蒸汽发生器撬块整体组装施工技术措施.docx

1、蒸汽发生器撬块整体组装施工技术措施蒸汽发生器撬块整体组装施工技术措施 编 制 日 期 审 核 日 期 批 准 日 期 某厂目 录第一篇 蒸汽发生器撬块整体组装施工技术措施 . 23 第二篇 蒸汽发生器撬管线预制安装施工技术措施 . 46第三篇 蒸汽发生器撬架制造施工技术措施 7第四篇 蒸汽发生器撬保温施工技术措施 812第一篇 蒸汽发声器撬块整体组装施工技术措施1. 装置概况此套装置为蒸汽发声器撬，由研究所设计。其中包括3台设备，蒸汽发声器；蒸汽缓冲罐；给水罐；撬架；管线10套(直梯3具)。管线及设备均需进行防腐、系统气密试验及保温。最后整撬出厂。2. 施工工序底撬 设备安装 撬管线安装 仪表

2、安装 系统气密试验 油漆 保温 标记 发运 3. 施工工艺、质量要求及质量保证措施3.1 施工准备到货检验 各台设备及撬管线的焊工均应由经考试鉴定合格者担任。并应保证足够的焊工资格。 熟悉图纸，明确图纸设计结构、各部位几何尺寸及技术要求，并对图纸审查。 到货钢板、配件、阀门及仪表等必须具有质量合格证明书。焊接材料（焊条、焊丝）必须具有质量合格证明书。 钢板进行外观检查，应符合相应的质量标准。3.2 蒸汽发声器，蒸汽缓冲罐，给水罐制作 详见各台设备制造工艺文件3.3 撬架制作 详见蒸汽发声器撬座制造施工技术措施3.4 撬管线制作安装详见蒸汽发声器撬管线预制安装施工技术措施3.5 组装各台设备、撬

3、座及撬管线均按要求总体检验合格后，进行组装。3.5.1 设备与撬架组装 将蒸汽发声器，蒸汽缓冲罐，找正合格，用螺栓将其与撬架固定完毕。给水罐与撬座定位点焊。焊接用焊条T427。3.5.2 撬管线安装3.5.2.1 所有螺栓的螺纹要加石墨和机油的混合物安装，以防擦伤螺纹。此时所用的螺栓、螺母及垫片均为发运时所需的紧固件及密封件。3.5.2.2 法兰连接时螺栓的安装方向应一致，紧固螺栓时应对称均匀，松紧适度。3.5.2.3 管道安装允许偏差如下 水平管弯曲度 1/1000 立管垂直度 2/10003.5.2.4 注意所有管线不允许超出撬块以外3.6 仪表安装按照图纸要求进行仪表的安装。装配时应防止

4、仪表的损坏。所有仪表电缆管线均应设支架铺设，并用扎带或管卡（U型螺栓）固定，见支架详图。3.7 按照“按地典型图”安装防静电装置。3.8 系统气密试验各台设备及撬管线安装完毕后，进行整撬的系统气密试验。详见撬块的系统气密试验说明书。3.9 油漆 整体检验合格后，需要补漆的部位刷面漆。3.10 保温各台设备及撬管线均需进行保温。保温时需要的保温支持圈等应在设备油漆之前施焊好。保温详见蒸汽发声器撬保温施工技术措施。3.11 标记 保温合格后，保温管线在阀门附近和醒目部位应设有管线标记，以标明管内的介质和流向。热油进出口标记颜色为兰色，蒸汽出口、放空口标记颜色为白色，水入口标记颜色为绿色，排污口、排

5、放口标记颜色为黑色。详见“标记图”。3.12 发运 整撬出厂。注意仪表的保护，防止仪表损坏。紧固件不允许松动。 第二篇 蒸汽发声器撬管线预制安装施工技术措施1. 施工工序撬管线 材料检验 下料切割 坡口加工 组对 管口焊接 管线试安装 焊接活动口 RT 管线试压 喷砂 油漆2. 材料检验2.1 管子、管道附件等必须具有制造厂的合格证明书。2.2 管子、管道附件等在使用前应进行外观检查，应满足以下要求：2.2.1 无裂纹、缩孔、夹渣、折迭、重皮等缺陷。 2.2.2 钢管应符合GB8163-87输送流体用无缝钢管的要求。 2.2.3 螺纹密封面良好，精度及光洁度应达到设计要求或制造标准。2.3 管

6、道附件的检验 弯头、大小头、三通、管座、法兰及紧固件等须进行检查，其尺寸偏差应符合标准，材质应符合设计要求。3. 管道加工3.1 管子切割3.1.1公称直径小于或等于50mm的钢管，应采用机械方法切割下料，不允许采用火焰切割；3.1.2 管子切口应符合以下要求：3.1.2.1 切口表面平整，不得有裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口、熔渣、氧化铁、铁屑等，若有应予以清除干净或不予使用；3.1.2.2 切口表面倾斜偏差为管直径的10%，且不超过2mm。4. 管道预制4.1管道预制前应熟悉管线图，根据管线图确定每条管线的活动口，活动口一般留在远离设备法兰的位置，管线图中带括号尺寸为豫留口，豫留活动口处的管

7、线下料时要留有余量，组撬时根据实际尺寸进行切割。4.2 坡口加工管线的坡口应采用机加工，并距管端内外50mm范围内呈现金属光泽，如内径不同的管线组对时，应先做过渡处理，其坡口度为1：3，以保证内壁平齐，避免未溶透、未熔合等缺陷以及照相形成伪缺陷，其余要求同2.2.1 条。4.3 按管线图进行组对，组对时要用直尺、角尺、水平尺等工具配合，使预制好的部分各种尺寸要在误差范围内。如下表项 号尺 寸 公 差面至面，中心至面、附件的位置等，偏离标明的尺寸最大3mm在任何横截面上测量最大外径和最小外径之间的差，最大8%支座或接头横向平移最大3mm如图所示测量，法兰转离标明的位置最大1.5mm沿任何方向测量

8、，偏离最大值为1/2度或1.5mm中的较小值5. 管口焊接5.1 焊工应由经考试鉴定合格者担任。5.2 焊条在使用前按工艺要求进行烘烤，并在使用过程中保持干燥。5.3 应保证管子与管件内径对齐，否则需进行坡口处理。5.4 管子、管件组对点固焊的工艺及焊接材料应与正式焊接一致，点焊长度一般为1015mm，高度为24mm，且不应超过管壁厚的2/3，点固焊的焊肉如发现有裂纹等缺陷应及时清理。5.5.管件热浸锌 要求热浸锌管件进行热浸锌,注意保护螺纹连接面。热浸锌管件五车间下料并留有余量，先加工一端螺纹，待热浸锌后管线试按装，根据实际尺寸再加工另一端螺纹。6. 管道试安装6.1 与管道连接的设备找正合

9、格，固定完毕。6.2 必须在管道安装前完成有关工序，如清洗、脱脂等已进行完毕，并将内部清理干净。6.3 法兰连接时，应保持平行，其偏差不大于法兰外径的1.5/1000，且不大于2mm，不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。6.4 法兰连接应保持同轴，其螺栓孔中心偏差不超过孔径的5%，并保持螺栓自由穿入。6.5 所有螺栓的螺纹要加石墨粉和机油的混合物安装，以防擦伤螺纹。注意此时及管线单独试压时用的紧固件和密封件不准采用最终装配时的紧固件及密封件。6.6 法兰连接时应使用同一规格的螺栓，安装方向一致，坚固螺栓时应对称均匀，松紧适度，紧固后外露长度不少于2倍螺距或35扣。6.7 管子对口应检查平直度，对口后

10、应垫置牢固，避免焊接过程产生变形。6.8 安装时不能用气焊烧烤及强力变形安装。6.9 安装时注意管线不能超出撬块以外。6.10 安装时按实际情况对活动口进行现场下料组焊。6.11 焊接法兰接地螺栓。成对法兰都需焊接接地螺栓，注意与设备法兰上的法兰接地螺栓相对应。详见“接地典型图”。7. 焊缝表面质量标准 不允许焊缝有裂纹、未熔合、表面有气孔焊瘤以及外露夹渣等缺陷。8. 无损检测管道试安装合格，活动口均焊接完毕后，对热油进出口管线中所有的类焊缝进行不小于20%的RT检测，其它管线中所有的类焊缝进行不小于10的检测，按JB4730-94第二篇进行，III级为合格。9. 管线试压由于阀门、仪表等不允

11、许承受水压试验压力，故阀门、仪表在水压试验时不允许安装，各个管线应加上试压用法兰盖等分别试压。阀门如确实不能拆除，应使阀门处于开启装态，单向阀应按流动方向注水加压。具体详见管撬的压力试验说明书。管线试压合格后，对其内部用压缩空气进行吹干。10. 油漆按照要求对管线进行喷砂、除锈、防腐，详见管撬的酸洗、除锈、防腐说明书。第三篇 蒸汽发声器撬的给水罐及撬座制造施工技术措施1. 施工工序底撬 材料检验 下料 组焊 接地端子焊接 花纹钢板铺设 铭牌座焊接 开孔 喷砂 直梯安装 油漆直梯 下料 组焊 热浸锌 给水罐施工工序见给水罐流程图。2. 施工工艺、质量要求2.1 材料检验2.1.1 材料应进行外观

12、检查，不得有裂纹、重皮等缺陷。2.1.2 所有的型钢不得有翘曲及扭曲，否则需进行校直。2.2 下料 根据图纸的实际尺寸进行下料，下料后的型钢切口表面应平整，不得有重皮、毛刺、熔渣、氧化铁等。下料后需进行尖角倒钝，去除毛刺。给水罐下料见给水罐排料工艺卡。2.3 组对焊接2.3.1 根据图纸要求进行给水罐和底撬的组对焊接，除接地端子与型钢之间的焊接外，其余均采用手工电弧焊，焊条牌号：J427。接地端子与型钢之间采用手工电弧焊，焊条牌号：A307。焊接均为密封焊，焊腰高度应大于5mm。凡是出现两型钢面、构件面相贴后再无法除锈防腐的情况，必须在施焊前对覆盖部位进行除锈、刷漆。所有仪表支架、电缆支架应牢

13、固地焊接在设备上或撬座的钢结构上。按撬内仪表布置图进行。此时应注意不进行花纹钢板的铺设。2.3.2给水罐中的件3和件4 焊接完毕、直爬梯（包括蒸汽发声器撬中件34梯子）制做完毕，检验合格后，应进行热浸锌，厚度为0.25mm。件3和件4组合件与罐体组焊，梯子平台与给水罐本体进行试装配，在给水罐涂漆前施焊支承耳。2.3.3 焊接完毕后，上、下面底面焊肉必须磨平。2.3.4 撬座组焊后，应保证撬面在1000范围内不平度3mm，总体8mm。2 4 无损检测 所有罐体焊缝和接管焊缝进行100%外观检查和MT检测。罐体对接焊缝及配管拼缝进行10%RT检测，按JB473094，MT为级合格，RT为级和格。2

14、.5 花纹钢板铺设 花纹钢板铺设前，其覆盖面的除锈、刷漆工作应已进行完毕，之后进行花纹钢板的铺设，按要求进行焊接。2.6 开孔 撬座上各台设备支座安装的孔，应在钢架组焊完校形后，再进行划线开孔。2.7 油漆 给水罐制做完毕，整体检验合格后，进行内外表面喷砂除锈，内外表面刷油。对撬架进行整体检验合格后，对撬架进行喷砂除锈、刷油。详见撬架的酸洗、除锈、防腐说明书。设备涂漆后不允许在设备上焊施，保温支持圈、保温钉等必须在涂漆前焊施。第四篇 蒸汽发声器撬保温施工技术措施1. 主题内容和适用范围1.1 本技术措施就蒸汽发声器撬的设备及管道保温施工的工艺、质量标准、质量保证措施、操作要求等作了规定。2.

15、施工工序 材料确认 保温层施工 保护层施工 交工验收3. 施工工艺3.1 设备、管道保温前系统泄漏试验等工作必须全部完成，经检验符合设计要求及质量标准3.2 材料的验收3.2.1保温材料必须有出厂合格证及批量生产试验报告单。3.2.2 当材料到货时，必须经接收人查验合格证及试验报告单，并对材料进行外观抽查，其内容如下：3.2.2.1 厚度材料厚度应均匀，误差不超过以下规定板材： mm管壳： mm3.2.2.2 圆管偏心误差5mm3.2.2.3 外形不得有蜂窝、窜孔、破裂、脱层和大的凸凹。3.2.2.4 长度其误差不超过下列规定板材： mm管壳： mm3.2.3 经检查不合格的材料禁止使用。3.

16、3 保温层的施工3.3.1保温层的拼缝宽度不大于5mm，超过5mm的缝隙均应用相同材料的碎块填塞。3.3.2 水平管道纵向接缝位置不得布置在管道垂直中心线45范围内。3.3.3 保温层采用不锈钢丝或不锈钢扎带进行捆扎，捆扎间距200mm。在管道保温中禁止螺旋形捆扎，捆扎后的所有不锈钢丝接头应塞入保温层内。3.3.4 圆筒形设备封头保温应将材料切割成扇形块，并错缝敷设。用不锈钢丝或不锈钢扎带捆扎后成辐射形扎紧条。3.3.5 管道保温层在端部或盲板部位，应超过端部或盲板部位一个该管的保温厚度，超过部分的空间应用相同性质的材料碎块填充封堵。3.3.6 当弯头部位保温无成形制品时，应将直管壳加工成虾米

17、腰敷设，当加工虾米腰有困难时，可用软质毡垫绑扎敷设，禁止将弯头部位包成带尖的90直角形状。3.3.7 保温施工不得覆盖铭牌，并将此处切割成喇叭形的开口。保温层在法兰、阀门连接处应留出足够的距离，设备两侧均留出3个螺母厚度的距离。管道在螺栓一侧，留出螺栓长度加25mm的距离，以便于螺栓拆卸。3 3 8电伴热管线保温应按下述执行： 需电伴热表面保温前，电热带表面需用玻璃扎带完全缠绕与保温材料相隔开。然后用不锈钢丝将伴热带与主管捆扎一周后再保温。并每隔11 5m捆扎一道，伴热带与主管表面的距离不得超过15mm。3.3.9 保温层施工应平整、严实、厚度均匀。其厚度误差为保温材料厚度的10%5%，表面平

18、整度不大于5mm/m。3.3.10 保温层施工完毕应进行检查，先由操作人员自检，最后由质检员检查确认。3.4 保护层的施工：3.4.1 金属保护层当管道保温后外径150mm时，一般纵缝、环缝均应压棱，当管道保温后外径150mm时，则纵缝压棱，环缝不压棱，但保温设备金属保护层的纵、横缝必须全部压棱。3.4.2 水平管道金属保护层的环向接缝应沿管道坡向搭向低处，其纵向接缝应布置在垂直中心线上方偏45以下。3 4 3 方形容器的金属保护层，当其最大边长1m时，应在1m长度内压菱形花纹，按装时应注意将花纹对准。水平容器其顶部应有1：20的坡度以利顺水。如下图：3.4.3 金属保护层的接口搭接量应符合下

19、述要求：设备：纵缝50mm，环缝50mm管道：纵缝30mm，环缝50mm全部接口应上搭下，以利于顺水。3.4.4 金属保护层的接口除环向活动缝以外，可采用咬接，也可采用抽芯铝铆钉或自攻螺钉紧固，抽芯铝铆钉间距为200mm，自攻螺钉间距为150mm200mm。3.4.5 设备封头的金属保护层为大小头式，最少分为6片。3.4.6 保温管道的金属保护层在弯头外一律不准包成带尖角的直角式弯头，应按下述执行：3.4.6.1 凡保温后外径120mm的弯头，应尽量采用冲压成型的铝皮弯头。3.4.6.2 凡保温后外径在120mm200mm的弯头，优先选用冲压成型的铝皮弯头或用四片式虾米腰弯头(两中节、两边节)

20、3.4.6.3 凡保温后外径200mm的弯头，必须包成五片以上的虾米腰弯头。3.4.7 保温保护层在法兰、阀门断开处按下述执行：A：法兰上部未端保护层环向压棱，并用环形圆金属片卡在环棱内封堵严实。见图1B：发兰下部末端用水泥石灰抹成园锥形封严，一般为避2030，水泥石棉灰的比例为： 水泥 ： 石棉灰 = 1 ： 2 ，见图11。3.4.8 保温管道的金属保护层在三通处按下述执行：3.4.8.1 水平管与垂直直通管相交，先包水平管，与垂直管相交处剪8mm左右宽的齿，并掰成适当角度，紧贴保温层包好；后包垂直管，与水平管相交处开孔，将水平管掰的齿压住包好。见图23.4.8.2 垂直管与水平直通管在水

21、平管下部相交，先包垂直管，与水平管相交处剪8mm左右宽的齿，并掰成适当角度，紧贴保温层包好；后包水平管，与垂直管相交处下方开孔，将垂直管掰的齿压住包好。见图33.4.8.3 垂直管与水平直通管在水平管上部相交，先包水平管，按小于保温外径开孔包好；后包垂直管，与水平管相交处剪8mm左右宽的齿，并掰成适当角度，让垂直管的齿与水平管的保护层紧贴，再在两个最低点的齿上用两个自攻螺钉固定。见图43.4.8.4 水平管与水平直通管在水平面相交，先包非直通管，与直通管相交处剪8mm左右宽的齿，并掰成适当角度，紧贴保温层包好；后包水平直通管，相交处开孔，将非直通管掰的齿压住包好。见图53.4.9 法兰、阀门盒

22、按下述执行：3.4.9.1 法兰盒一律做成圆形，其盒的直径为法兰外径加2倍的该管保温厚度。3.4.9.2 正阀门盒做成上方、下半圆，上至阀门密封面下，下至阀体下最低点加一个该管的保温厚度。见图63.4.9.3 斜阀门的阀门盒为一个多边折线体，其各处的尺寸均为该阀外形尺寸加2倍该管保温厚度。高度至密封面下。见图73.4.9.4 法兰、阀门盒一般为两半组成，采用扦条固定在法兰、阀门上，两端搭接在保温保护层外，搭接长度为15mm20mm，垂直管上端搭接处应用密封剂防水。3.4.10 管道金属保护层的环向接缝应与管道轴线保持垂直，纵向接缝应与管道轴线保持平行；设备金属保护层的环向接缝与纵向接缝应相互垂直，管道纵向接缝应组成一条整齐的直线或相互交错的两组平行线。3.4.11 金属保护层的接缝方向应与设备、管道的坡度方向一致。椭圆度(长短轴之差)不得大于10mm，平整度偏差应小于4mm/m，无明显的锤印及捆扎痕迹。4. 保温材料及参数保温材料：玻璃棉；0.7mm铝皮；不锈钢丝或不锈钢扎带保温厚度：设备 75mm 管线 2及2以下管道为30mm 3以上管道为50mm