混凝土常见缺陷处理.docx

1、混凝土常见缺陷处理混凝土常见缺陷处理 常见的现浇结构外观质量缺陷有：麻面、蜂窝、漏筋、孔洞、错台、外形缺陷（缺棱掉角、表面不平整、翘曲不平、飞边凸肋等）、外表缺陷（掉皮、起砂、玷污）及裂缝。1、 麻面 现象混凝土局部表面出现缺浆和许多小凹坑、麻点，形成粗糙面，但无钢筋外露现象。 产生原因（1） 模板表面粗糙或粘附水泥浆渣等杂物未清理于净，拆模时混凝土表面被粘坏；（2） 木模板未浇水湿润或湿润不够，构件表面混凝土的水分被吸去，使混凝土失水过多出现麻面；（3） 摸板拼缝不严，局部漏浆；（4） 模扳隔离剂涂刷不匀，或局部漏刷，混凝土表面与模板粘结造成麻面；（5） 混凝土振捣不实，气泡未排出，停在模板

2、表面形成麻点。 预防措施（1）模板表面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物，浇筑混凝土前，木模板应浇水充分湿润。模板缝隙，应用油毡纸、腻子等堵严，模扳隔离剂应选用长效的，涂刷均匀，不得漏刷；（2）混凝土应分层均匀振捣密实，至排除气泡为止； 处理措施表面作粉刷的或作防水层的，可不处理；表面无粉刷的，应在麻面部位浇水充分湿润后，用原混凝土配合比水泥砂浆，将麻面抹平压光。2、 蜂窝 现象混凝土结构局部出现酥松、砂浆少石子多、石子之间形成类似蜂窝状的窟窿。 产生原因（1）混凝土配合比不当或砂、石子、水泥材料加水量计量不准，造成砂浆少、石子多；（2）混凝土搅拌时间不够，未拌合均匀，和易性差，振捣不密实；

3、（3）下料不当或下料过高，未设串通使石子集中，造成混凝土离析；（4）混凝土未分层下料，漏振或振捣时间不够；（5）模板缝隙未堵严，水泥浆流失（漏浆）；（6）钢筋较密，使用的石子粒径过大或坍落度过小； 预防措施（1）认真设计、严格控制混凝土配合比，经常检查，做到计量准确，混凝土拌合均匀，坍落度适合；（2）混凝土下料高度超过2m时应设串筒或溜槽；（3）浇筑应分层下料，分层振捣，防止漏振；（4）模板缝隙应堵塞严密，浇筑中随时检查模板支撑情况防止漏浆； 处理措施（1）对于数量不多的小蜂窝混凝土表面，主要是保正钢筋不受侵蚀，采用表面抹浆修补,可用1：21：水泥砂浆抹面修整。在抹砂浆前，须用钢丝刷或加压力的

4、水清洗湿润，抹浆初凝后要加强养护工作。（2）当蜂窝比较严重或露筋较深时，应除掉附近不密实的混凝土和突出的骨料颗粒，用清水洗刷干净并充分润湿后，再用比原来强度等级高一级的细石混凝土填补并仔细捣实。 3、露筋 现象混凝土内部主筋、副筋或箍筋局部裸露在结构构件表面。 产生原因（1）浇筑混凝土时，钢筋保护层垫块太少或漏放，致使钢筋紧贴模板外露；（2）结构构件截面小，钢筋过密，石子卡在钢筋上，使水泥砂浆不能充满钢筋周围，造成露筋；（3）混凝土配合比不当，产生离折，靠近模板部位缺浆或模板漏浆；（4）混凝土保护层太小或保护层处混凝土振捣不实，或浇筑混凝土时工人踩踏钢筋，使钢筋位移，造成露筋；（5）模扳未洒水

5、湿润，混凝土吸水粘结或脱模过早，拆模时缺棱、掉角，导致漏筋。 预防措施（1）浇筑混凝土，应保证钢筋位置和保护层厚度正确，并加强检验查，钢筋密集时，应选用适当粒径的石子，保证混凝土配合比准确和良好的和易性；（2）浇筑高度超过2m，应用串筒或溜槽进行下料，以防止离析；（3）模板应充分湿润并认真堵好缝隙，模板内杂物清理干净；（4）混凝土振捣严禁撞击钢筋，操作时，避免踩踏钢筋，如有踩弯或脱扣等及时调整直正；（5）正确掌握脱模时间，防止过早拆模，碰坏棱角。 处理措施表面漏筋，刷洗净后，在表面抹1：2或1：水泥砂浆，将漏筋部位抹平；漏筋较深的凿去薄弱混凝上和突出颗粒，洗刷干净后，用比原来高一级的细石混凝土

6、填塞压实 。钢模板拆模后留下的拉筋用电动手砂轮割除，并且用水泥腻子抹平。另外，将混凝土表面多余的钢筋头割掉，抹上水泥浆，表面磨光以防锈蚀。4、孔洞 现象混凝土结构内部有尺寸较大的空隙，局部没有混凝土或蜂窝特别大，钢筋局部或全部裸露。 产生原因（1）在钢筋较密的部位或预留孔洞和埋件处，混凝上下料被搁住，未振捣就继续浇筑上层混凝土;（2）混凝土离析，砂浆分离，石子成堆，严重跑浆，又未进行振捣；（3）混凝土一次下料过多，过厚，下料过高，振捣器振动不到，形成松散孔洞；（4）混凝土内掉入工具、木块、泥块等杂物，混凝土粗骨料被卡住。 预防措施（1）在钢筋密集处及复杂部位，采用细石混凝土浇灌，在模扳内充满，

7、认真分层振捣密实。（2）预留孔洞，应两侧同时下料，侧面加开浇筑门，严防漏振，砂石中混有粘土块、模板工具等杂物掉入混凝土内，应及时清除干净。 处理措施 将孔洞周围的松散混凝土和软弱浆膜凿除，用压力水冲洗，湿润后用高强度等级细石混凝土仔细浇灌、捣实 。5、外形缺陷 现象混凝土表面凹凸不平，或板厚薄不一，表面不平。 产生原因（1）混凝土浇筑后，表面未用抹子找平压光，造成表面租糙不平；（2）模板未支撑在坚硬土层上，或支撑面不足，或支撑松动、致使新浇筑混凝土早期养护时发生不均匀下沉；（3）混凝土未达到一定强度时，上人操作或运料，使表面出现凹陷不平或印痕 。 预防措施（1）严格按施工规范操作，浇筑混凝土后

8、，应根据水平控制标志或弹线用抹子找平、压光，终凝后浇水养护；（2）模板应有足够的强度、刚度和稳定性，应支在坚实地基上，有足够的支承面积，以保证不发生下沉；（3）在浇筑混凝土时，加强检查，凝土强度达到mm2以上，方可在已浇结构上走动。（4）要求模板与模板之间及模板下部与老混凝土之间加固紧密，保证模板接合处不留缝隙；（5）采用常规小模板的仓号,以保证模板与模板之间拼接紧密，模板加固支撑刚度足够，以免浇筑时出现漏浆、跑模或模板变形过大；（6）加强混凝土浇筑的过程控制，随时进行模板变形监测,发现模板变形应及时调整。 处理措施（1）混凝土表在不平整现象较严重，而且将来上面没有覆盖层的，必须凿除凸出的混凝

9、土，冲刷干净后，用1:2水泥浆或减石混凝土抹平压光。（2）对错台大于2 cm的部分，用风镐或人工扁平凿凿除,并预留 cm的保护层,再用电动砂轮打磨平整，使其与周边混凝土保持平顺连接;（3）对错台小于2 cm的部位，直接用电动砂轮打磨平整。根据现场施工经验,对错台的处理一般在混凝土强度达到70%后进行修补效果最佳。6、缺棱掉角 现象结构或构件边角处混凝土局部掉落，不规则，棱角有缺陷。 产生原因（1）木模板未充分浇水湿润或湿润不够，混凝土浇筑后养护不好，造成脱水，强度低，或模板吸水膨胀将边角拉裂，拆模时，棱角被粘掉；（2）低温施工过早拆除侧面非承重模板；（3）拆模时，边、角受外力或重物撞击，或保护

10、不好，棱角被碰掉；（4）模板未涂刷隔离剂，或涂刷不均。 预防措施（1）木模板在浇筑混凝土前应充分湿润，混凝土浇筑后应认真浇水养护，拆除侧面非承重模板时，混凝土应具有mm2以上强度；（2）拆模时注意保护棱角，避免用力过猛过急； 处理措施缺棱掉角，可将该处松散颗粒凿除，冲洗干净充分湿润后，被破损部分用1：2或1：水泥砂浆抹补齐整，或支模用比原来高一级细石混凝土捣实补好，认真养护。7、裂缝常见混凝土裂缝有干缩裂缝、塑性收缩裂缝、沉陷裂缝、温度裂缝。 干缩裂缝 现象干缩裂缝多为表面性的平行线状或网状浅细裂缝，宽度多在之间，大体积混凝土中平面部位多见，较薄的梁板中多沿其短向分布。 产生原因干缩裂缝的产生

11、主要是由于混凝土内外水分蒸发程度不同而导致变形不同的结果。即混凝土受外部条件的影响，表面水分损失过快，变形较大；内部湿度变化较小变形较小，较大的表面干缩变形受到混凝土内部约束，产生较大拉应力而产生裂缝。 预防措施（1）选用收缩量较小的水泥，一般采用中低热水泥和粉煤灰水泥，降低水泥的用量；（2）混凝土的干缩受水灰比的影响较大，水灰比越大干缩越大，因此在混凝土配合比设计中应尽量控制好水灰比，同时掺加合适的减水剂；（3）严格控制混凝土搅拌和施工中的配合比，混凝土的用水量绝对不能大于配合比设计所给定的用水量；（4）加强混凝土的早期养护，并适当延长混凝土的养护时间。冬季施工时要适当延长混凝土保温覆盖时间

12、，并涂刷养护剂养护；（5）在混凝土结构中设置合适的收缩缝。塑性收缩裂缝 现象裂缝多呈中间宽、两端细且长短不一，互不连贯状态。较短的裂缝一般长2030cm，较长的裂缝可达23，宽15mm。 产生原因混凝土在终凝前几乎没有强度或强度很小，或者混凝土刚刚终凝而强度很小时，受高温或较大风力的影响，混凝土表面失水过快，造成毛细管中产生较大的负压而使混凝土体积急剧收缩，而此时混凝土的强度又无法抵抗其本身收缩，因此产生龟裂。 预防措施（1）选用干缩值较小早期强度较高的硅酸盐或普通硅酸盐水泥；（2）严格控制水灰比，掺入高效减水剂来增加混凝土的坍落度和和易性，减少水泥及水的用量；（3）浇筑混凝土之前，将基层和模

13、板浇水均匀湿透；（4）及时覆盖塑料薄膜或者潮湿的草垫、麻片等，保持混凝土终凝前表面湿润，或者在混凝土表面喷洒养护剂等进行养护；（5）在高温和大风天气要设置遮阳和挡风设施，及时养护。 沉陷裂缝 现象沉降裂缝多为深进或贯穿性裂缝，其走向与沉陷情况有关，一般沿与地面垂直或呈3045角方向发展，较大的沉陷裂缝，往往有一定的错位，裂缝宽度往往与沉降量成正比关系。 产生原因由于结构地基土质不匀、松软，或回填土不实或浸水而造成不均匀沉降所致；或者因为模板刚度不足，模板支撑间距过大或支撑底部松动等所致，特别是在冬季，模板支撑在冻土上，冻土化冻后产生不均匀沉降，致使混凝土结构产生裂缝。 预防措施（1）对松软土、

14、填土地基在上部结构施工前应进行必要的夯实和加固；（2）保证模板有足够的强度和刚度，且支撑牢固，并使地基受力均匀；（3）防止混凝土浇筑过程中地基被水浸泡；（4）模板拆除的时间不能太早，且要注意拆模的先后次序；（5）在冻土上搭设模板时要注意采取一定的预防措施。 温度裂缝 现象温度裂缝通常只在混凝土表面较浅的范围内产生。温度裂缝的走向通常无一定规律。 产生原因混凝土浇筑后,在硬化过程中,水泥水化产生大量的水化热。由于混凝土的体积较大，大量的水化热聚积在混凝土内部而不易散发，导致内部温度急剧上升，而混凝土表面散热较快，这样就形成内外的较大温差，较大的温差造成内部与外部热胀冷缩的程度不同，使混凝土表面产

15、生一定的拉应力，当拉应力超过混凝土的抗拉强度极限时，混凝土表面就会产生裂缝。 预防措施（1）尽量选用低热或中热水泥，如矿渣水泥、粉煤灰水泥等；（2）减少水泥用量，将水泥用量尽量控制在450kgm3以下；（3）降低水灰比，一般混凝土的水灰比控制在以下；（4）改善骨料级配，掺加粉煤灰或高效减水剂等来减少水泥用量降低水化热；（5）在混凝土中掺加一定量的具有减水、增塑、缓凝等作用的外加剂，改善混凝土拌合物的流动性、保水性，降低水化热，推迟热峰的出现时间；（6）加强混凝土温度的监控，及时采取冷却、保护措施；（7）加强混凝土养护，混凝土浇筑后，及时用湿润的草帘、麻片等覆盖，并注意洒水养护，适当延长养护时间，保证混凝土表面缓慢冷却。