互错开，在同一焊接接头中心长度至少为35D且不少于500mm的区段内，同一根钢筋不得有两个接头，在该区段内有接头的受力钢筋截面积占受力钢筋总面积的百分率

18、不大于50。 采用绑扎接头应符合下列要求：受拉区35D、受压区30D；构件中两根非同一截面的接头，其接头中心距离不得小于搭接长度的1.3倍；同一截面内的接头面积占受力钢筋总面积的百分率：受压区不得大于50；受拉区不得大于25 钢筋保护层应符合设计要求，其偏差不得超过-5+10的范围；钢筋保护层垫块的间距和支垫方法应能防止在砼浇注过程中不发生位移；钢筋骨架应绑扎或焊接牢固，绑扎铅丝应一致朝向内侧，不得伸向钢筋保护层。 钢筋骨架绑扎与装设允许偏差、检验数量和方法序号项 目允许偏差检验单元和数量单元测点检验方法1钢筋外轮廓尺寸长度+5、-15逐件、逐层检查2用钢尺量骨架主筋长度宽度+5、-103用钢

19、尺量两端和中部高度+5、-103用钢尺量2受力钢筋层（排）距10逐件、逐层检查3用钢尺量两端和中部三个断面，取大值3受力钢筋间距153用钢尺量4弯起钢筋弯起点位置202用钢尺量5箍筋构造筋间距203用钢尺量6钢筋保护层10、09用钢尺量、超声波检测7预埋件51用钢尺量7.3 混凝土工程混凝土由商混站集中拌和供应，采用混凝土罐车水平运输，混凝土泵车加布料杆入模，采用插入式振捣器振捣。7.3.1 浇注顺序先浇筑底层及前后趾的砼，再浇筑沉箱壁的混凝土。7.3.2 混凝土质量控制原材料质量控制：各种原材料进场必须有合格证并经检验合格后方可使用，原材料必须满足水运工程砼施工规范的各项规定：水泥：有合格证

20、，现场取样检验合格后使用；细骨料：采用河砂，细度模数2.63.0的中砂，且总含泥量（以重量百分比）5.0，其中泥块1.0，云母含量2.0，轻物质1.0，硫化物及硫酸盐含量（以SO3重量百分比）1.0。粗骨料：采用520、2040二级配碎石，且满足以下要求：配置砼应采用质地坚硬的碎石，其压碎指标值（）12，软物质颗粒含量（以重量百分比计）10，针片状含量15，由皮水锈含量30，总含泥量1.0，碎石里不得混入煅烧过的石灰石块、白云石块 或大于1.25的粘土团块，骨料颗粒表面不宜附有粘土、薄膜。使用优质高效外加剂，外加剂必须有出厂合格证并经检验。 模板制作：模板严格按照设计图制作，误差控制在设计及规

21、范允许范围内；模板的外型尺寸、表面平整度应随时抽查检测，模板刚度满足设计要求。 模板安装：模板安装前表面清洁，脱模剂须均匀涂擦，并对墙体顶部杂物清除干净，模板安装后，其平面尺寸，垂直度应符合规范要求，各模板拼接处应有可靠的止浆措施，防止漏浆，模板的支撑点应有牢固的强度，保证其变形控制在规范允许范围内；模板安装过程中，木工应进行自检，之后由质量员进行检查，检查合格后申报监理工程师验收。 钢筋加工、装设：钢筋材料应符合规范及设计要求，钢筋加工尺寸、对焊接头应符合规范及设计要求，钢筋骨架成型后应进行加固，按要求放置垫块，控制保护层达到设计要求；钢筋加工过程中，钢筋工应进行自检，外模安装完，必须调整好

22、钢筋保护层，随后由质检员进行全面的验收检查，检查合格后申报监理工程师验收。 混凝土拌和：砼拌和应按配料单进行配料，砼拌和时间应控制在规范允许范围内，由计量员定期对拌和时间和计量器具进行检测。 砼浇注：混凝土浇注要按预定的顺序进行施工，浇注采用水平分层浇注的方式进行，分层厚度为50cm，砼振捣采用50mm插入式振捣器，先外后内，振捣间距300mm，持续振捣时间1520秒，以砼表面显现水泥浆和砼不再沉降为度；插入式振捣器应垂直插入混凝土中，并快插慢拔，上下抽动，保证上下层砼结合成整体，振捣器应插入下层砼不少于50mm；为避免浇注至顶时浮浆过多，混凝土应分层减水，顶部应清除浮浆，二次振捣。前趾部分在

23、外模上开振捣孔，直接由振捣孔进料振捣，待砼密实后封口，对接缝处预先浇注一层高一等级且厚度20mm的砂浆，每位操作工应明确各自的振捣范围，控制落灰厚度。砼浇注过程中，应严格控制塌落度，允许范围为12030，由实验工现场测定。施工前，由技术员对操作人员进行技术交底，施工过程中严格按照技术交底进行控制。混凝土应密实，不得出现露筋和缝隙夹渣，不应出现松顶，表面缺陷限值不超过以下范围：蜂窝面积小于所在面积的2、且一处面积不大于2002，麻面砂斑小于所在面积的5，砂线长度每10不大于300；所用的原材料必须符合规范和有关标准规定；配合比、配料计量偏差必须符合规范的规定；养护和施工缝处理必须符合规范规定。

24、沉箱接缝处理：每层沉箱浇注终凝后，由专人对顶层砼进行凿毛处理，之后冲洗干净，保证石子露出三分之一，同时用高压水枪冲刷砼表面因冲毛流下的灰浆。 沉箱养护。 采用优质养护剂进行沉箱养护，在拆模后立即进行，养护剂应喷洒均匀并密封砼表面，养护由专人负责。 雨天施工保护措施：为了保证砼的浇注质量，浇注前应先了解天气预报，争取在天气较好的时间浇注砼。大雨时，避免砼浇注，若在施工过程中下雨，由于竖墙表面较小，进水量不多，可采用海绵吸水的方法，将砼表面的水分吸干，同时严格控制水灰比，依照实际情况控制用水量。 必须在混凝土达到规定的强度后，方可出运沉箱，出运前注意收听天气8、质量保证措施和质量通病防治 8.1质

25、量保证措施（1）施工质量目标本工程将按照交通运输部颁布的水运工程质量检验标准（JTS 257-2008版）、重力式码头设计与施工规范（JTS 167-2-2009）及设计图纸要求进行施工，确保达到合格等级。（2）施工过程控制 从施工准备开始到工程结束，使施工全过程的“人、机、料、法、环”处于受控状态，以确保完成合同全部内容。 1）施工中将严格要求，注意对过程参数和数据的收集，以检验过程能力。首次施工完成后，项目部将组织有关施工人员进行检验，及总结分析，提出整改意见和注意事项，在下次施工中改进。如表明过程能力不足，将找出主要原因，对操作人员，施工设备，结构材料作出调整，直至有效地控制工序过程，满

26、足规定的质量标准。 2）工程施工质量记录由施工现场技术主管负责随施工进度及时收集、整理、保存、资料汇集。工程质量记录真实地反映出工程实际情况，填表人按有关规范、规定的相应表格认真填写，做好一切施工技术原始资料的记录工作。 3）项目部根据项目质量计划的总施工进度要求，将编制逐月进度计划，并填报进度跟踪表。项目部负责人根据生产施工情况经常招开生产会，及时解决施工中的问题。加强对生产进度计划的管理。定出违章作业，违章指挥和质量事故的处罚细则，强化质量管理。4）沉箱预制质量标准 预制沉箱允许偏差、检验数量和方法 （如下表）。序号项目允许偏差（）检验单元和数量单元测点检验方法1长度沉箱长度10m25L/

27、1000每个构件4用钢尺量2宽度沉箱长度10m25L/100043高 度104钢卷尺或水准仪检验四周4外壁厚度108钢尺量每墙三分点处5顶面对角线差501用钢尺量6顶面平整度支撑面108用塞尺量非支撑面1547外壁竖向倾斜2H/10002用经纬仪量两侧面8外墙平整度102用塞尺量9外墙侧向弯曲矢高2L/1000每个构件4拉线用钢尺10隔墙厚度104用钢尺量11分段浇注相邻段错牙10每段4用钢尺量12预埋件、预留孔位置20每个予埋件1用钢尺量垂直两方向、取大值H为沉箱高度、L为沉箱外边长8.2质量通病防治措施8.2.1 模板质量通病防治措施（1）选择具有较强加工能力的班组制作，制作误差要控制在规

28、范规定的范围之内，版面和横架杆件尺寸要准确，表面平整度不超过2mm，模板制作完成后对板面残留的焊瘤、焊疤进行清除，并及时作除锈处理，保证板面平整光洁；制作好后要进行试拼装，根据试拼装情况再进行优化。执行严格的验收程序，验收合格才能投入使用。（2）模板制作时精确控制底层模板上口尺寸和标准层模板上下口尺寸的偏差。（3）模板安装控制安装前，先对模板进行检查、休整，用软布将模板表面清理干净，均匀涂刷脱模剂。要检查模板各条拼缝的清洁情况，及时更换破损的止浆条。安装时，模板外拉条与预埋在下层混凝土中的圆台螺母拧紧，使得模板底部与下层混凝土墙体面贴紧，减少分层施工缝错台的发生；外模与外模之间要紧固，利用桁架上的对锁拉杆连成整体。安装后要按规范规定和验收标准组织验收，合格后方可进行混凝土的浇注。（4）模板的搬运、安装、拆模、堆放等过程要防止模板变形。（5）选择弹性搞、耐磨损且抗老化的止浆材料（硅橡胶条），取代性能较差的止浆材料（如普通平板橡胶）（6）经常检查止浆效果，发现止浆材料损坏、老化或局部粘砂浆变硬时，及时予以更换。8.2.2砼外观质量的通病防治措施（1）严把原材料进场关，确保原材料质量符合要求；加强实验检测工作，优化配