除盐水箱施工方案.docx

1、除盐水箱施工方案 山西大唐平旺热电有限责任公司供热机组替代改造工程施工作业指导书锅炉补给水 专业 编号:ZA-3-04单 位 工 程：钢制除盐油罐制作 分部分项工程： 工 程 性 质（一般.重要）：重要批 准： 审 定： 校 核： 编 写： 施工负责人： 2002年12月18日河北省张家口市安装工程公司山西大唐平旺热电有限责任公司供热机组替代改造工程施工作业指导书审批意见第1页建设单位： 签字： 年 月 日 监理部： 签字：年 月 日总工程师： 签字：年 月 日生产科： 签字：年 月 日质安科： 签字；年 月 日专业公司： 签字：年 月 日河北省张家口市安装工程公司钢制除盐油罐施工技术方案1主

2、要技术特性：设计压力：常压设计温度：常温介质：二级除盐水有效容积：1000 m3 油罐内径：12070 mm。油罐壁高度：9600 mm。油罐总高度：11130 mm。 焊缝系数：0.9 油罐总重：50141kg试验压力：液体静压本体材料：Q235-A规格：底板：=8 mm. =10 mm. 壁板：=6 mm. =8 mm. =10 mm. 顶板：=5 mm. 2施工技术标准、施工方法2.1 JB/T4735-1997钢制焊接常压容器2.2 施工图纸及本施工方案2.3 链式群杆倒装施工法。2.4施工前施工负责人须组织有关人员熟悉施工图纸，认真学习本施工作业指导书和有关技术要求。3.材料检验：3

3、.1本油罐所用钢材、焊材及其它材料应具有材料质量证明书或材料复验单，材料检验指标须符合相应的材料标准。3.2钢板入库时须对钢板逐张（件）进行外观检查，表面不得有裂纹、拉裂、折叠、夹杂、结疤、和压入氧化皮及分层等缺陷、划伤深度不得超过0.5 mm。3.3钢板厚度负偏差为： 钢板厚度 允许偏差 =4.5-5.5mm. -0.5mm. =6-7mm. -0.6mm. =8-25mm. -0.8mm.4.预制加工:4.1根据油罐的内径用厚度11.5 mm的钢板备制弦长为1500mm的样板2个，预制和安装各1套。4.2钢板边缘板加工采用机械或火焰切割加工工艺，加工表面应平滑,不得有分层、裂纹及熔渣等缺陷

4、，火焰切割坡口产生的硬化层应磨除。4.3制造2个长度为6m,宽度为2m的专用胎具放置工件，保证预制构件在保管、运输及现场堆放防止变形损伤。5.3底板预制：5.1底板预制前应根据图纸设计尺寸和钢板实际尺寸,绘制底板排版图,应符合下列规定:a.底板排版直径=12200 mm。b.中幅板宽度1000mm。长度2000mm。c.边缘板沿底板半径方向的最小尺寸700mm。d.底板任意相邻焊接接头之间的距离200mm。e.边缘板尺寸允许偏差： 测量部位允许偏差(mm)长度AB,CD1.5宽度AC,BD,EF1.0对角线之差|ADBC|2.0直线度AC,BD1.0直线度AB,CD2.05.2施工班组依据排版

5、图编号、画线、下料、号料画线后应根据排版图对底板进行编号。5.3底板材料应平整，局部凹凸度用1000mm直线样板检查其间隙5 mm，超过规定须进行处理，直至符合要求。5.4弓形边缘板对接焊缝坡口角度30。钝边量12mm。6.顶板预制：6.1根据图纸设计尺寸和钢板实际尺寸,绘制板排版图,应符合下列规定:a.顶板任意相邻焊接接头的间距离200mm。b.单块顶板本身的焊接采用对接形式，并采用全熔透对接接头形式，坡口角度302.5钝边量02mm，焊缝余高3mm。6.2 顶板的加强筋，用弧形样板其间隙2mm加强筋与顶板组焊是时应采取防变形措施。6.3预制在骨架胎具上加工，预制成型后用弧形样板检查其间隙1

6、0mm。6.4 在运输和存放过程中应严格控制变形。7.壁板预制：7.1预制前应根据图纸设计尺寸和钢板实际尺寸及管口方位绘制排版图,应符合下列要求:a.各圈壁板纵焊缝应向同一方向逐圈错开，其间距为壁板长度的1/3，且500mm。b.底层壁板纵焊缝与底边缘板自身对接焊缝的距离200mm。c.包边角钢对接接头与壁板纵焊缝之间的距离200mm。d.所有油罐壁开孔应避开焊缝，开孔接管补强圈外缘距壁板对接纵焊缝的距离应200mm，与环焊缝之间的距离100mm。e.壁板宽度500mm，长度1000mm。7.2 壁板坡口采用刨边机加工，坡口表面粗糙度为12.5。a.纵焊缝:坡口角度352.5钝边量01mm。b

7、.环焊缝：第一、七圈壁板直边，第二圈壁板至第六圈壁板上口直边，下口352.5钝边量01mm。7.3壁板机加工后按下表要求进行检查、验收。测量部位允许偏差 （板长10m）长度AB、CD1.5mm宽度AC、BD、EF1.0mm对角线之差ADBC2.0mm直线度AC、BD1.0mm直线度AB、CD2.0mm7. 4壁板预制时先对板端用滚圆机和胎具进行压头，后再进行整张板的卷制。卷制后立置在平台上用样板检查。垂直方向间隙1.0mm，水平方向间隙4.0mm,板端3.0mm，检查合格后放在壁板专用胎具上待用。8.包边角钢及附件预制：8.1包边角钢的预制为控制变形采用滚圆机成型。8.2加工成型后的角钢放置于

8、半径为6035mm平台弧线上检查角钢外侧，其间隙2.0mm其翘曲变形不得超过构件长度的0.1%，且不得大于4mm（弧线长度为角钢长度加500mm）。8.3包边角钢对接接头：坡口角度352.5，钝边量12mm，全熔透对接形式。8.4盘梯、栏杆、防滑踏步、扶手等附件预制按施工图有关技术说明执行。9.现场组装：9.1基本要求：a.本油罐安装前必须依据土建基础设计文件和土建施工方提供的基础竣工资料，对基础表面尺寸进行复测，符合规范要求后即可进行底板的铺设，如果超标经由土建方修复后，再次测量，符合要求后方可施工。b.人员、设备、机具按规定均应满足施工要求，起重设备均在安全使用期内性能良好、安全可靠。9.

9、2底板组装：a.确定基础十字线，将十字线引至基础环外侧，预留标记备用。b.基础放线后，根据排版图对预制底板的编号尺寸核对无误后依据排版图铺设底板，底板铺设前，下表面应涂刷防腐涂料，每块底板边缘50mm范围内不刷，垫板应与对接的两块底板贴紧，其间隙1mm。c.底板铺设、点固原则：先点固焊接横短焊缝，后点固长焊缝，先点固焊接中幅板，后点固焊接边缘板，焊接顺序见焊接章。d.中幅板搭接宽度允许偏差5mm，施工中一定要注意搭接量。e.中幅板与弓形边缘板之间采用搭接接头时中幅板应搭在弓形边缘板的上面，并将中幅板切角，切角长度60 mm，宽度30mm。f.搭接接头三层钢板重叠部分，应将上层底板切角。切角长度

10、60mm，宽度30mm，在上层底板铺设前，应先焊接上层底板覆盖部分的角焊缝。10.顶板组装：10.1将基础环外侧预留的中心线标记引到底板上，用样冲子在底板的中心号点，以底板中心为圆心以6035mm为半经在底板上划圆。在所划圆外侧30mm处的十字线上用样冲子号点备用。10.2在底板中心处安放中心固定支架和中心环筋，中心筋板在底板周向组对、焊接包边角钢，找圆后均分34等分。10.3本钢油罐顶板安装共计34块，中心顶板一块，铺设时应注意顶板的起弧方向。10.4油罐顶安装前应检查包边角钢的半径偏差，如果变形超差必须进行修复，达到要求后才允许使用。10.5 按照排版图和设计图纸要求划等分线，对称逐块进行

11、顶板的安装组对。10.6组装要求：中心固定支架安置其支柱铅垂允许偏差5 mm。包边角钢的半径允许偏差13mm。顶板为搭接形式，搭接量40mm，搭接宽度允许偏差为5mm。10.7顶部的栏杆、防滑踏步、平台、接管等附件在顶板施焊完成后按图纸设计要求进行划线，开孔、找正、点对、焊接应尽量减少高空作业。11.壁板组装：11.1壁板组装前应对壁板坡口表面及附近区域进行清理，焊缝表面及两侧20mm范围内不得有油脂、水锈、泥土等杂物，依据排版图和设计图纸对壁板进行尺寸外形复查，合格后才可以组装。需重新校正时，应防止出现锤痕。11.2壁板组装时应保持内表面齐平。 纵焊缝组对间隙b=2 mm1，对口错边量不应大

12、于板厚的1/10，应大于1.5mm，定位焊接长度2030mm，间距100150mm。 环焊缝组对间隙b=0+2，对口错边量当上圈壁板厚度小于8mm时，任何一点的错边量均不得大于1.5mm；当上圈壁板厚度大于8mm，时任何一点的错边量均不得大于厚度的1/5；定位焊接长度3050mm，间距100200mm。11.3壁板安装顺序：a.吊装立柱由20，159*5无缝管制造。安装立柱设吊装点12个，沿内壁均匀布置，立柱底板要与底板间断焊接，角焊缝高度12mm。b.沿壁板位周向在底板上点焊支板，支板长100mm，厚度8-10mm，间距200-300mm点焊支板时将水平仪放置于底板中心处校正点焊支板的水平度

13、，任意两支板水平偏差不得大于2mm，整个圆周上任意两点水平偏差小于4mm。 第七圈壁板的纵焊缝按要求组对成圆后，焊缝处先用长度为1000mm的弧板固定再用1005010 mm的钢板在距壁板下口100mm高度位置处点焊涨圈支点（弧板上沿距壁板下口100mm）安放涨圈后用10t齿轮千斤顶均匀地将涨圈由内向外地涨起。完成以上工作后开始焊接壁板纵焊缝，检查合格后，焊接包边角钢、中心支架、顶板及油罐顶部附件，最后用12个5t的手拉葫芦起吊第七圈壁板和顶板。c.当第七圈壁板和顶板起吊高度至1700mm左右时,将第六圈壁板纵焊缝按要求组对成圆,放下所起吊的第七圈壁板和顶板。然后与第六圈壁板环焊缝组对成型后施

14、焊焊接合格取下涨圈和支撑板，第五圈至第一圈各壁板间的安装步骤相同以此方法安装,最后组对、焊接第一圈壁板与底板间的角焊缝。11.4组装要求:a.涨圈用千斤顶撑出时要受力均匀, 涨圈外侧与壁内侧要贴实紧密,以保持壁板的园度。b.壁板纵焊缝施焊前应在纵焊缝上点焊直径为=12070mm的固定弧板3块,规格为10002008mm,以控制施焊过程中的角变形。c.油罐体起吊时应保持各吊点同步提升,速度要缓慢,保持箱体平稳,现场设专人指挥,如遇吊点阻力过大应停止起吊,查明原因并处理完善后才可以继续起吊。d.相临两壁板上口的水平允许偏差2.0mm。在整个圆周上任意两点的水平允许偏差6.0mm。e.底圈壁板的铅垂

15、允许偏差3.0mm，其他各圈壁板的允许偏差不应大于该圈壁板高度的0.3%。f.组装、焊接后底圈壁板1000mm高处，内表面任意半径允许偏差13mm。11.5 a.开孔、接管的中心位置偏差不得大于10 mm；接管外伸长度允许偏差5mm。 b. 开孔、接管的法兰密封面应平整，不得有焊瘤和划痕，法兰的密封面应与接管的轴线垂直，倾斜度不应大于法兰外径的1%，且不得大于3mm。法兰的螺栓孔应跨中安装。12.焊接12.1施焊前的准备工作:12.1.1参加本钢油罐工程的施焊焊工,须持有劳动部门颁发的锅炉压力容器焊工合格证并且具有D1-1、D1-2、D1-3、D1-24的合格项目。12.1.2施工用焊接设备经

16、检查合格,具有计量合格的电流表、电压表以便检查焊工执行焊接工艺规范的情况。12.1.3焊条烘干设备,保温设备齐全。 12.2底板焊接工艺参数，焊接顺序：12.2.1焊接工艺参数：a.施焊焊工人数4名均布。b.焊接方法：手工电弧焊 焊接位置：平焊、角焊。c.焊接材料：J422 焊接设备BX3系列。d.焊接参数：层 数焊条直径mm焊接电流（A）焊接电压（V） 速度mm /min14180102321501024180102321401012.2.2焊接顺序：a.中幅板先焊短焊缝后焊长焊缝，焊接方向由边缘向中心施焊，初层焊道采用分段退焊或跳焊，间距焊200300mm，间断100200mm。b.边缘板

17、先焊外侧300mm部位的焊缝，再焊第一圈壁板与底板连接的角焊接接头，角焊缝高度内、外侧均为10mm。12.3顶板焊接工艺参数，焊接顺序：12.3.1焊接工艺参数：a.施焊焊工人数3名均布。b.焊接方法：手工电弧焊 焊接位置：平焊、角焊。c.焊接材料：J422 焊接设备BX3系列。d.焊接参数：层 数焊条直径mm焊接电流（A）焊接电压（V）速度mm /min13.2150102321201024180102321401012.3.2先焊顶板内侧和顶板与筋板焊缝，后焊接顶板外侧焊缝，最后焊中心顶板径向的长焊缝采用隔缝对称施焊，由外向内分段跳焊，间距2030mm，间断200300mm，顶板与包边角钢

18、内侧不焊，其他角焊缝按图样规定执行。12.4壁板焊接工艺参数，焊接顺序：12.4.1焊接工艺参数：a.施焊焊工人数46名均布。b.焊接方法：手工电弧焊 焊接位置：立焊、横焊、角焊。c.焊接材料：J422 焊接设备BX3系列。d.焊接参数： 纵、环焊缝焊接参数：层 数焊条直径mm焊接电流（A）焊接电压（V）速度mm /min正13.21301023218010正241601023216010反141601023216010 角焊缝焊接参数：层 数焊条直径mm焊接电流（A）焊接电压（V）速度mm /min13.21501023212010241801023214010341801023214010

19、12.4.2 焊接顺序：a.先焊接纵焊缝，后焊接壁板与包边角钢之间的角焊缝。壁板与壁板之间焊接先焊接纵焊缝，后焊接环焊缝，46名焊工均匀分布，并沿同一方向施焊。b.纵焊缝的施焊方向由下至上焊接。12.5当焊接环境出现下列任何一种情况时，必须采取有效的防护否则应停止焊接：雨天或雪天风速超过8m/s气温低于-20大气相对湿度超过90%。13.检查及验收13.1焊缝两侧不得有熔渣、飞溅物，焊缝表面及热影响区不得有裂纹、气孔、夹渣、弧坑等缺陷。13.2每圈壁板的环、纵焊缝焊接完工经过检查合格后才可以进行下一道工序的工作。13.3 a.油罐壁对接接头不得有低于母材的凹陷，焊缝咬边深度0.5mm，连续咬边

20、长度100mm，焊缝两侧咬边总长不得超过焊缝长度的10%。 b.边缘板与底圈壁板的T型接头和油罐内角焊接接头靠罐底一侧的边缘，应平滑过渡咬边应打磨圆滑。13.4无损检测检查：13.4.1出事油罐无损检测的人员，必须具有国家有关部门颁发的与其工作相适应的 资格证书。13.4.2底边缘板对接焊缝300mm范围内应进行射线检测。13.4.3底板三层钢板重叠部分的搭接接头焊缝和对接底板的T形接头的根部焊道焊完后，在沿三个方向 200mm范围内，应进行渗透检测，全部焊完后，应进行渗透检测或磁粉检测。13.5油罐壁的焊接接头，应进行下列检查：a.纵向焊缝，每一焊工焊接的每种板厚（板厚差不大于1mm时可视为

21、同等厚度），在最初焊接的3m焊缝的任意部位取300mm进行射线检测。以后不考虑焊工人数，对每种板厚在每30m焊缝及其尾数内的任意部位取300mm进行射线检测。检测部位中的25%应位于T形焊接接头处，且每台不少于2处。b.环向对接焊缝，每种板厚（以较薄的板厚为准），在最初焊接的3m焊缝的任意部位取300mm进行射线检测。以后对于每种板厚，在每60m焊缝极其尾数内的任意部位取300mm进行射线检测。上述检查均不考虑焊工人数。c.底圈壁板当厚度10mm时，应从每条纵向焊缝中任取300mm进行射线检测。d.射线检测不合格时，应在该检测长度的两端延伸300mm作补充检测，但缺陷的部位距离底片端部75mm

22、以上者可不再延伸。如延伸部位的检测结果仍不合格时，应继续延伸部进行检测检查。13.6射线检测标准按压力容器无损检测（JB4730-94）的规定级合格。13.7表面检测标准按压力容器无损检测（JB4730-94）的规定级合格。13.8底板所有焊接接头应采用真空箱法进行严密性试验，试验负压值不得低于53Kpa,无泄漏为合格。13.9油罐体形状和尺寸检查：13.9.1油罐壁组装后几何形状和尺寸应符合下列规定。a. 油罐壁的高度允许偏差48mm；b. 油罐壁的铅垂允许偏差38.4mm；c. 油罐壁的局部凹凸变形13mm；13.9.2油罐上的工卡焊迹应清除干净，焊疤等应打磨平滑，损伤的部位必须补焊并打磨

23、平滑。13.9.3底焊接后其局部凹凸变形深度不应大于变形长度的2%且不大于50mm。13.9.4固定顶的局部凹凸变形，应采用样板检查间隙15mm。13.10充水试验：13.10.1钢油罐充水试验检查内容：a.油罐底严密性。b.油罐壁强度及严密性。c.基础的沉降观测设4个观测点进行观测。在充水试验前充水到最高水位排水后。油罐基础任意直径方向上最终沉降差不应超过120.7-181.05mm，沿油罐壁周向任意10m弧长内的沉降不大于25mm。13.10.2充水试验的规定：a.油罐本体及附件已完工。b.所有焊缝均不得涂刷油漆。c.水温不应低于5。d.充水过程中应设专人负责加强对充水情况的观测。13.1

24、0.3底的严密性试验，以充水过程中无渗漏为合格，若发现渗漏找出漏点排水后进行补焊，然后重新进行试验至合格。13.10.4体的强度及严密性试验，以充水到设计最高液位保持48小时后无渗漏、无异常变形为合格，发现渗漏时应放水使液面比渗漏处低300mm左右进行补焊，然后重新进行试验至合格。14.工程交验资料：14.1油罐交工验收证明书 或产品合格证。14.2竣工图纸或施工图并附设计修改文件及排版图。14.3材料和附件出厂质量合格证或检验报告。14.4基础检查记录。（土建施工单位提供）14.5基础沉降观测记录。（土建施工单位提供）14.6油罐几何尺寸检查记录。14.7焊接接头无损检测报告。14.8焊缝返

25、修记录。（有返修时）14.9强度及严密性试验报告。15.防腐施工内容按图纸设计要求规定执行。16.安全措施及要求：16.1施工现场要建立建全安全组织，设立专门的安全组织机构，对员工进行安全教育，认真组织员工学习本工种的安全操作规程，并在施工中严格遵守，禁止违章指挥、违章作业。16.2进入施工现场的一切人员一律戴安全帽，高空作业系好安全带，施工现场不得穿高跟鞋，施工中精力集中，严禁嬉戏打闹，对违反安全的有关人员，安全员有权停止其作业。16.3高空作业时，施工用的小零件或工具上下传递必须用绳子和工具袋传送，禁止乱抛，交叉作业时，上下人员要打好招呼统一步调和指挥，必要时设专人监护。16.4进入施工现

26、场要严格遵守施工单位的有关安全管理的各项规章制度，特别要注意用火安全，易燃物品，油漆、油料等要设专人保管，妥善放置。16.5施工现场各种电器设备和导线统一布置，由专业电工安装，接线并作好防风、雨、防漏电工作，各种电器设备要有切实可靠的接零，接地保护，对于进入控制箱的一次线要经常检查，要有良好的绝缘及保护装置以防止压断电线。电动工具必须按要求安装漏电保护设施。16.6油罐内施工人员要有劳动保护，穿绝缘鞋。所有手动工具要佩带绝缘手套和防护眼镜。16.7各种专业机械必须由专业人员操作，不允许他人代替。吊装要由专人负责指挥，吊装前要认真检查各种索具的牢固可靠性，如遇四级以上风力禁止吊装体。16.8夜间

27、施工必须有足够的照明，油罐内施工，工作灯照明电压必须低于24V，不得以气焊火焰代替照明。16.9现场搭设的脚手架，安全网，临时跳板应安全可靠，并在安全使用规定期内，使用时应注意保护，发现有变形，断裂，倾斜等情况要及时更换加固。16.10参加施工的所有人员在施工中不得从事与工作无关的其他事情，不得擅离工作岗位，并严格执行公司制定的施工现场十大禁令的有关规定。附：起吊重量第1圈壁板（包括顶板）：7750kg第2圈壁板（包括顶板）：10450kg第3圈壁板（包括顶板）：13150kg第4圈壁板（包括顶板）：15850kg第5圈壁板（包括顶板）：19450kg第6圈壁板（包括顶板）：23050kg第7圈壁板（包括顶板）：27550kg