汽车维护与保养实训项目之欧阳史创编.docx

1、汽车维护与保养实训项目之欧阳史创编汽车维护与保养实训项目汇总时间：2021.02.10创作：欧阳史项目D01：车辆内部及四周检查在规定的时间内，完成汽车预检工作、驾驶室内、四个车门、备胎、燃油箱盖、汽车前后部的检查。考核时限30分钟。车辆内部及四周检查评分标准项目检查维修内容评分项目评分标准分值安全文明否决造成人身、设备重大事故，或恶意顶撞考官、严重扰乱考场秩序，立即终止考试，此题计0分1预检工作安装车内三件套拉起发动机盖释放柄安放翼子板布、前格栅布放置车轮挡块每项2分10接上尾气排放管检查机油液位、冷却液液位制动液液位、喷洗液液位取下翼子板布、前格栅布并关闭发动机仓盖2驾驶员座椅小灯、大灯（

2、远近）、闪光、雾灯（前、后）、转向灯及开关回位、危险警告灯、刹车灯、倒车灯、尾灯、每项2分4牌照灯、仪表板灯、组合仪表警告灯检查相应灯的亮起检查喷洗器喷射状态和喷射位置检查刮水器高速、低速时的工作情况：检查刮水器间歇功能、回位功能和刮拭情况未启动发动机检查喷洗扣4分检查驻车制动器（指示灯、行程）8检查方向盘各方向松弛、ACC锁定功能每项扣2分用直尺测量方向盘自由行程检查喇叭工作情况每项扣2分2车辆基本检查检查制动踏板响应灵敏性、松动、异常噪音2用直尺测量制动踏板高度、自由行程、行程余量每项扣2分4检查真空助力器的工作状况、气密性、真空性每项扣2分4打开发动机仓盖、燃油箱盖、行李箱盖检查顶灯并将

3、顶灯旋至“door”位置每项扣2分4换档杆置于空挡、释放驻车制动器3驾驶员侧车门与左后车门检查车身螺栓、螺母连接情况检查门控灯每项扣2分6检查安全带伸缩、收紧情况、座椅滑动4、燃油箱盖检查门盖铰链、密封圈损坏每项扣2分2检查扭矩限制器功能5、后部检查后减振器、车辆倾斜后部车灯安装状况、是否损坏及污物检查行李箱门安装情况每项扣2分10检查行李箱灯工作情况摘掉尾气管6、备胎检查轮胎异常磨损、损坏镶嵌异物、检查深度每项扣2分8检查轮圈和轮盘检查气压、测漏7、右后车门与副驾驶员侧车门检查车门车身螺母、螺栓连接情况检查安全带伸缩、收紧情况、座椅滑动每项扣2分6检查门控灯8、前部打开发动机仓盖、燃油箱盖并

4、安装翼子板布、前格栅布检查车灯安装、损坏和污物检查前减振器、车辆倾斜每项扣2分10发动机罩螺栓连接情况拆卸机油加注口盖并用布盖住加注口5S15S工具、量具、零件摆放合理工作安全作业后整理2工作安全出现有安全隐患的不规范操作每项扣1分4工具落地等事故工作流程操作流程规范性按照工位置标准流程完成以上各项目4工单得分工具工单情况每项4分12总分100车辆内部及四周检查操作工单作业内容：信息获取，车型：一、车辆内部及四周检查：1根据汽车维护操作要求，按照标准流程进行车辆保养作业；2根据修理手册和实际测量值填写以下数据记录；3实际操作过程中，要边操作边向考核教师叙述操作内容和检查结果。二、注意：1不用检

5、查与离合器有关的项目；2不用检查空调滤清器；数据记录：1制动踏板标准高度： 2制动踏板标准自由行程：3方向盘最大自由行程：作业基本要求：1按规范作业，合理、快捷；2作业完成后将工具、车辆等恢复成考前状态；3注意工作安全、5S；4、如果检查出不正常现象，请记录在以下表格中（不必恢复）。不正常现象（没有异常可以不填）项目D02：车辆底部的检查在规定的时间内，完成汽车漏油、驱动轴、制动系统、转向系统、前后悬架系统、燃油管路、排气系统的检查，汽车底盘各螺栓的扭矩复核。考核时限30分钟。 车辆底部的检查评分标准项目检查内容评分项目评分标准分值安全文明否决造成人身、设备重大事故，或恶意顶撞考官、严重扰乱考

6、场秩序，立即终止考试，此题计0分车辆基本检查1准备工作安装车内三件套每项2分4安放翼子板布、前格栅布2漏油检查检查机油放油塞检查机滤是否漏油每项2分8检查发动机与变速箱安装面检查自动传动桥/手动传动桥漏油3驱动轴检查检查驱动轴安装、损伤（左右）每项2分8检查驱动轴护套是否有裂纹渗漏（左右）转动车轮检查4、制动系统检查分泵裂纹、安装、渗漏（左右）每项2分4检查制动管路5、转向系统检查转向连接机构每项2分4检查动力转向机构6、前悬架系统检查减振器渗漏（左右）、胶套每项2分8检查弹簧（左右）、平衡杆7、管路检查检查燃油管路每项2分4检查制动管路8、排气系统检查排气管及其安装件29、后桥检查后桥损坏情

7、况检查平衡杆安装状况每项2分8检查减振器、弹簧（左右）10、螺栓检查所有要求的螺栓进行扭矩复核（根据车型）：未全程使用扭矩扳手和套筒扣4分（除无法使用的情况以外）；遗漏34种螺栓扣4分；遗漏4种以上螺栓扣8分；全部螺栓要求以标准力矩复核前部（左右）：中间梁车身；下臂横梁；横梁车身；中间梁横梁；球节下臂；制动卡钳转向节；球节转向节；减振器转向节；稳定连接杆减振器稳定杆稳定连接杆；转向机壳横梁；12稳定杆横梁；横拉杆端头锁止螺母；横拉杆端头转向节；后部：拖臂和后桥车身；排气管；燃油箱；拖臂和后桥后桥轮毂；制动分泵背板；控制杆拖臂和后桥；减振器拖臂和后桥；减振器车身；5S工作安全1举升器使用举升前支

8、点确认4举升高度合适（不低头、不踮脚）2升降时安全提示语音225S工具、量具、零件摆放合理；每项2分4作业后整理3工作安全未带手套触摸排气管每项2分4扭矩扳手使用方法不合理（推手柄等）4其它不安全操作2工作流程操作流程规范性按照标准流程完成以上各项目4工单得分工具工单情况每项4分12总分100车辆底部的检查操作工单作业内容：信息获取，车型：一、车辆底部的检查：1根据汽车维护操作要求，按照标准流程进行车辆保养作业；2根据修理手册和实际测量值填写以下数据记录；3实际操作过程中，要边操作边向考核教师叙述操作内容和检查结果。二、注意：1不用排放发动机机油；2该工位要求检查的螺栓以扭力扳手进行标准力矩复

9、核（除无法使用的情况以外）；3对下面三种螺栓进行标准力矩复核，并填写标准力矩数据。数据记录：1下臂横梁连接螺栓标准力矩： 2转向节减振器螺栓标准力矩： 3燃油箱固定螺栓标准扭矩： 作业基本要求：1按规范作业，合理、快捷；2作业完成后将工具、车辆等恢复成考前状态；3注意工作安全、5S；4、如果检查出不正常现象，请记录在以下表格中（不必恢复）。不正常现象（没有异常可以不填）项目D03：车轮维护在规定的时间内，完成指定车轮轴承的检查，指定轮胎的拆装、制动器检查与测量。考核时限30分钟。 车轮维护评分标准项目检查内容评分项目评分标准分值安全文明否决造成人身、设备重大事故，或恶意顶撞考官、严重扰乱考场秩

10、序，立即终止考试，此题计0分轮胎拆卸和检查1车轮轴承检查推拉车轮以便检查是否有摆动每项3分3转动车轮以便检查是否无噪声平稳转动32轮胎拆装螺栓拆装顺序(不能让轮胎自由悬挂)33轮胎检查轮胎异常磨损；损坏每项3分3镶嵌异物;检查深度深度规、钢皮尺均可3检查轮圈和轮盘3检查气压；检漏3做好标记后放在轮胎架上3前盘式制动器检查1制动卡钳拆卸正确拆卸卡钳（开口和梅花配合使用）每项3分3使用挂钩等32摩擦片检查测量检查摩擦片磨损状况每项3分3摩擦片清洁3厚度测量位置正确33盘检查和测量检查制动盘磨损和损坏3量具校零和清洁不用调整，未清洁扣3分33盘清洁（内外侧均需要清洁）3测量位置（应距盘边缘10mm）

11、检测一个点3正确读数（不能拿下千分尺）34、制动卡钳安装检查制动分泵活塞有否泄露3正确安装制动片（说明涂润滑脂的位置）3使用扭矩扳手拧紧固定螺栓35、轮胎安装螺栓紧固顺序每项2分2使用扭力扳手拧紧轮胎螺丝26、复位操作踩制动踏板，使制动块复位每项2分25S工作安全1举升器使用举升前支点确认3举升高度合适（不低头、不踮脚）3升降时安全提示语音325S工具、量具、零件摆放合理每项3分3工具零件落地3作业后整理13工作安全轮胎抱持方式（不能用手握轮圈）每项1分1其它不规范和不安全因素1工作流程操作流程规范性按照工位置标准流程完成以上各项目4工单工具工单情况每项2分6总分 车轮维护操作工单作业内容：信

12、息获取，车型：一、车轮维护：1根据汽车维护操作教材要求，按照标准流程进行车辆保养作业；2根据修理手册和实际测量值填写以下数据记录；3实际操作过程中，要边操作边向考核教师叙述操作内容和检查结果。二、注意：1只用完成指定车轮和制动器的相关工作；2不用检查前制动盘跳动；3制动盘厚度只要求测一个点；4、不用操作后鼓制动器相关项目。数据记录：1轮毂螺栓安装标准力矩： 2前制动衬片标准厚度：3前制动盘实际厚度： 4、前制动盘标准厚度：作业基本要求：1按规范作业，合理、快捷2作业完成后将工具、车辆等恢复成考前状态3注意工作安全、5S4、如果检查出不正常现象，请记录在以下表格中（不必恢复）不正常现象（没有异常

13、可以不填）项目D04：发动机舱维护在规定的时间内，完成指定火花塞、蓄电池、传动桥、制冷剂量、动力转向液的检查及发动机启动前的常规检查。考核时限30分钟。 发动机舱维护评分标准项目检查内容评分项目评分标准分值安全文明否决造成人身、设备重大事故，或恶意顶撞考官、严重扰乱考场秩序，立即终止考试，此题计0分准备工作1准备工作安装车内三件套拉起驻车制动器每项2分6拉起发动机盖释放柄安放翼子板布、前格栅布放置车轮挡块每项2分6接上尾气排放管发动机启动前1火花塞检查拆卸火花塞(并用布盖住口非棘轮松开)4检查火花塞外观情况每项2分4检查火花塞间隙(调整间隙方法)先用手预紧每项2分4标准力矩拧紧火花塞2蓄电池检

14、查检查蓄电池外部情况电解液液位电池端子、排气塞情况每项1分4测量电解液比重（只测量指定一格）3其它检查检查总泵液位、制动管路泄露每项2分4检查制动器管、软管安装及损坏检查燃油管路泄露、损坏每项2分4检查活性碳罐的管路安装用压缩空气清洁空气滤芯（吹气方向）检查空气滤芯的破损每项2分6安装位置方向正确检查前减振器的上支承螺栓（套筒梅花开口先后顺序）检查喷洗器液位每项2分8检查机油液位检查散热器盖、水箱及管路的泄露1相关检查用标准力矩拧紧车轮每项2分4对角拧紧车轮螺栓暖机过程检查PCV阀的工作情况及管路安装（用鲤鱼钳须垫布）2检查散热器及管路的渗漏情况每项2分4检查散热器管路、软管、卡箍的安装暖机结

15、束（着车）1传动桥检查检查自动传动桥/手动传动桥液位每项2分4操作换挡杆数次2制冷剂量发动机转速1500转/分钟。所有车门全部打开、空调风冷开到最大每项2分8温度调到最低3转向助力液位怠速、方向盘转向（极限、短时间）每项2分4检查动力转向液位及泄露发动机停止后1停机后检查检查动力转向液液面比较运行和停止液面差检查液体是否起泡或乳化每项2分10检查发动机机油液位检查散热器及管路的渗漏情况5S工作安全15S工具、量具、零件摆放合理作业后整理2工作安全出现有安全隐患的不规范操作每项2分4工量具落地等事故工作流程操作流程规范性按照工位置标准流程完成以上各项目5工单得分工具工单情况每项1分5总分25 发

16、动机舱维护操作工单作业内容：信息获取，车型：一、发动机舱维护：1根据汽车维护操作教材要求，按照标准流程进行车辆保养作业；2根据修理手册和实际测量值填写以下数据记录；3实际操作过程中，要边操作边向考核教师叙述操作内容和检查结果。二、注意：1不用加注发动机机油；2不用更换冷却液3不用检查制冷剂泄露或加注制冷剂；4、不用检查混合气；5、不用检查散热器盖工作状况（不用拆卸散热器盖）数据记录：1火花塞标准间隙： 2火花塞安装标准力矩：3蓄电池液标准比重： 4、动力转向液位升高最大标准值：作业基本要求：1按规范作业，合理、快捷2作业完成后将工具、车辆等恢复成考前状态3注意工作安全、5S4、如果检查出不正常

17、现象，请记录在以下表格中（不必恢复）不正常现象（没有异常可以不填）项目D05：正时皮带的更换在规定的时间内，完成正时皮带的拆卸、更换、安装和调整工作。考核时限30分钟。 正时皮带的更换评分标准检修项目检修内容评分标准分值安全文明否决造成人身、设备重大事故，或恶意顶撞考官、严重扰乱考场秩序，立即终止考试，此题计0分作业安全/5S铺收座椅护套、翼子板布等每少铺收一件扣1分5准备好所需仪器设备未准备扣5分，准备有遗漏，扣2分5工量具、场地清洁未清洁每次扣1分5工具使用检测仪器选用合理使用不合理每次扣1分5检测仪器使用规范未合理使用每次扣1分5正时皮带罩拆卸传动皮带拆卸方法不正确每次扣2分5拆卸气门室

18、盖未采用对角拆卸扣2分2拆卸2号皮带罩拆卸方法不正确每次扣2分2拆卸曲轴正时皮带罩拆卸方法不正确每次扣2分2拆下横直发动机安装支架拆卸方法不正确每次扣2分2转动曲轴皮带轮，将它的缺口与正时皮带轮罩的正时标记“0”对准。未对准扣3分3检查凸轮轴正时齿轮的标记位置是否正确未检查扣3分3拆卸曲轴皮带轮拆卸方法不正确每次扣2分2拆卸曲轴正时皮带罩拆卸方法不正确每次扣2分2正时皮带拆卸正时皮带张紧器总成拆卸方法不正确每次扣2分2拆下正时皮带拆卸方法不正确每次扣2分2更换、安装正时皮带安装张紧轮及张紧弹簧安装方法不正确每次扣2分2对齐凸轮轴正时齿轮标记未对齐扣3分3对齐曲轴正时齿轮的正时标记未对齐扣3分3

19、安装正时皮带至曲轴正时齿轮安装方法不正确每次扣3分3安装正时皮带皮带方向不正确扣3分3安装时曲轴与凸轮轴对准正时标记正时标记不正确扣完5锁紧张紧轮固定螺栓安装方法不正确每次扣2分2安装正时皮带罩及曲轴皮带轮安装正时皮带罩拆卸方法不正确每次扣2分2安装曲轴皮带轮拆卸方法不正确每次扣2分2检查正时记号是否对准未检查后续步骤直接扣完5安装曲轴正时皮带罩安装方法不正确每次扣2分2安装横置发动机安装支架安装方法不正确每次扣2分2安装2号正时皮带罩安装方法不正确每次扣2分2安装气门室盖未采用对角拧紧扣2分2安装及调整传动皮带（口述）未翻到维修手册相关页面扣3分，未口述扣4分7工单填写确认检测步骤完成情况及

20、检修结果填写每错1项扣1分3总分100 正时皮带的更换操作工单作业内容：信息获取，车型：一、正时皮带的更换：1根据汽车维护操作教材要求，按照标准流程进行车辆保养作业；2根据修理手册和实际测量值填写以下数据记录；3实际操作过程中，要边操作边向考核教师叙述操作内容和检查结果。数据记录：1正时皮带张紧力标准值：测量值：2张紧轮固定螺栓规定扭矩 ：作业基本要求：1按规范作业，合理、快捷2作业完成后将工具、车辆等恢复成考前状态3注意工作安全、5S4、如果检查出不正常现象，请记录在以下表格中（不必恢复）不正常现象（没有异常可以不填）项目D06：冷却液的更换在规定的时间内，完成冷却液的更换工作。考核时限30分钟。 冷却液的更换评分标准时间：2021.02.10创作：欧阳史