钢结构屋面.docx

1、钢结构屋面3.35钢结构部分3.35.1网架加工制作方案3.35.1.1原材料采购本公司从原材料采购到零部件加工、生产直至安装，均严格按照ISO9001质量体系实施全过程监控。（1）网架材料本公司所有钢管、圆钢及钢板均为正规厂家生产的合格产品，所有材料进厂均附有质保书或产品合格证。所有原材料进厂后均按每批号取3件组不少于3组进行理化和力学性能测试。a.螺栓球采用45#优质钢（屈服强度0.36KNmm2）,由250公斤或750公斤空气锤模锻而成，其材质符合优质碳素结构钢钢号及一般技术条件（GB699-88）的规定，毛坯经正火处理，使其硬度达到HG197，毛坯要求无裂纹、过火、麻点等缺陷；b.杆件

2、材料为Q235热扎无缝钢管或高频焊管，材质符合普通碳素结构钢技术条件（GB70088）的规定；c.六角套筒采用45#钢（当螺栓直径小于30 mm时，采用Q235钢），用150公斤空气锤模锻而成；d.封板与锥头采用Q235钢，毛坯由150公斤空气锤或315吨夜压机模锻而成,其材质符合碳素结构钢（00-88）或低潭合金结构钢技术条件（GB1591-88）的规定；e.高强螺栓和紧定螺钉采用40Cr，材质符合合金结构钢技术条件（GB3077-88）的规定，螺栓应符合钢结构用高强度大六角头螺栓（GB/T1228-91）规定的性能等级10.9S的要求；f.支托中小立柱采用Q235钢管，支托板及支座钢板采用

3、Q235钢板； g.焊条采用碳钢焊条（GB5117-85）规定的E43XX型号。（2）屋面材料上板0.6镀铝锌彩色压型板、下板0.5镀铝锌彩色压型板、中铺100玻璃丝棉保温棉、2950m21.6铝板封檐。3.35.1.2 零部件加工网架零部件在加工过程中，我们将根据加工进度及甲方需要及时认真地配合甲方、设计单位、监理对加工产品的检查，加工应严格遵守规范网架结构设计与施工规定，即（JGJ791）。（1） 螺栓球螺栓球的精加工在C620车床上应用旋转式万能球夹具进行加工。首先转动分度盘加工各弦杆孔，然后转动夹具加工腹杆孔。夹具的转动定位偏差为5，保证了螺纹孔的夹角加工误差控制在30之内。加工完毕，

4、用角度盘、角度板和角度棒进行角度检测，符合要求为正品。螺栓球制作工艺流程如下：圆钢下料毛坯预锻毛坯模锻正火处理基准孔平面与基准孔加工水平孔平面与水平孔加工仰角孔平面与仰角孔加工检验螺孔清洗、防锈编号入库螺栓球加工时应注意：a.圆钢下料尺寸应根据螺栓球直径确定，下料长度不宜大于圆钢直径的2.5倍。b.毛坯的锻造应先将圆钢预锻成近似球体，然后模锻成形。球体表面不得有凹坑、重皮、裂纹和过烧等锻造缺陷。c.毛坯锻造后须进行正火处理。d.加工螺栓球所用的车床、铣床、钻床等设备，应先试车，确认正常后方可正式开机。e.切削加工螺栓球应用卡具固定，必要时应配备吊具；装卸工件时，应在设备的导轨、丝扣等部位采取防

5、护措施（如加垫厚木板、厚橡胶板等）。f.在进行切削加工时，除执行江苏省建筑安装工程施工技术操作规程的规定外，还应遵守现行标准切削加工通用工艺守则、总则（JB/Z307.1）、切削加工通用工艺守则、车削（JB/Z307.2）、切削加工通用工艺守则、铣削（JB/Z307.3）和切削加工通用工艺守则、钻削（JB/Z307.5）的有关规定。g.在车床上车削加工螺栓球时，应用专用螺栓通过定位基准孔拉紧、锁紧球体定位。防止松动。h.螺孔切削加工操作步骤如下：加工螺孔外端平面钻螺孔底孔螺纹攻丝，有效螺栓深度应不小于螺孔公称直径的1.2倍；松开拉紧螺栓及定位装置，安图纸要求将球体转过图示角度，开始下一螺孔的加

6、工：紧定分度销，拉紧基准孔螺栓，并对已完成的第一个螺纹孔旋紧定位螺栓，重复上述加工步骤，依次完成全部水平孔加工。i.仰角孔的加工应在专用夹具上进行。j.直径大于150mm的螺栓球不宜在普通车床上加工，宜安排大立铣、钻床或专用机床上加工。k.球体上处于1800直线上的两螺孔的孔径相同时，严禁一次钻通，必须逐孔分度加工。l.在进行车削、钻孔、攻丝时，应用1020的乳化液冷却润滑。m.螺栓球螺孔的螺纹应符合现行国家标准普通螺纹基本尺寸（GB196）中螺纹的规定；螺纹公差带应按普通螺纹公差与配合（GB197）中6H级精度的要求;螺孔端面距球中心允许偏差为0.20mm。n.螺栓球加工完成并经检验合格后，

7、螺孔应清洗并涂油脂防锈，按工程图标注编号、包装入库并按编号分类堆放。（2）杆件杆件材料为Q235热扎无缝钢管或高频焊管。杆件长度偏差不大于0.8mm，锥头（封板）与钢管同轴度偏差不大于0.2mm，杆件与封板或锥头焊接前，用导轨加两端夹块进行长度控制和两端面对钢管轴线和垂直度控制，步骤是用钢尺定出该杆件所需的长度。（放相应的电焊收缩量），两夹块在导轨上夹紧，再以作定位进行点焊，能使杆件的长度偏差控制在1.0mm范围内，封板或锥头两端面对钢管轴线垂直度在0.15mm范围内，杆件电焊完毕再进行车间检验和半成品入库检验。杆件焊接质量的控制首先从工艺上要求焊缝有足够的长度与面积并要求焊逢能充分渗透到母材

8、，与母材充分融合，焊缝应饱满、不得有夹渣、气泡、咬肉等缺陷。焊接检验采用超声波探伤仪按JGJ7891规定的比例进行无损探伤。杆件加工时应注意：a.钢管的初始弯曲应小于下料长度的1/1000，否则应予机械校直。b.钢管应用机床下料，壁厚大于4mm应加工坡口。c.钢管下料长度计算应按下列公式计算。对口缝隙和焊缝收缩量参考值：对口缝隙（每端）b=30.5mm;焊缝收缩量（每条）管壁小于4mm，取0.5mm；管壁大于4mm，取1mm。公式：Ls=L-2(+b)+2e式中：Ls下料长度；L 轴线长度；封板端头厚度；b 对口缝隙；e 焊缝收缩量。d.下料后的钢管应进行除锈和清除钢管内的异物。e.除锈后的钢

9、管应按工程图编号分类堆放，各种规格的钢管应有明显标记，避免混用。先除锈的钢管应先安排焊接、涂漆，以防钢管再度生锈。f.杆件选用封板或锥头由设计确定。组装杆件在焊接前应先在定位架上进行定位点焊，焊前应符合以下规定：打磨钢管、封板、锥头的毛刺、飞边，复查焊区坡口情况并确认符合要求；严格对照施工图，校对杆件两端的高强螺栓与封板、锥头是否有误，严禁混装、漏装或装错方向，发现有误必须及时纠正；封板或锥头止口装入钢管时，允许用木锤轻敲装入，但不得强行拼装，过盈量大的封板或锥头应经修整后再行拼装。g.定位点焊的工艺应符合以下规定：定位点焊必须由合格焊工施焊，所用焊条必须与正式施焊焊材一致，当管径小于80mm

10、时，应均匀点焊3处；当管径大于80mm时，应均匀点焊45处；点焊的长度为1520mm，厚度不超过管壁的2/3，焊点应圆滑过渡。为便于焊道根部熔透，点焊和进行第一步焊接时宜选用直径大于3.2mm的焊条，焊接电流应稍大，并采用短弧操作，焊后应清除熔渣并进行检查，如有开裂或熔合不良等缺陷，应将缺陷打磨掉重焊。h.钢管与封板或锥头的对接环焊应在专用的滚动焊接架上进行。i.用于受压杆件的钢管允许有接头，一根钢管只准有一个接头；套管长度不小于2倍钢管直径；每根杆件焊完后应清除熔渣及飞溅物，自检后应在指定部位打上钢印工号,经专检合格后方可转入下道工序。j.杆件的外表面应涂刷防锈底漆两道，如设计图有特殊要求时

11、，应按图施工。k.按工程图对杆件进行编号、包装、入库。（3）六角套筒（无纹螺母）六角套筒采用45#钢（当螺栓直径小于30 mm时，采用Q235钢），用150公斤空气锤模锻而成。六角套筒的精加工在C620车床上进行加工。（4）封板与锥头封板与锥头采用Q235钢，毛坯由150公斤空气锤或315吨夜压机模锻而成。封板与锥头的精加工在C620车床上进行加工，用三爪夹住加工端面和内空。封板宜采用切削加工。锥头宜采用模锻成形，锥头底端面及止口的切削加工需用专用夹具以保证其几何尺寸的准确性；锥头内壁与内底面的过渡圆角半径R不允许减小，严禁加工成直角。（5）紧定螺钉紧定螺钉采用40Cr，螺纹在仪表车床上加工。

12、螺纹公差按现行国家普通螺纹公差与配合（GB197）中6g级精度的要求加工。尺寸偏差按GB75-76规定制作。螺钉热处理后硬度应为HRC3642，螺钉表面应发黑处理。（6）高强螺栓高强螺栓采用高强40Cr钢，用滚丝机制作完成，加工后经淬火处理，要求硬度达到HRC-36。淬火处理不允许存在任何部位或长度的淬火裂缝。高强螺栓的螺纹按现行国家标准普通螺纹基纹公差与配合（GB197）粗牙普通螺纹规定，螺纹的公差带按（GB197）中6g级精度的要求加工。高强螺栓需进行外形几何检验和硬度与裂纹检验。高强螺栓加工好后，表面应发黑处理，然后检验、上油、入库。（7）支托支托中小立柱采用Q235钢管，支托板采用Q2

13、35钢板。小立柱与钢球连接采用螺栓连接，要求制作中支托的高度偏差不大于+1mm，倾斜度偏差不大与0.5mm。（8）支座支座钢板采用Q235钢板；支座的形式有平板压力（拉力）支座、单面弧形压力（拉力）支座、双面弧形压力支座、球铰压力支座、板式橡胶支座等，各种支座的一般构造形式参见现行标准网架结构设计与施工规程（JGJ7）。支座的小立板拼焊应在专用焊接模具上进行，应对称施焊以减少变形，并应按图纸要求切出放置螺栓球的圆弧，为减少钢板焊接变形，焊接时应采用反变形措施，或施焊后对底面进行机械加工。支座与螺栓球焊接时先在定位夹具上点焊定位，应按中碳钢与低碳钢的焊接要求焊接，焊前须将螺栓球预热1502000

14、C，再在转动架上转动烧焊。要求支座高度偏差不大于+1mm，倾斜度偏差不大于3mm。焊条应选用碱性低氢型焊条，焊接时应保证焊缝不影响螺孔及安装时与套筒接触的已加工平面。支座整体拼焊应在专用焊接定位架上进行，并对螺栓球的螺孔进行塞孔保护，防止飞溅物损坏螺纹。支座焊好后认真清理飞溅物及药皮，受破坏的螺纹必须及时修复。3.35.2网架试拼装3.35.2.1各种零件和杆件在生产一定数量后，宜进行试拼装，以核对相关几何参数的准确性。3.35.2.2各杆件与节点连接时中心线应汇交于节点球心，其偏差值不得超过1mm。3.35.2.3网架试拼装单元为单锥体时，其允许偏差为：上弦长度、锥体高度为1.5mm；对角线

15、长度为2.0mm；下弦节点中心偏移为1.5mm。3.35.2.4当网架试拼单元为部分网架结构时，其允许偏差为：纵横中心偏移为边长的1/2000，且不大于30mm；支座中心偏移为边厂的1/4000，且不大于30mm；支座高差为10mm。3.35.3网架表面的防锈处理杆件焊好并经质量检验合格后，进行防锈处理，首先应将杆件表面的毛刺、铁锈、油污及附着物清除干净，然后再涂（刷）两度防锈底漆。涂装时的温度应在50c380c之间，湿度不应大于85，杆件表面有结露时，不宜作业。涂后4小时内严防雨淋。3.35.3.1除锈网架零件须按设计要求除锈，（如设计文件无规定时，则一般零件应按2级除锈标准的规定施工；杆件

16、宜按1级除锈标准施工。）3.35.3.2涂装涂料和涂层厚度应符合设计要求，如设计文件无规定时，宜涂刷两道防锈漆，漆装厚度应符合下列规定：（1）室外为125175m；（2）室内为100150m；（3）如果要求采用热浸涂锌或热喷涂铝，可根据设计确定镀层厚度。3.35.4材料包装和运输因本工程工期较紧，为确保工程如期完成，经研究后决定采用汽车运输。3.35.4.1运输时杆件用特制夹具固定，以防构件变形、损伤和散失，并保证构件涂层不受损伤；3.35.4.2螺栓球及零部件均用铁筐放置。3.35.5现场物料管理在网架安装过程中，货物管理好坏对安装进度及安装质量有很大的影响。为了保证货物排放合理，分类清楚，

17、避免货物数目及编号混杂，减少安装错误，在货物进入安装现场，就要根据顺序及现场存货条件进行分类清点排放。3.35.5.1支座按其安装位置就近摆放； 4.17.5.2杆件、螺栓球按同一编号放置在一起，并做好记；3.35.5.3设专人负责看管、发放货物。以避免丢失；3.35.5.4板材堆放不宜超过1.5米高，安装前不得损坏；3.35.5.5料堆上面用帆布或其他防水材料覆盖，防止雨水侵蚀和阳光直晒。3.35.6网架安装方案我公司根据本工程具体情况并结合多年安装经验，在比较几种安装方案后，从经济性、安全性及质量等因素考虑，确定采用搭设局部脚手架结合吊装工具（拔杆）地面小单元拼装高空散装法。既能保证工期和

18、安装质量，又能为下道工序屋面的安装带来很大的方便。高空散装网架：即在网架安装位置下面利用搭设起步脚手架作为工作平台，将一根杆件、一个节点的散件在支架上总拼，或以一个网格为小拼单元在高空总拼组装。3.35.6.1网架安装前的准备（1）复测土建预埋件轴线尺寸及高低差；（2）清点网架零部件并分类放好，以便安装；（3）将杆件中螺栓拉出，安装无纹螺母；（4）将需要安装的网架部件运到脚手架平台上，零部件要分散平放，以免荷载过于集中而导致脚手架倒塌。3.35.6.2网架安装工艺流程：（1）预埋件验收：放线验线测量整理记录资料；（2）网架高空散装拼装：安装下弦平面网格安装上弦倒三角锥安装自检、互检并做出记录网

19、格调整、紧固安装下弦平面网格调整、紧固按顺序安装完毕安装自检并做出记录安装支托支座焊接做好评定资料报甲方（监理）验收。3.35.6.3网架安装顺序：（1）先安装网架一：a、安装从建筑物轴沿跨向（从A轴向N轴）网架，从一个支承点开始安装至另一支承点，进行调整检查支座就位情况，符合规范后，依次向前推进安装；每支承点安装完成，应进行调整，检查网格尺寸、无纹螺母到位情况；无误后向建筑物跨向（从A轴向N轴）推进。b、待轴从A轴到N轴网架安装完毕后，向两边（轴、轴）开始安装。c、最后安装轴EJ轴区间内的网架。(2)待网架一安装完毕后，安装网架二：轴CL轴区间内的网架。先安装轴CL轴区间内的网架，然后向轴推

20、进。具体安装步骤同网架一。(3)在网架安装推进的过程中，应注意各支座与预埋点是否发生偏移，网格尺寸是否与图纸相符，以便及时调整。纵向各支座点安装完毕后，便开始向横向各支座推进，安装方法同上。各支座点安装完毕并调整好后，开始向内逐步安装网格，直至网架成一整体后全部装完。a.节点安装顺序：先装下弦节点，再装上弦节点；b.连接下弦杆、上弦杆和腹杆使其成为局部整体网架，然后检查是否与土建预埋件轴线重合，如重合则延长度方向继续安装，否则应立即调整；c.安装时应用木块将下弦球隔点垫平实，以防单元网架整体刚度较差使网架的挠度增大；d.安装时应严禁装错杆件、节点球，高强螺栓安装时应拧到位，禁止出现“马蹄缝”现

21、象； e.安装过程中严格控制轴线尺寸，支座间的偏移，时刻检测网格对角线尺寸，偏差控制在3mm，杆件弯曲矢高控制在5.0mm以内；f.按以上顺序安装直至结束。g.网架安装完毕,将螺栓球多余的孔用油腻子塞密，待网架内力释放完毕后,进行屋面安装。3.35.6.4网架安装过程中应注意：(1)连接下弦杆、上弦杆和腹杆使其成为局部整体网架后，检查是否与土建预埋件轴线重合，如重合则延长度方向继续安装，否则应立即调整；(2)安装时应用木块将下弦球隔点垫平实，以防单元网架整体刚度较差使网架的挠度增大；(3)在安装过程中,不宜将螺栓一次拧紧,需横向安装一排或两排网格条单元,进行精确测量和校正后,方可将高强螺栓全部

22、拧紧到位,然后再继续安装； (4)在安装过程中，应使杆件始终保持在非受剪切力状态；(5)网架的安装调整，除保证网格尺寸外，还要保证杆件的高强螺栓拧紧到位，谨防出现“马蹄缝”现象，此项工作应设专人进行全面检查；(6)拧紧螺栓用的扳手为专用工具，不可将扳手手柄接长或多人用力，以免力矩过大。如遇拧不进去的现象，不可强行拧入，应及时查明原因修理螺纹或更换零件。3.35.7屋面板安装方案该工程屋面采用双层彩钢板中间铺设玻璃棉： 屋面外层板为0.6mm镀铝锌彩色压型钢板。屋面内层板为0.5mm镀铝锌彩色压型钢板。中间为100mm保温玻璃棉。3.35.7.1屋面板安装方法(1)按排水坡度要求对网架支托进行找

23、平调整；(2)按图纸设计的上弦网格尺寸放线，焊接屋面檩条；(3)按图纸及规范要求安装屋面板板，用减力钉焊于H型钢檩条上； (4)安装完毕应及时清洗屋面杂物。3.35.7.2屋面基本安装工艺及顺序：钢结构主体检验檩条安装内彩钢板保温棉外彩钢板相交部分防水泛水、包角密封防漏3.35.7.3铺设钢板时应符合下列要求：（1）板材边缘应平整，无毛刺；（2）成型后的压型钢板、泛水板、包角板不得有裂纹；（3）涂层应光洁，无肉眼可风驳落、擦痕、色要均匀无缺陷。（4）压型钢板表面应干净、无油污泥沙及明显凹凸和皱褶。3.35.7.4铺设内层板（1）铺设顺序：板应从檐口开始自下而上进行。（2）在屋面板的安装过程中，

24、应定段检测，检查两端平直度、板的平直度，以保证安装质量。（3）板在长度方面如一定要接搭，搭接一般采用在支撑构件上，搭接长度应符合图纸要求。3.35.7.5保温棉的铺设：铺设前应检查保温棉的厚度是否均匀，并查验质保书及合格证是否符合设计要求。铺设保温棉时要求铺设严密，保温棉间不得有缝隙并及时固定。3.35.7.6顶板的铺设：屋面内外板铺设时，各边缘的搭接严格按照规范要求进行搭接，檐口部位安装时要结合底板及玻璃棉确定安装位置，由檐口开始自下而上顺序铺设，定段检测，检查两端平直度、板的平直度、以保证安装质量。3.35.7.7屋面板安装注意事项(1)屋面板板的安装必须确保结构的稳定性和永久防水性 ；(

25、2)檩条的安装应按设计文件及施工图的要求进行，焊缝的高度不小于4mm，单边焊缝高度不小于8mm；(3)连接螺栓、减力钉、拉铆钉的安装应一次完成，即钻完孔后马上紧固，以防孔向偏移；(4)各类连接材料及密封材料必须经过检查合格后方可使用；(5)所有板面的缝隙都必须灌注密封材料，密缝胶的灌注必须饱和、粗细均匀、无残料，密封条的搁置必须平直；(6)附属配套工程的安装应符合整个屋面板工程程序要求；(7)屋面板安装结束后，所有板面上的铁屑或杂物都必须清理干净，以免损坏面层。3.35.8铝板封檐安装方案3.35.8.1施工步骤：测量放线安装龙骨检查连接质量连接件安装调整封檐铝板安装打胶清理做好评定资料报验。

26、3.35.8.2主要施工方法(1)按拱度要求对网架支托进行找平调整。(2)按图纸设计的上弦网格尺寸放线，焊接钢骨架。(3)按图纸及规范要求安装三合板。(4)安装封檐铝板，并打胶。(5)安装完毕应及时清洗板面杂物。3.35.8.3铝板安装注意事项(1)铝板的安装必须确保结构的稳定性和永久防水性 (2)骨架的安装应按设计文件及施工图的要求进行，焊缝的高度不小于3mm。(3)连接螺栓、自攻钉、拉铆钉的安装应一次完成，即钻完孔后马上紧固，以防孔向偏移。(4)各类连接材料及密封材料必须经过检查合格后方可使用。(5)所有板面的缝隙都必须灌注密封材料，密缝胶的灌注必须饱和、粗细均匀、无残料，密封条的搁置必须平直(6)附属配套工程的安装应符合整个板工程程序要求。(7)铝板板安装结束后，所有板面上的铁屑或杂物都必须清理干净，以免损坏面层。3.35.9马道施工方案待网架安装完毕后，进行马道施工。先根据施工图纸在网架下弦球上焊接工字钢，然后将在地面焊接好的马道借助吊装工具（拔杆），吊装至工字钢处并与之连接，连成整体后，依次法向前推进，直至全部施工完毕。3.35.10钢板天沟安装方案：3.35.10.1天沟槽型板的接头采用对接焊的方法，应严格控制焊接参数，保证焊缝无漏点、过烧、夹渣、烧穿等现象；3.35.10.2落水管端盘与天沟通道的接合面应用环行密封胶带封闭，并紧固连接。