喷枪缺陷的原因分析及改善对策.docx

1、喷枪缺陷的原因分析及改善对策喷枪缺陷的原因分析及改善对策 一喷幅形状上部或下部过多形状上下不匀: 1. 原因 A喷帽角孔阻塞。 B喷嘴上部或下部有阻塞物。 C喷帽或喷嘴座有异物。 2. 改正措施 A清洁喷帽角孔或用木制牙签清除阻塞物。 B用木制牙签或#600砂纸清除阻塞物。 C清除异物。 二喷幅型式左部或右部过多形状左右不均匀。 1. 原因 A喷帽左侧或右侧角孔阻塞。 B在喷嘴左侧或右侧有阻塞物。 2. 改正措施 清洁角孔或用木制牙签清除阻塞物。 三喷幅型式中间过多形状不匀称 1. 原因 A涂料压力过高。 B涂料吐出量超过喷帽之限度。 C雾化压力太低。 D涂料黏度太高。 2. 改正措施 A调整

2、涂料压力与雾化空气压且尝试调减喷幅宽度。 B降低涂料吐出量。 C调升雾化压力。 D稀释涂料至合适之粘度 四喷幅形状中间呈现分离状 1. 原因 A喷幅调整过当。 B 雾化压力过高。 C涂料压力过低。 2. 改正措施 A调整喷幅控制钮以期得到适当喷幅。 B调降雾化压力。 C调高涂料压。 五喷枪颤动 1. 原因(壓上式) A喷嘴或喷嘴座松弛或损坏。 B涂料量太少。 C喷嘴内有异物。 D吸料管松弛或破损。 E 喷嘴垫圈损坏或喷嘴未锁紧。(吸上式) F 涂料粘度太高。 G杯内通气孔阻塞。 H杯盖松动或损坏。 I 喷针垫圈过于干涩或松弛。 J 吸料管接触杯底。 K. 喷嘴垫圈损坏或喷嘴未锁紧。 2. 改正

3、措施 A转紧喷嘴或更换。 B添加涂料。 C 清除异物。 D转紧或更换吸料管。 E润滑或更换吸料管。 F. 更换喷嘴垫圈或锁紧喷嘴。 六喷幅未形成圆弧状 1. 原因 A空气调整阀调整不当 。 B喷帽固定环松弛或受损。 2. 改正措施 A清洁或更换空气调整阀。 B锁紧或更换喷帽固定环。涂装常见不良现象分析与改善对策涂装常见不良现象分析与改善对策一般对塑料制品的涂装特别应注意以下问题1. 底材的表面状态塑料和橡胶制品的表面的平整度气泡内应力产生的变形裂纹等一方面应改进其加工成型技朮一方面采取必要的表面处理措施进行处理。2. 表面的极性一般表面极性大结晶度低的制品与涂料附着力强。3. 助剂的表面浓集塑

4、料制品的增塑剂向表面迁移成型后膜剂的存在不利于涂料附着应进行脱脂清洗。制品表面的带电状况作为优良的绝缘体塑料表面容易由磨擦产生静电因此其表面容易吸附灰尘涂装前必须进行除静电处理。 涂料和涂层缺陷的分类.产生涂层的缺陷是多方面的有时甚至是很复杂的往往一种缺陷由好几种原因引起通常将涂料和涂装缺陷分三大类1. 涂料生产和储存过程中产生的缺陷胶化增粘结皮发花混色颜料沉淀和结块/分散不良/返粗等缺陷。2. 涂装过程中产生的缺陷流漆漆膜白化渗色浮色增塑剂迁移漆膜软化裂纹桔皮起皱咬底缩孔针孔起泡等3.涂装后及使用中产生的缺陷变色和褪色粉化裂纹层间剥离和脱落起泡腐败等 塑料制品涂装异常分析一与涂料质量有关的因

5、素有1.涂料的表面张力与底材的润湿和附着以及漆膜表面的流平性。2.涂料溶剂和稀释剂的溶解度参数表面张力和挥发速度。3.涂料的粘度和流变特性特别注意粘度在成膜过程中随涂装方法和涂装环境发生变化的特点。4.涂料中各种助剂使用的合理性和兼容性。二涂料稀释和搅拌过程存在问题1. 杂质的混入2. 过滤3. 稀释剂是否合适4. 涂装粘度的调整和保持三室内涂装环境存在的问题1. 温度湿度正负压2. 喷漆雾的污染3. 灰尘和防尘四底材的的状况1.是否底涂或涂中间层。2.打磨去尘3.溶剂化学试剂表面活性剂处理4. 干燥除静电等五与涂装过程有关的因素1.涂装方法的迁择2.操作者的技能3.喷涂的角度行枪速度距离漆膜

6、厚度和涂装次数喷枪的类型等4.空气的压力风量除水和除油程度5.涂料补充系统(泵浦)循环速度补充量和时间六与干燥成膜条件有关的因素1.温度烘房温度及分布状况升温速度2.时间长短3.换气速度和空气污染情况涂装缺陷的原因分析及改善对策一颜料沉淀1. 现象容器中的涂料其树脂与颜料分离颜料沉淀于容器底部。2. 产生原因A涂料设计错误。B树脂间的兼容性欠佳及颜料与树脂的兼容性欠佳。C颜料的比重相高。D颜料的粒子过大。E涂料中的溶济及调薄溶济的溶解力不足。 F涂料中添加济的不适性及添加量有误。3. 改善对策A.要求涂料供货商改良。 二粘度增加结块物(SEEDING)硬化胶化(GELATION)1.现象A涂料

7、的粘度高于制造时的粘度。 B容器中的一部分涂料发生反应成凝结状态。C被涂物表面有毛屑或颗料。2.产生原因A树脂进行反应。B树脂的兼容性欠佳。C颜料的吸油量过高。D颜料与树脂的兼容性欠佳。E储藏的温度过高树脂发生反应。 F .度过高与水份发生反应。G涂料使用为循环方式时涂料熔器为开放式。H涂料经过长期保存因而发生变化。I涂料容器未紧密溶剂蒸发飞散。3.改善对策A停止使用。B要求涂料供货商改良。C变更储存场所或保湿。D与水分发生反应的树脂等涂料须密封。E防止溶剂蒸发。F涂料储存时密封。窗体顶端 三掺杂水分 1.现象 A涂料中有水分掺入 B被涂物表面有异常凝结。 2.原因分析 A空压机的空气中含有水

8、分。 B涂料容器破损或盖子未紧密以致水分掺入。 3.改善对策A每天打开空压机排水栓排水或增添过滤器。 B涂料储存在较干燥之场所。 四流挂 1 现象 A 涂料在被涂物表面呈现滑落垂流状。 B 涂料在被涂物表面呈现长柱垂流状。 C 涂料垂流到被涂物边缘造成膜厚状。 D 涂料在被涂物表面垂流呈窗帘状。 2. 原因分析 A 与涂料在涂装过程中的流动性或流变特征有关 B 涂料配合有关如展色剂组成颜料的种类及掺加量等 C 溶剂的挥发速率 D 涂料的粘度过底 E 涂装机的吐出量太大膜厚过厚 F 操作员熟练度不够。 G 液温气温过低 3. 改善对策 A具有一定触变性的涂料是防流挂基础选择防流挂助剂和流平剂的适

9、当组合是有效途径之一可要求涂料供货商改良。 B提高涂装机的雾化(微粒化)能力 C提高涂料粘度。 D减少涂装机的吐出量减少膜厚。 E调节喷漆户内空气或加温。 五桔皮现象 1. 现象涂装表面不平滑像桔子皮般有凹凸现象。 2. 原因分析 A. 涂料中的树脂兼容性欠佳。 B. 涂料中的溶剂蒸发速度过快溶解力欠佳。 C. 喷房内风速过快。 D. 涂装机雾化能力欠佳。 E. 表面干燥太快溶剂对流强烈。 F. 涂装机调整欠佳。 G. 操作员熟练度不够。 H. 液温气温被涂物温度过高。 I. 膜厚过厚及过度喷涂。 J. 素材表面粗糙油质或灰尘。 K. 涂料粘度过高。 3. 改善对策 A要求涂料供货商改良。 B

10、改用慢干及溶解力较强之溶剂。 C降低喷房内风速。 D提高雾化能力。 E要求供货商改良溶剂挥发速率。 F调整涂装机之吐出量雾化能力喷幅压力枪距及速度等 G加强操作员熟练度。 H降低温度。 I 选择适当膜厚及减少喷涂次数。 J适当进行前处理研磨。 K降低涂料粘度。 六颜色不同 1. 现象与标准色(样本)不同颜色。 2. 原因分析 A 涂料供货商调色有误。 B 过度烘烤。 C 由于涂装机不同。 D 涂料搅拌不均匀。 E 涂装机回转次数不足。 F涂料遮蔽力不足。G 膜厚不够或过厚。 H 光源不同。 I 由于干燥炉不同表面变色。 J. 标准色的样本陈旧或错误。 3. 改善对策 A 要求涂料商改良。 B

11、降低烘烤温度或缩短烘烤时间。 C 配合涂装机着色。 D 充分搅拌涂料。 E 增加涂装机回转次数。 F 增加膜厚或要求涂料商改良。 G 调整膜厚。 H 同一光源下作判断。 I 使用同一干燥炉作判断。 J . 重新制作样本。七涂料异物 1. 现象涂装表面有块状物或毛屑或颗粒。 2. 原因分析 A 树脂凝结。 B 颜料分畏散欠佳。 C 颜料沉淀物未充分搅拌 D 换色时洗净不足。 E 涂装机的雾化能力欠佳。 F 空气管中有油。 G工作服手套等灰尘附着。 H由于过度涂装而致涂料之融合欠佳。 I 先前作业残留的杂质未完全清除干净。 J前处理欠佳。K喷房内空气对流或排气不良造成乱流。 3. 改善对策 A使用

12、新涂料。 B要求涂料供货商改良。 C充分搅拌涂料。 D充分洗净涂装机管路与供漆设备。 E调整涂装机的微粒化能力。 F每日做到空压设备除油及空压系统装置泸油器。 G工作服采用防尘服使用尼龙手套。 H改用适性之溶剂。 I完全清除先前作业残留之杂质。 J加强静电前处理。 K改善喷房内空气对流或排气设施。 八密着性不良 1.现象素材与涂料的密着性欠佳涂膜产生剥离。 2.原因分析 A涂料设计错误。 B素材与配合涂料的选择错误。 C干燥不足或是反应不足。 D膜厚不够。 E素材前处理不完全。 F由于处理素材的药品洗剂未充分洗净而产生密着不良。 3.改善对策 A要求涂料供货商改良。 B确实依据涂料商提供的建议

13、选择涂料 C烘烤的温度及烘烤时间的确认。 D适当增加膜厚。 E充分做到脱脂除杂质水分的动作 并充分研磨素材。 F充分做到药品洗剂之洗净。 九层间剥离 1. 现象涂膜与涂膜间发生密着性不良的现象。 2. 原因分析 A涂料配合错误。 B树脂间的兼容性不良。 C添加剂选择错误。 D底涂中涂的选择错误。 E干燥温度及时间过度。 F研磨不足。 G底涂中涂处附着有杂质或矽。 3. 改善对策 A要求涂料供货商改良。 B调整正确温度及时间。 C充分研磨。 D注意被涂物的洁净避免在使用矽的附近作业。 十光泽消失白化(泛白) 1. 现象涂膜干燥后呈现光泽消失及白化现象。 在高湿环境下涂装时由于涂料中溶剂蒸发而使空气中的水份凝缩因此涂料中的树脂等沉淀呈现白化特别是在高温多湿的环境涂料中使用蒸发快的溶剂越多白化现象较显着或是使用溶解力欠佳的溶剂作调薄用也是造成白化现象的原因。 2. 原因 A 涂料配合有误。 B 涂料中色相较明亮的颜料过多。 C 涂料中颜料分散欠佳。 D 涂料中真溶剂使用过少。 E 喷房内的湿度过高。 F 膜厚太薄。 G 过度喷涂造浮流废漆与涂