包材检验质量检验标准.docx

1、包材检验质量检验标准通用质量检验标准（A版） 1.目的 在顾客未提出特别要求时，明确本公司生产产品应达到的质量水平及检验标准，明确原辅材料进货、产品储存运输应达到的质量水平。 2. 范围 本标准适用于本公司原材料采购、产品生产（含生产工序委外加工）、储存和运输等过程的质量控制，适用于顾客没有特别规定的产品生产质量控制与检验，适用于营业部门与顾客沟通、进行业务洽谈时参考，适用于生产技术部在生产过程中进行工序生产质量控制，适用于生产技术部和品质部对工序产品或成品进行检验，适用于全质办和品质部对采购、产品生产、储存和运输等过程进行巡查或抽检。 本标准不涉及公司生产设备及其所需的备件采购、备件委外加工

2、。 3. 定义 质量标准原辅材料进货和投入生产要求的质量项目、生产产品要求的质量项目、储存和运输产品要求的质量项目、部门或车间工序人员工作过程的操作项目，应达到的水平。 检验标准质管人员、检验人员在进行原辅材料和产品质量判定时，在进行现场巡查或抽查时，所依照的质量标准、有关的条款或数值。 产品在生产过程中指成品或半成品，在储存与交付阶段指进入成品仓库的成品。 半成品指生产过程中各工序加工后的工序产品，但成型加工工序后的产品除外。 4. 引用文件 GB 13024-91箱纸板 GB 13023-91 瓦楞原纸 QB 1011-91单面涂布白板纸 ZBY 32024-90 白卡纸 GB/T 103

3、35-1995 铜版纸 GB 7705-1987平版装潢印刷品 GB/T17497-1988 柔性版装潢印刷品 GB/T 6544-1999 瓦楞纸板 GB 6543-86 瓦楞纸箱 GB 2828-1987 逐批检查计数及抽样表 GB/T 6545-1998 瓦楞纸板耐破强度的测定方法 GB/T 6546-1998 瓦楞纸板边压强度的测定方法 GB/T6547-1998 瓦楞纸板厚度的测定方法 GB/T 6548-1998 瓦楞纸板粘合强度的测定方法 5. 内容 5.1 原辅材料质量标准 5.1.1 原纸进货质量标准 a 箱纸板根据GB 13024-91箱纸板结合我公司实际情况，将箱纸板分为

4、4级：高档箱纸板（一等）、普通箱纸板（二等）、普通箱纸板（三等）、挂面纸（四等）。进货检验必检项目为定量、紧度、耐破指数、横向环压指数、水份，具体技术指标见表一。 b 瓦楞原纸根据GB 13023-91瓦楞原纸结合我公司实际情况，将瓦楞原纸分为3级：高强瓦楞纸（一等）、普通瓦楞纸纸（二等）、普通瓦楞纸纸（三等）。进货检验必检项目为定量、紧度、横向环压指数、纵向裂断长、水份，具体技术指标见表二。 c 单面涂布白板纸按QB 1011-91单面涂布白板纸对厚度、定量、白度、横向耐折、横向挺度、水份进行检测，并按技术指标进行判定，见附表三。 d 白卡纸按ZBY 32024-90 白卡纸对厚度、定量、白

5、度、横向挺度、水份进行检测，并按技术指标进行判定，见表四。 e 铜版纸符合GB/T 10335-1995 铜版纸。 f对原纸纸色的要求：在现有生产工艺流程中、在规定的原纸库存期间、在成品库存期间、在搬运装车发货期间，不会产生明显的原纸变色（在800mm距离观察）。 g 各种原纸须符合环保要求，由供方提供定期型式试验的检测报告，每年至少1次。 5.1.2 原纸进货检验抽样及判定 5.1.2.1 抽样方式： a 箱纸板、瓦楞原纸：125件抽2件；26150件抽5件； b 单面涂布白板纸： 125件抽3件；2690件抽5件； c 白卡纸： 125件抽3件；2690件抽5件； 5.1.2.2对一批原纸

6、的抽样进行各个项目检测后，如果检测得出的某一个项目平均值达不到技术指标要求，即判定该原纸进货批不合格。 5.1.3 原纸在生产过程中质量标准 a 在生产过程中，所有原纸不能有造成产品不合格的外观质量缺陷。 b 在生产过程中，每卷原纸不允许出现造成停机的拉断现象，每卷原纸中的断纸部位应当是连接可靠的并且接头数量3个。 5.1.4 钉线质量标准 a 在现有生产工艺流程中、在规定成品库存期间，不会产生锈蚀。 5.1.5 油墨质量标准 a 在现有生产工艺流程中、在成品库存期间，不会产生变色（在800mm距离观察）。 b 在规定的磨擦状态下，不发生脱色。 5.2 平印产品生产质量标准 5.2.1 PS版

7、制版质量标准 5.2.1.1 修版质量标准 a 必须要在彩色、印版规格尺寸、编排等方面严格按照原稿或客户要求误差0.05mm。 b 严格对照原稿要求对阳图进行必要的修正。 c 单版图具备各种规格线，如拼版十字线、角线、复切线以及必要的啤线、摺页线等。 d 所有规格线的尺寸不允许误差，编码不允许有错漏。所有规格线不得打进产品规格尺寸之内。 e 单版阳图网点层次2%不消失。50%网点正负值在3%以下，95%网点不糊瞎。 f 网点不允许有脏点、烂点，底片不允许有划痕、摺痕及粘附灰尘。 g 所有规格线都必须使用标准规格线，粗细在0.050.1mm之间。 h 凡交晒版、打样及印刷的单版阳图必须放置信号条

8、或标准色标。 5.2.1.2拼版、拷版质量标准 a 拼、拷版必须按照客户来样及工单要求的规格尺寸进行，误差0.05mm。 b 拷版网点层次高调要达到2%网点不丢失，中调网点还原要控制在3%，低调95%不糊瞎。 c拼成的大版必须具备各种适合晒版印刷加工的规格线，即对版、校版十字线、复切线、切线以及必要的啤线、摺页线。各种规格线都要使用标准规格线，线的粗细在0.050.1mm之间。 d 拼成的大版各规格线及画面套叠误差0.05mm，各种规格线必须打在成品规格尺寸之外。 e 拼、拷好的大版应反差强烈无灰翳，版面干净、无脏点、烂点、花痕、摺痕等现象。 f 拼成的大版片基必须在规格线外，预留10mm空位

9、。 g 打大格前应先打好定位孔，不用打大格直接晒版的底片片边必须大于晒版需要的定位孔，并统一打好定位孔再交下工序晒版。 5.2.1.3晒版质量标准 a 晒版的PS版必须具备校版十字线、切线、角线、规格线等辅助线。所有辅助线都必须在成品规格尺寸之外。 b 实地版网纹版都必须要有色标。 c网点还原率要控制，使3%以上（含3%）网点不丢失，中调网点变化范围2%，低调网点变化范围4%用十倍放大镜观测信号条3%网点可见、50%网点碰角。 d 大面积平网版网点再现要均匀，在500mm视距下观测不允许有明显的深浅现象。 e 实地版要求密实，用十倍放大镜观测不露版底线条、文字清晰、无断线、糊瞎，除特殊情况另有

10、要求外，晒出的PS版必须还原底片。 f 晒版必须定位，晒好的整套印版必须咬口来去一致。 e PS版寿命（印刷数次）不低于 50000 次。 5.2.2彩盒模切版质量标准 a 做模切版时必须严格按照工单及客户来样的规格尺寸，以游标卡尺检验，允许误差32开以下0.2mm，32开以上0.4mm。 b 所有要求直角的啤线都必须90，所有按要求是弯位、牙刀、花纹的必须依照来样，左右对称弯位圆滑。 c 所有啤线接口都要符合要求，不露空位。 d 图案对称，插口处要有足够的间隙插入。 e 模切版寿命（模切数次）不低于300000次。 5.2.3平印产品生产工序质量标准 5.2.3.1 开纸工序产品质量标准 a

11、 一开大纸必须按工单的开纸尺寸，对开误差2mm，三、四开误差1.5mm，四开以下误差1mm。 b 开好的纸应成90，斜角对开误差不大于2mm，四开及四开以下不大于1.5mm。 c 开大纸不允许有凹凸肚，对开、三开纸凹凸肚1.5mm，四开及四开以下凹凸肚1mm。 d 刀口应光洁、无崩口及起毛。 e 底面纸应干净、无刀痕。 f 切好的纸纸面统一，堆放整齐。 5.2.3.2 平印工序产品质量标准 5.2.3.2.1 产品的墨色 a 必须按客户的色样或签样的墨色进行印刷。 b 印张墨色必须均匀，同色密度偏差精细产品0.05DS，一般产品0.07DS。 c 实地印刷要求同批同色色差符合：当L50mm时，

12、E5.00，当 L50mm时，E4.00用进口密度仪检测。 5.2.3.2.2 产品的套印 a 精细产品主要部份套印误差0.2mm，次要部份套印误差0.4mm。 b 一般产品主要部份套印误差0.3mm，次要部份套印误差0.6mm。 e 套印要求高的产品或套印小量误差即误字意和影响设计意图的不受a和b限制，应根据签样。 5.2.3.2.3 产品的规格线 a 印刷的产品规格线应与咬口平行和垂直，符合模切成品的要求。 b 印张画面必须满足产品规格尺寸的全部要求，不得遗漏贴位、唇位、出血位或其他任何部位。 5.2.3.2.4产品的网线、文字、色块 a 网线、文字、色块印刷应清晰、结实、无缺损、小字包括

13、外文、拼音不误字意。 b 网点还原率要控制，使4%网点不丢失，50%网点扩大值5%。 c 条形码可读、数值正确。 5.2.3.2.5产品的油墨耐磨性及干燥 a 油墨附着力好，用手指轻擦不脱色。 b 一般产品的干燥时间须48小时；墨层较厚的实地产品、外观较高要求的产品，干燥时间应不少于24小时。 c一般情况下，没有达到干燥要求的时间，不能把产品移交给下工序；特殊情况下，需要向下工序移交时，须由技术人员、质检员进行专门验证确认。 5.2.3.2.6 产品的印油 a 印油规格尺寸必须严格按签样和客户要求并与印刷套准，允许偏差1mm。 b 印油层厚薄适中，光油层能对印刷图文起复盖保护作用，不露纸底、不

14、起珠。 c 印油后产品必须干透、无粘连，无拖花，纸底无光油。 d 印油后产品必须干净、不允许由于油墨被溶解造成的污染及其他污染。 e 印刷后耐磨擦-来回50次/35秒，无明显掉色或达到客户要求。 5.2.3.2.7 产品的洁净 a 精细产品主要部位在500mm视距下目测无脏污，一般产品主要部位在500mm视距下目测无明显脏。 b 精细产品次要部位在500mm视距下目测无明显脏污，一般产品次要部位在500mm视距下目测无影响字意及设计意图的脏污。 c 产品无油脏、手印、脚印等脏污。 5.2.3.3 上光、磨光工序产品质量标准 a 上光应均匀，在500mm视距下目测无厚薄不匀现象。 b 光层厚薄要

15、适中，能对全张纸起复盖作用，不露纸底、不起珠、起路。 c 上光后产品必须干透、无粘连。 d 上光产品必须干净、不允许由于油墨被溶解造成的污染及其他污染，纸底无光油。 e 磨光产品光洁度要高，无磨不到的斑点，并在任何可见光源下都能反射光。 f 磨光时注意温度和压力，不允许有烧油、起痕现象。 g 磨光后的产品注意散热，不允许有拉起光层、墨层的现象。 h 产品必须干净，无污染。 5.2.3.4 过底油、过UV油工序产品质量标准 a 底油均匀，在500mm视距下目测无厚薄不匀现象。 b 光层厚薄要适中，能对全张纸起复盖作用，不露纸底、不起珠、起路。 c 过底油后产品必须干透、无粘连。 d 过底油后产品必须干净、不允许由于油墨被溶解造成的污染及其他污染、纸底无底油。 e UV层光洁度高，无较明显的条痕及不反光处。 f UV层附着牢固，用手刮无UV层脱落。 g 过UV后产品抗撕拉、抗磨擦性能好。用胶粘带撕拉较大面积的油层和墨层剥离，磨擦试验50次/35秒无较明显的油墨掉色现象。 h 过UV后产品必须干净、不允许由于