中密度纤维板.docx

1、中密度纤维板中密度纤维板（周期式热压）中密度纤维板利用的就是“三剩物”、次小薪材和其他废弃木质材料，经过木片制备、纤维制备、施胶施蜡、铺装成型、热压、砂光裁边等工序压制而成，其密度一般在 0.5-0.8g/cm 3范围，是一种重新组合的人造板材，其主要特点和性能包括：（1）内部结构均匀，密度适中，尺寸稳定性好，变形小；（2）表面平整光滑，便于二次加工，可粘贴旋切单板、刨切薄木、油漆纸、浸渍纸，也可直接进行油漆和印刷装饰；（3）中密度纤维板幅面较大，板厚也可在 2-35mm范围内变化，可根据不同用途组织生产，可以代替任意厚度的木板，方材；（4）静曲强度、内结合强度、弹性模量、板面和板边握钉力等物

2、理力学性能均优于刨花板；（5）机械加工性能好，锯切、钻孔、开槽、开樺、砂光等加工性能类似木材，有的甚至优于木材；（6）容易雕刻及铳成各种型面、形状的家具零部件，加工成的异形边可不封边而直接油漆等涂饰处理；（7）可在中密度纤维板生产过程中加入防水剂、防火剂、防腐剂等化学药剂，生产特种用途的中密度纤维板。中密度纤维板基本生产工艺简介工艺简介1备料工段（原料搭配、削片、贮存、筛选、磁选）1.1原料搭配（一）原料的选择与搭配纤维板生产原料来源广泛，凡是具有一定纤维含量的植物都可作为纤维板的生产原料。在选择原料时，首先要考虑原料的质量。纤维形态与含量是决定原料质量的重要指标，一般认为长度长、长宽比大、细

3、胞壁薄的现为具有较好的交织力，因而能够提高纤维板质量。理想的纤维板原料应该是纤维含量高、杂细胞含量低的原料。在化学成分方面，纤维素含量高，产品的耐水性好，物理力学性能好。因此，中密度纤维板生产所用原料的植物纤维，其纤维素含量一般要求在 30%以上。其次要考虑原料的成本。木质纤维原料包括采伐剩余物 （如：小径材、枝桠材、薪炭材）、造材剩余物（截头）、加工剩余物（边皮、木芯、碎单板 及其他下脚料），以及回收的废旧木材等。从经济方面考虑，由于其产量大而集中，便于运输，不受季节影响，价格适宜，是纤维板生产的主要原料。在一种原料中，掺合使用其他原料，以改进原料质量，从而提高产品性能，称之为原料搭配。通过

4、原料搭配，可以改进纤维的均一性和各种纤维的含量，取长补短，提高浆料质量。（二）原料工艺要求本工艺采用速生杨木、少量杂木、枝桠材，由于原料的含水率和密度对纤维板生产工艺和性能也有较大的影响，因此，在本生产工艺中，原料密度在 0.4-0.6g/cm 3范围内，含水率控制在 35%-60%较为理想。另外，考虑到树皮含量会给产品质量和外观带来不良影响，一般要求控制在 10%以下。（三）原料贮存为了保证生产正常进行，在厂内需要有一定数量的原料贮备。原料贮存量由原料种类、生产规模、运输条件及原料来源是否季节性等因素决定。原料供应有季节性的储存场，通常至少应有 1 个月的贮存量。为制定合理工艺条件，保证产品

5、的质量及提高设备的生产率，必须将不同的原料分别堆放。另外，原料贮存场地应干燥、平坦，并且要有良好的排水条件，为了防火及 保证原料的良好通风与干燥，还要考虑装卸工作的方便，原料的堆垛之间必须留出一定的间隔。贮料场料堆的大小，随搬运方式而定。由人工搬运的料堆，一般高度在 2.02.5m，如受场地限制，也可高达 6-7m;由机械搬运，允许达 10 m 以上。原料通过一定时间的贮存，可以在一定程度上改善原料质量，有利于生产及成品质量。1.2削片 纤维板生产对木片规格有一定的规格，如果木片过大，蒸煮中难以软化，或者软化不均匀，纤维分离度小;如果木片过小，纤维被切断变短，交织性能差，导致纤维板强度下降。因

6、此从削片机加工出来的木片规格要求长度在 16-30 mm、宽度在15-25mm、厚度在3-5 mm范围内，而且木片大小要求均匀，切口匀整光滑，无毛刺外型呈菱形。尺寸小的木片及木粉含量应小于 5%。在本生产工艺中，速生杨木、少量杂木、枝桠材由人工拨入上皮带运输机进入鼓式削片机的喂料口 （大径级的原料在进入前进行合理锯切 ） ，削片时将料放在皮带运输机上向削片机供料，进削片机前设金属探测仪，以保护削片机。1.3筛选削好的木片经下料斗落在皮带运输机上，由皮带运输机送入矩形筛，经筛选，木片中的碎屑被筛除，而过大木片必须分离 再碎，否则影响纤维分离质量，因此通常用锤式再碎机再碎，经再碎后的木片回流再次过

7、筛，筛选合格的木片均匀送在皮带运 输机上，再通过槽型皮带运输机及斗式提升机送到热磨房顶部的热磨机料斗。1.4磁选 为了保证纤维分离设备不受损坏，能正常工作，在木片进入热磨机料斗前，必须经过电磁除铁器。电磁除铁器又称磁选器，有鼓式和轮式两种，设在皮带运输机上，用以清除混入木片中的金属物，如螺帽、钉子等，以保护热磨机。2纤维分离工段（软化处理、热磨）纤维分离是将木片用饱和蒸汽进行蒸煮，使纤维胞间层软化或部分溶解，然后被强制送入高温、高湿、高压的磨室内两磨片间，受磨片压力和转动的作用，使纤维胞间层承受剪切力，将其分离成纤维。它是中纤板生产的关键环节，板坯的成型、热压、纤维板的热处理、结构与质量都与纤

8、维分离有关;又是能耗最多的一道工序。2.1软化处理不论采用哪种分离纤维的方法，原料在机械研磨前，均应程度不同地进行软化处理，又叫预处理，目的是提高纤维原料的塑性，使纤维中某些成份收到一定程度的破坏或溶解，削弱纤维之间的结合力，使纤维易于分离，从而减少动力的消耗，缩短解纤的时间，提高分离纤维的质量。原料软化处理有三种方法：加压蒸煮、常压热水浸泡、化学药品处理。目前，国内中密度纤维板生产现基本上采用的是加 压蒸煮的处理方法。2.2热磨热磨是纤维分离的一种，利用水热作用，包括热和磨两个过程。由备料工段制造的合格木片输送进木片料仓或采用预热料仓贮存，出料至带振动的小料斗，在热磨机的主电机已工作、蒸煮缸

9、已用蒸汽预热充分情况下，其上部的进料螺旋才能运转， 将木片压缩成木塞进入蒸煮缸蒸煮，进料螺旋的转速为直流调速，以适应不同的进料量。木片经蒸煮软化后由蒸煮缸下部的拨 料叉将木片落入下部的运输螺旋 （无级调速 ）输送至磨室体，将木片分离成纤维后由磨室体上的排料阀 （开度可调 ）排入排料管，刚开车时不合格的纤维 （ 太粗、太湿或蒸煮不合适的 ）由排料三通阀排入废料仓，经施蜡、施胶的合格纤维由排料管送入干燥风 管进行干燥。热磨机的进料螺旋起输送、压缩木片的作用外，对含水率较高的木片起挤压出水分的作用，挤压水由排污管排到 车间外，经挤压后的木片含水率约 36%木片的蒸煮工艺为采用饱和蒸汽，蒸汽压力通常为

10、 0.4 0.6MPa,蒸煮缸内的温度为160-180 C,蒸煮软化时间为5-10min。蒸煮温度和时间根据原料的树种、磨片的新旧而不同 （若软化不够，纤维分离困难，纤维粗且粉尘多；若预热时间过长，会引起纤维原料 PH值下降、颜色变深、纤维脆化、柔韧性差且得浆率低 ），具体视分离的纤维质量而调整二者之间的参数。3纤维处理工段（纤维施胶、干燥、分级、贮存、计量）3.1纤维施胶在中密度纤维板的制造中，必须通过施加不同剂量、不同种类胶粘剂，以达到板制品性能的全面要求。中密度纤维板现主 要为室内型和室内防潮型，用于家具、家用电器厂、地板基材和建筑的内部装修材料，其生产使用的脲醛树脂应具有下述功能：1.

11、 固体含量要高。所用胶的固体含量一般较高 （40%-65%）；2.粘度要低。粘度低一些，可以均匀地分布于纤维的表面，减少缺胶面积，提高胶合质量。中密度纤维板用胶应具有较大渗透性，一般要求粘度低于 1Pa So3.固化速度要快一些。胶粘剂应有较快的固化速度，如在温度达到 100C或更高时，树脂胶的固化速度不超过 l分钟；4.要有一定的活性期。中密度纤维板生产中，多采用先施胶后干燥的工艺路线，其用胶的活性期应在 24h以上；5.PH值。胶粘剂的酸碱度应随纤维的酸度而定。因为热压时， PH值对树脂的固化速度和胶接强度都具有较大的影响。现在的中密度纤维板生产线，基本采用纤维先施胶然后干燥的生产工艺流程

12、。胶粘剂通过输胶泵送人热磨机的排料阀或气 流管道（位于热磨机和干燥机之间 ），纤维借助高压蒸气高速喷出，处于较好的分散悬浮状成，从而使胶粘剂与纤维得到充分均 匀的混合。这种施胶方法称为管道施胶。采用管道施胶法施加脲醛树脂时，其固体含量一般为 40%-45%这种方法是在热磨机纤维喷放管道上配置一孔径 2.5-3mm的特殊构造的喷嘴，用计量泵将固含量稳定的胶料送人喷嘴，同时输入压缩空气，胶液的压力为 0.3-0.4MPa ，气体的压力为0.5-0.6MPa，亦即喷胶压力比热磨机排料管道压力大 0.2MP&喷出的胶液为雾状，与排放出的处于紊流状态的高速流动且处于悬浮状态的纤维在管道内混合均匀。胶料是

13、否均质分布和保持最佳配比，可通过自动监测、控制和调节系统来完成。 这种施胶工艺可以保证施胶均匀，板面不会出现胶斑、胶块，但由于先施胶后干燥，造成胶粘剂的预固化，从而增大用胶 量和生产成本。在纤维板的施胶过程中，施胶量随所使用的树脂胶性质、产品结构、纤维形态不同，变异范围较大。生产中密度纤维板的 施胶量一般为 8%-12%（固体树脂与绝干纤维之比 ） 。3.2纤维干燥干法中纤板生产时，热压前板坯含水率应控制在 8-12%，但通常热磨纤维含水率已达 30%-40%，加上施加液体胶粘剂，则含水率可高至 40%-50%，易结团，难以输送和达到均匀铺装效果，因此，湿纤维必须进行干燥处理。本工艺采用二级气

14、流干燥法，二级气流干燥介质的温度较一级法为低，一般在 180C以下，纤维干燥分两步进行：当含水率高的纤维进入第一级时，借助热介质与纤维的温度差，使纤维中水分快速蒸发，含水率急剧下降。进入第二级干燥管道时，由 于此时纤维中含水率相对较低，水分蒸发速度变慢，所以管道内热介质温度较前一级为低，但管道较长，这样纤维有较长的时 间停留，避免了因过热而导致损伤纤维和胶料提前固化，以保证得到优质的纤维，同时可降低热耗 15%。采用二级干燥系统，由于使用的干燥温度低，干燥条件符合纤维中水分蒸发规律，纤维质量好，同时可减少着火的几率；另外，能在二级系统中灵活 的分别控制纤维的干燥程度，使纤维含水率均匀。但二级干

15、燥系统明显比一般系统复杂，投资高，占地面积大。当前研制出来的新型节能型二级干燥系统，湿纤维在此系统内由第二级干燥排出的废热气进行一级预干燥，而二级干燥才用新鲜热空气。这种干燥机热能需要量小，仅为 4.19 xiO3J/kg水分蒸发。由于湿纤维经一级预干燥，所以第二级干燥介质温度也比较低（可在140C），因此，此系统不仅热能消耗低，而且可以显著减少干燥系统内着火的问题。3.3纤维分级、贮存与计量干法生产纤维板在成型前，有某些不同于湿法工艺的特殊要求。例如，生产多层结构板，纤维需进行分级；为了工序间的平衡和生产的连续，纤维需要有一定的贮存和特殊结构的干纤维料仓；为保证板坯的质量稳定，成型前后的纤维

16、与板坯应计量等。（ 一 ） 纤维分级由纤维分离机如热磨机制得的纤维，其均匀性往往不够，为了提高产品的外观质量和生产多层结构中密度纤维板的需要， 需对干燥后的纤维进行分级处理。纤维经分级后，可以除去粗大的纤维束，或者将其中稍粗的纤维作为多层结构板的中层原料， 较细的纤维作为表层原料。本工艺中纤维分级采用一级分选工艺。该分选工艺是根据空气分选原理，利用机械的离心力和气流的作用力，将纤维按不 同重量和不同表面积进行分级。混有纤维的气流进人风选装置后，形成涡流。粗纤维离心力大，故沿管壁移动，并从小管排出。 细纤维在叶片和涡流的作用下，进入内侧旋转，其中夹杂有部分粗纤维，可随离心力作用又从叶片导出。而在

17、叶片外侧也夹杂 有部分细纤维，它们经叶片产生的涡流旋进内侧。这样，通过多次进出，达到分选的目的。细纤维由中央管道吸走。分选装置 外面的补充空气管道，通过流量阀，可控制纤维输送速度和防止纤维在管道中聚集。调节叶片角度能控制纤维的分选程度。（ 二）纤维贮存干燥后的纤维不直接进入铺装机，而是经风送至中间料仓贮存。这样一来，为保证干燥工序与成型工序之间的纤维平衡， 提供一定贮存量；为纤维提供一个混合和停顿时间，以利含水率均一，确保板的质量；为齐边、刮平以及废板坯等纤维的回收 提供贮存，以便重新被铺装利用。干纤维的贮存极不方便，因为贮存 1t 干纤维要 40m3 以上的容积，且由于纤维的自重、相互挤压还

18、会出现结团和“架桥”等现象，造成出料困难和不均匀，所以料仓不宜过大，因此，一般备用生产所需 20-30min 的纤维量即可。另外，纤维的贮存在夏 季不能超过1h,冬季低温时，不宜超过 8h。具体贮存量的大小，应根据胶料的特性及环境温度而定。（ 三 ） 纤维计量为了保证铺装板坯，即板制品的密度和厚度的均一，在成型前、后应设置纤维计量或板坯的秤量装置。计量装置一般分容 积计量和重量计量两种。容积计量的方法受纤维含水率的影响比较小，铺装成型前纤维一般用容积计量的，比较适用于大规模的连续化生产。但是 纤维本身的均匀分散程度、气流速度大小，对计量精度会产生影响；另外，计量箱的机械振动，也能带来误差。重量

19、计量是通过对纤维的称重来计量的，与容积计量不同，由于含水率与纤维重量有直接的关系，故含水率的均匀程度对计量精度有很大的影响。这种方法适用于纤维含水率变化较小的场合。干法中密度纤维板成型时纤维已经干燥处理，含水率误差很小，上述的两种计量方法都可以使用。4纤维成型工段（铺装成型、板坯预压）4.1铺装成型铺装成型是中密度纤维板生产中十分重要的工序，铺装效果的好坏直接关系到产品的质量。纤维板的物理力学性能、规格尺寸质量和外观质量均和板坯铺装密切相关。成型的基本工艺要求是：板坯铺装密度均匀、重量稳定，厚薄一致，具有一定的密实度，并保证达到足够的厚度和尺寸规格，以满足产品质量的要求。铺装成型的主要设备是纤

20、维铺装机，纤维铺装机包括气流式铺装机和机械式铺装以及真空铺装机成型机等。真空气流成型是铺装的纤维借助成型网带下真空负压的抽吸作用，以较快速度沉积形成板坯。气流和纤维一起从成型头上方的“之”字形进料管 （“之”字型管道是为保持纤维均匀而设置的 ） ，在管中纤维流速从 25m/s 逐渐下降，并达到均匀落料，在进料管出口处纤维流速降至 10m/s。从进料管出来的纤维，在铺装机进口处受到来自两侧的气流喷射箱的脉冲气流喷射， 使其在成型箱内的箱体范围内形成一个振幅逐渐扩大的正弦波行的纤维流，摆动的纤维均匀地洒落在传送网带上，铺装均匀的板坯。网带下设有真空箱，以防止气流对铺装的干扰，使流速为 1m/s的纤

21、维顺利的下落到网带上。网带下真空度为 39.2Mpa左右，脉冲喷气箱内的气压为68.6Mpa-88.2Mpa，喷气流量为落纤维空气量的 10%脉冲频率每分钟5-10次。气流可自动或手动调节， 控制空气量的压缩空气由进气总管进入，分两路进入系统，一路由两条相同的管道经调整两侧空气量的调节阀进入空气喷射控 制箱，其空气喷射量的大小板坯厚度成型宽度上的厚薄不均。两气流喷射控制箱内的气流由另一路旋转控制阀来的脉冲气流调 节后，进入气流喷射箱，并向从纤维下料来的纤维喷射，使纤维呈正弦波洒落。旋转控制阀是使两端气流产生脉冲圆柱空筒， 一头有进气口，另一头是堵死，在圆柱面上开有若干个通气口，和气流喷射箱的喷

22、射口数量相对应。孔口是按照正弦波效果排 列的，所以当旋转转动时，不是简单的脉冲气流，原因在于阀在旋转过程中，孔口相对于接通管口的开闭度是变化的，有几个 喷射口，相对应的就有几个接收的喷射控制箱，而各喷射箱为长开式的。主气流经喷射控制箱，直通喷射箱，喷向落下的纤维， 当旋转阀孔口接通，使控制气流进入喷射控制箱，形成一旋转气流，造成闭锁，喷射气流不能进入喷射箱，喷射箱停止喷气，从而形成两侧喷射的脉冲气流。铺装头下面的真空箱，沿板坯宽度方向被分隔成几个格仓，可分别调节真空度，以控制板坯宽度方向上的密度偏差，一般板坯在宽度方向的密度偏差小于 2%。出成型箱的板坯经刮平辊，刮平辊上设抽气装置，把刮去的多

23、余纤维送回纤维料仓。在抽气装置中装有静电排除装置，以避免纤维静电结团。板坯最终成型厚度是由刮平辊的高度及其后的计量秤控制的。刮平锟下设有负压装置，在刮平锟前板坯的宽度方向上，并列设置了三个接触式厚度探测器，用来控制板坯宽度方向上的厚度均匀性。真空气流成型也有其不足之处：能耗高，气动特性较复杂，工艺控制难度高，设备要求高，密度较难，易造成空气污染。 不过，经真空气流成型的板坯比较密实，具有一定的强度，便于板坯运输和预压。纤维沉积在真空负压作用下进行，沉降速度 快，所以可以采用较高的成型速度，生产率高，有负压抽吸，适合不同厚度成型要求。4.2预压成型后的板坯，纤维比较疏松，板坯厚度大。因此，必须通

24、过预压，降低板坯厚度，增加其密实度，以利运输和热压工序。预压的作用： (1) 排除板坯中的空气， 防止热压时气流冲破板坯； (2) 使板坯具有初步的强度， 便于运输； (3) 简化压机结构，降低设备投资。预压的要求： (1) 尽量减少板坯的厚度，板坯的压缩率不得低于 60%；(2) 单位压力要适当； (3) 预压时间或预压速度应满足热压机产量要求； (4)预压压力应采用渐增加的方式到最大单位压力， 应采用平缓的压入角 (一般取5-10)和多级加压法， 以 防止突然施加高压破坏板坯。目前纤维板工业上采用的预压工艺有两种，一种是间歇式，另一种是连续式，预压工艺一定程度上取决于所用预压机的类 型，预

25、压机有间歇式平面面预压机和连续式带式预压机，其中以连续带式预压机应用最为广泛，预压机运行速度和成型网带速 度同步。连续带式预压机分为三部分：第一部分为引导段，用较小的倾角缓慢降低板坯厚度；第二部分为加压段，此部分由上下两压辊构成，压辊逐渐增大，最大线压力为 140-250N/mm范围，由液压干缸供给；第三部分为保压段，由于干纤维回弹性大，难压缩，因此必须由一定长度保压段对板坯进行保压，该段压力可与加压段相同，亦可低于加压段的压力，保压时间 6-7s。各辊调整开度与加压压力，均通过液压系统来实现，预压时间的长短，几乎不影响板坯的最终厚度，一般加压和保压时间为 10-30s。此预压机的离去端带有小

26、倾角，目的是逐渐卸压，防止板坯回弹过快，而重新吸人空气，同时避免成型带与板坯分离时剥离并带走板坯表面的纤维。板坯预压时，可以同时采用高频预热，高频预热温度一般不超过 70C，以防树脂提前固化。5热压工段热压是MDf生产中的一个重要工序，对产品质量和产量起者决定性的影响。纤维板热压是指施胶的纤维板在热量和压力的联合作用下，板坯中的水分气化、蒸发、密度增加、胶粘剂固化、防水剂重新分布，原料中的各组分发生一系列物理化学变化，从而使纤维间形成各种结合力，使其制品达到并符合质量要求的过程。常用热压机包括多层热压机，单层热压机以及连续式热压机等。无论那种热压机热压参数对板材性能都有很大影响。(1)热压温度

27、热压温度通常是指热压板的温度，而实际发挥作用的是指板坯内温度，它的作用是使板坯内部水分改变状态，排除板坯内部多余水分；使纤维塑化板坯密实接触面增加；使胶粘剂固化或缩聚。热压温度的选择主要根据板的种类和性能，胶粘剂的种类及压机的生产效率来定。中密度纤维板制品密度中等，板坯中的纤维含水率不高，板坯厚而膨松，导热性能差，加热方式为接触加热，因此板坯表、芯层温差大。为确保板坯的完全固化，须强化传热，以缩短热压时间，提高热压机的生产率，使用脲醛树脂胶的热压温度为：160-180C。若温度过低，则热压时间长，胶合强度低；若温度过高，热压时间短，但板坯温差大，压缩率和变形大，导致板强度和耐水性降低，且易使板

28、面预固化层加厚。(2)热压压力 干法生产因纤维含水率较低，故而板坯弹性大，因此要比湿法施加更高的压力。热压压力的作用是克服纤维板坯的反弹力，进一步排除板坯内空气、增大纤维间的接触面与交织，达到制品厚度和密度的要求。它的选择根据所加工制品的密度和板的结 构来定。对于多层压机，最高压力一般为 2.5-3.5Mpa ，通常采用二段加压曲线。热压压力在热压过程中是变化的，加压时压力 逐渐升高，达到板坯厚度要求，即应降低压力，而胶粘剂的固化，纤维之间各种结合力的形成，水分蒸发主要在低压段内完成， 故低压段的压力一般取 1.0-1.5Mpa 。(3)热压时间 热压时间是指保压时间，中密度纤维板板坯在热压时

29、，不论采用多高温度和压力，都需要一定的时间，才能保证热量的传导和压力的传递，以获得胶粘剂的固化，制得预定强度和理想密度梯度分布的板制品。在保证质量的同时，热压时间宜短。热 压时间的确定与胶料种类与性能、纤维质量、板坯含水率、热压的温度、压力、加热方式以及板坯厚度与密度等因素有关。热 压时间一般用1mn板厚所需的时间表示。(4) 板坯的含水率在热压过程中，板坯内水分的作用是增加纤维的可塑性和导热性，所以，适当的板坯含水率，对板的质量有保证作用。对于多层压机工艺，板坯含水率控制在 10%左右。若过高会使表、芯层密度梯度增大，芯层纤维间结合力差，降压排汽时，水蒸汽难以排除，致使板内鼓泡、分层；若过低

30、会使板面松软，预固化层厚，板强度降低。为了强化传热效率和提高板面硬度，可允许表层纤维含水率比芯层高 1%， 2%。6后处理工段(凉板、锯边、堆垛、调质处理、砂光、裁边剖分、检验分等、包装入库)后处理工段指从热压机出来的板需进行冷却，然后再锯边，锯成标准幅面的板材。纤维板在热压机中完成热压后，板材温 度很高。从高温场进入常温场，板材 ( 尤其使中密度纤维板和普通刨花板 ) 本身内部的状态存在着很大的差异。如表层温度高于 芯层温度；表层含水率低于芯层含水率；表层胶粘剂固化程度优于芯层胶粘剂固化程度，若不经冷却立即锯边或堆放，会导致 板材内部存在着非均匀分布的应力，会引起板材的缩胀变化，造成板材的翘

31、曲变形。另外，采用脲醛树脂胶的板在热堆放情况 下，会产生胶降解，板坯强度下降，耐水性下降，板中纤维脆化。冷却可以使表芯的含水率一致，消除板内的残余应力，最大 限度地避免板材翘曲变形。因此，压制好的板材必须通过冷却进板运输机送至翻板冷却机进行自然冷却。毛边素板经冷却后通过出板运输机送入纵横锯边机，将素板锯成符合尺寸要求的规格板。锯截后的齐边板通过横锯出板运输机送入板垛对中机对中，并堆放于液压升降台上。板材堆至一定高度，液压升降台自动将其一次卸入叉车滚台，并使用叉车 将板材运往半成品仓库，堆放一定时间，使板内水分均匀分布并与大气温度趋于平衡，以待砂光。砂光是提高板材表面质量的一种最基本方法，它可以

32、除去板材的表面预固化层，降低板材的厚度公差，提高板材表面质量等级。在生产中，热压后的板材齐边后，一般应堆放一段时间再进行砂光，如果将冷却不久的板材进行砂光，将导致表面粗糙，同时，还会因砂带过热而导致砂带变松，砂粒脱落。多层压机压制的板预固化层达 1.4-2.0mm，必须将板进行砂光，才能满足板面质量和使用要求。经冷却锯边后的毛板必须在库内堆放48小时以上，使板内水分与大气中的水分基本趋于平衡，这样砂光后板材才不会出现翘曲变形，当然翘曲变形还与前 面工段的铺装、热压有很大关系。然后由叉车送入砂光线，将齐边板按规定厚度砂去表面预固化层，从而获得厚度均匀、板面 密实平滑的中密度纤维板材，并达到一定的厚度公差要求 （按照我国中密度纤维板的标准，砂光后的板材厚度公差为：土 0.20）砂光后的板按国家标准（GB/T11718-1999）进行