1、AMEP1001工艺总体方案模板工艺总体方案(仅供内部使用)V0.9 产品型号: 项 目 号: 项目名称: 编 制: 日 期: 审核/会签日 期审核/会签日 期审核/会签日 期批准日 期修 订 页编号修订内容简述修订日期修订后版本号修订人审核人批准人1创建2007-8-30.52统一升级至预发布版本V0.92007-11-60.9工艺总体方案关键词:能够体现文档描述内容主要方面的词汇摘要:缩略语清单:缩略语英文全名中文解释1.产品概述本部分内容由整机工艺工程师与单板工艺工程师共同完成,由整机工艺工程师负责汇总。产品基本情况介绍,对产品的网络地位,运行环境、产品配置、系统功耗、结构特点、产品结构
2、框图(包括机柜、插框、单板名称、数量)、各单板在产品中的位置进行介绍。2.单板/背板方案2.1.生产方式确定和工序设计 (依照现有的成熟的制造模式,结合各单板的特点(尺寸、板材、关键元器件、元器件种类数、元器件数量、结构设计要求、估计产量等)确定并列出各单板的加工工艺流程;分析各单板对工艺流程中各个工序的关键影响因素,有针对性地设计各工序合理的解决方法)2.1.1.继承产品及同类产品工艺分析分析继承产品、同类产品单板的工艺路线,工艺难点,品质水平,市场工艺返修率,关键器件缺陷率,热设计,故障检测方式等。2.1.2.竞争对手工艺分析分析竞争对手单板材料,器件型号,PCB布局,可能的组装工艺、故障
3、检测方式,热设计,屏蔽设计,结构设计特点等。2.1.3.单板工艺特点分析2.1.3.1 产品结构分析根据插框/盒体等结构、尺寸,描述单板安装及紧固方式;结构件(扣板、拉手条等)种类及可装配性、可操作性、禁布区等;结构对单板工艺设计的影响因素(连接器选型、禁布区、器件高度限制、PCB布局等)分析;工艺对单板结构设计(拉手条屏蔽结构(开口形状、尺寸等)考虑板边器件组装公差,连接器数量与扳手、背板强度配合关系,单板导向滑槽尺寸考虑单板器件与机框/单板防碰撞、单板组装变形)、硬件设计的要求)。2.1.3.2 PCB及关键器件工艺特点分析(目的:确定工艺路线,提出其它业务设计约束)PCB及关键器件列表板
4、名板材尺寸(长宽厚)工艺关键器件封装*封装名称数量是否新器件*工艺关键器件:单板组装时有加工难点的器件PCB及关键器件工艺特点分析:1) PCB(板材选择/尺寸确定分析、层数、宽厚比、对称性设计要求、防变形设计、三防设计要求)。2) 密间距器件(pitch0.4mm翼形引脚、pitch0.8mm面阵列器件)工艺设计(PCB表面处理方式、阻焊设计、焊盘设计、钢网设计等), 故障定位,可返修性。3) 无引脚器件工艺设计(PCB表面处理方式、阻焊设计、焊盘设计、钢网设计等), 故障定位、可返修性。4) 大功率器件工艺设计(PCB表面处理方式、阻焊设计、焊盘设计、钢网设计等),故障定位、可返修性。5)
5、 MLF、BCC器件工艺设计(PCB表面处理方式、阻焊设计、焊盘设计、钢网设计等), 故障定位、可返修性,可靠性。6) 通孔回流焊器件选择,测试设计(外引测试点)。7) PLCC插座使用分析(根据失效率指标,建议取消PLCC插座,软件采用在线加载)。8) PCB局部屏蔽设计。9)单板防尘和防护设计分析。2.1.4.单板热设计(简要说明产品散热方案、单板上主要功率器件散热方案工艺实现方式:PCB散热、散热器选用及装配方式、PCB布局设计等)2.1.5.单板装配扣板/扩展板、光模块/光纤、拉手条、导向组件等结构件装配方案。2.1.6.工艺路线设计 工艺路线1(列出适合工艺路线1的单板名称):工艺路
6、线2(列出适合工艺路线2的单板名称):.工艺路线1分析【分析该类单板的工艺特点(如PCB尺寸、单板焊点密度、复杂度、器件封装等),单板预计产量、单板重要性等影响单板工艺路线选择的因素。该处要着重说明为何选用以上工艺路线。】工艺路线2分析.2.2.工艺能力分析及关键工序及其质量控制方案(针对单板生产方式中对制造系统有特别或较高要求的部分进行分析,确定工艺可行性及其质量控制方案,对于目前尚不具备或不成熟的工艺技术、能力,列出工艺试验需求和工艺试验计划)2.2.1.器件工艺难点分析:1)密间距器件(pitch0.4mm翼形引脚、pitch0.8mm面阵列器件)组装工艺控制(锡膏印刷、贴片等),历史品
7、质水平,来料控制,返修方式。2)无引脚器件组装工艺控制(锡膏印刷、贴片等),历史品质水平,来料控制,返修方式。3)大功率器件组装工艺控制(锡膏印刷、贴片等),历史品质水平,来料控制,返修方式。4)MLF、BCC器件组装工艺控制(锡膏印刷、贴片等),历史品质水平,来料控制,返修方式。5)0402等其它器件组装工艺控制(锡膏印刷、贴片等),历史品质水平,来料控制,返修方式。6)新封装器件组装工艺控制(锡膏印刷、贴片等),来料控制,返修方式。7)同轴连接器、通孔器件间距2。0mm焊盘设计要求,历史品质水平,工艺控制。8)压接器件孔径公差控制,位置精度。9)PCB防变形(宽厚比、生产防变形工装、对工序
8、的影响)。10)通孔回流焊焊点质量检测。2.2.2.单板组装工艺难点分析及质量控制方案单板1 综合考虑1.2.1中的器件,不同器件/PCB组合后对工序产生的组装工艺难点(包括接近工艺能力极限、在工序能力范围内但加工质量不稳定);给出切实可行的解决方案(钢网厚度、焊接托盘、印刷/贴片工序顶针等)和质量控制方案(检验数量,结构测试方式,检验仪器/工具等);必要时,增加DPMO缺陷谱图。单板2.注:没有组装工艺难点的单板,罗列出板名,并注明“无组装工艺难点,不需要特殊质量控制方案”;组装工艺难点相似的单板,直接注明“参见单板”。2.3.制造瓶颈分析(分析各个工序的加工能力,指出制造瓶颈,说明其对单板
9、生产的影响程度,必要的可以提出解决方案及方案落实的时间计划等。) 考虑下列工序产能与整线生产产能的平衡1)印刷2D检查2)通孔回流焊器件手工拾放3)贴片(散料,定制吸嘴特殊器件种类,器件种类数/总数量)4)回流焊托盘5)AOI,5DX生产能力6)选择性波峰焊7)返修能力、产能8)装配(光器件等)2.4.平台工具/工装选用和新工具/工装(分别说明可以利用现有平台部分的工装/工具和需要重新制作的工装工具及制作完成的时间要求)工装/工具:SMT生产用托盘、定制吸嘴、元件加工工装、插件/常规波峰焊托盘、周转车、压接垫板、选择性波峰焊通用托盘、结构件装配工装、补焊定位工装、散热器刷胶工装、返修工装(BG
10、A小钢网、喷嘴、起拔器等)等。3.整机方案 3.1.BOM结构分层方案描述整机、部件的层次关系。描述文件结构树:针对此产品,我们需要拟制哪些方件(主要指装配操作指导书与规范),各文件的关系是什么,其层次是怎样的。3.2.工序设计(确定各部件及整机的生产方式,列出需要在生产进行装配的零部件,估计零部件平均装配时间和总装配时间;确定整机装配顺序,详细列出各零件的装配顺序;列出内部电缆的走线要求和装配顺序;相互冲突的装配任务控制等)3.3.关键工序及其质量控制方案(确定本产品的关键装配件和装配工序,如何对装配质量进行重点控制,给出质量保证措施)3.3.1.装配保证产品外观质量(列出影响产品外观的各零
11、部件,包括电缆的装配位置、装配精度要求以及各种连接方式配合质量的保证措施;列出影响外观质量的关键工序的操作要求)3.3.2.装配保证产品互连互配要求(装配需要采用哪些连接方式,对需要采用的螺纹连接、胶结、卡接、焊接、布线、防差错、公差敏感进行分析)3.3.3.装配保证产品防护要求(装配如何保证产品的防护要求,包括防水、防尘、生物防护、三防等)3.3.4.装配保证其它要求(装配如何保证其它要求,包括屏蔽、导热、接地等)3.4.生产安全要求(产品在车间的周转运输安全,其它可能的生产安全)3.5.制造瓶颈分析(分析各个工序的加工能力,指出制造瓶颈,说明其对整机生产的影响程度,必要的可以提出解决方案及
12、方案落实的时间计划等。)3.6.工具/工装方案(哪些地方需要使用工具、工装,其中哪些利用平台工具工装,哪些需提出工具、工装需求)序号工具/工装名称工装目的及作用123.7.新工艺和特殊工艺技术分析(如果有特殊的工艺和新工艺技术要求,要确定试验、验证等方案)4.环保设计要求4.1.单板环保设计要求4.1.1.PCB板材、元器件、生产辅料环保要求描述;4.1.2.制造过程中三废处理特殊要求;4.1.3.单板在客户端报废时的处置建议和要求(客户自行处理?交本地回收公司处理,如单板中含有超标有毒、有害材料,必须通知资料编辑部,以便在客户使用的手册中注明)4.2.整机设计环保要求4.2.1.考虑整级装配过程中辅料的环保性;4.2.2.装配过程中三废处理特殊要求;
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