立磨调试说明书DOC.docx

1、立磨调试说明书DOC某3200吨/天熟料生产线原料磨及废气处理调试说明书 本操作说明书的内容，仅限于保证设备的正常运转及工艺操作的基本事项。为了保证顺利生产，提高设备的运转率，操作人员在必须掌握操作说明书内容的基础上，应了解每台设备的性能及其正确使用，以便在实际操作中解决出现的各类问题。编制本操作说明书的基本依据是各类设计文件，同时结合以往生产调试中的经验。部分生产参数需等试生产时，根据本厂的实际情况确定。在生产中，已确定的部分内容可能需要修正。厂方的有关人员对本操作说明书内容有疑问时，请与我院派驻现场调试人员进行协商解决。为了更好地了解主要设备的原理、性能与操作方法，请参考有关的单机说明书。

2、由于水平有限，编写时间仓促，资料中不妥、错误之处在所难免，恳望批评指正。第二章 工艺设备及工艺流程介绍本章叙述的内容：介绍原料调配站、原料粉磨、废气处理部分的工艺设备及工艺流程，设备的详细情况请参阅各单机设备的说明书，该部分的流程详见所附的工艺流程图。一、工艺设备简介序号设备代号设备名称数量规格与性能用途1石灰石库110x20 m, 储量:1170 t用于石灰石储存2粘土库18x20 m, 储量:540 t用于粘土储存3石英岩库16x7.5 m，储量:320t用于石英岩储存4硫酸渣库16x7.5 m，储量:210 t用于硫酸渣储存512a.09棒型闸门（石灰石用）1规格: 1000x800 m

3、m用于检修时截断石灰石料流612a.10定量给料机（石灰石用）1型号: DEM1227T20规格: B1200x2700 mm能力: 28280 t/h减速电机（变频调速）：功率: 5.5 kW用于石灰石的喂料及计量712a.13袋收尘器回转下料器1型号：LPF-4/8/5流量: 8920 m3/h功率: 1.1 kW用于石灰石库的收尘812a.14离心式风机1型号: 9-26 NO.8D风量: 9639 m3/h风压: 3802 Pa电动机功率: 18.5 kW用于12a.13收尘器的排风912a.01胶带输送机1规格: B650x6600 mm能力: 150t/h带速: 1.25 m/s电

4、动滚筒功率: 3 kW用于石英岩及硫酸渣的输送1012a.02棒型闸门（硫酸渣用）1规格: 1000x1000 mm用于检修时截断硫酸渣料流1112a.03定量给料机（硫酸渣用）1型号: DEL08285xV2规格: B800x2850 mm能力: 220 t/h减速电机(变频调速)：功率 0.75 kW用于硫酸渣的喂料及计量1212a.04棒型闸门（石英岩用）1规格: 1000x1000 mm用于检修时截断石英岩流1312a.05定量给料机（石英岩用）1型号: DEL08285xV2规格: B800x2850 mm能力: 220 t/h减速电机(变频调速)：功率 0.75 kW用于石英岩的喂

5、料及计量1412a.06棒型闸门（粘土用）1规格: 4000x950 mm用于检修时截断粘土料流1512a.07板式给料机（粘土用）1规格: B1000x34160 mm能力: 7.575 t/h减速电机(变频调速)：功率: 7.5 kW用于粘土的卸料及喂料1612a.08定量给料机（粘土用）1型号: DEL1025xT20规格: B1000x2500 mm能力: 7.575 t/h减速电机(变频调速)：功率: 1.5 kW振动电机功率：1.5 kW用于粘土的喂料及计量1712a.11胶带输送机1规格: B800x103650 mm能力: 280 t/h带速: 1.6 m/s电动机功率: 37

6、 kW用于生料混合料输送1812a.12胶带输送机1规格: B800x29300 mm能力: 400 t/h带速: 1.01.6 m/s电动机(变频调速):功率: 18.5 kW用于生料混合料输送1912a.17电磁除铁器1型号: RCDD-8适用带宽: B800 mm驱动功率: 2.2kW用于除去原料中的铁件二、工艺流程介绍来自石灰石预均化库的石灰石经胶带输送机送至原料调配站的石灰石库。辅助原料包括粘土、石英岩、硫酸渣。辅助原料和原煤共同设置一个堆棚，堆棚内设有粘土破碎机，破碎后的粘土由胶带输送机送至粘土预均化库，再由胶带输送机送至原料调配站的粘土库。石英岩及硫酸渣由经卸车坑由胶带输送机分别

7、送至原料调配站的砂石英岩库和硫酸渣库。原料调配站各库下均设有定量给料机，粘土库下另设有板式给料机卸料。在定量给料机的计量下实现各种物料的定量喂料,配好的混合料经除铁装置和金属探测器除铁探测后，由胶带输送机送入生料磨。原料磨采用辊式磨，当入磨物料粒度80 mm，入磨水份3.5 %，出磨生料细度为80m筛筛余12%，水份为0.5 %时，磨系统产量为250 t/h。原料在磨内进行粉磨、烘干后，经选粉机分选，粗粉返回磨盘重新粉磨，合格成品随出磨气流至旋风筒收集。旋风筒收集下来的成品经空气输送斜槽、斗式提升机入生料库储存、均化。出旋风筒的气体经循环风机，一部分气体作为循环风入磨，其余气体则通过窑尾袋收尘

8、器净化后，经窑尾废气排风机和烟囱排入大气。窑尾袋收尘器收下的粉尘经链式输送机输送，汇同增湿塔收下的粉尘经斗式提升机送入窑灰仓。仓内由开式斜槽助流，仓下由回转卸料器卸料，与出磨生料一起经空气输送斜槽、斗式提升机入生料均化库。当原料磨正常生产时，来自窑系统的废气经窑尾高温风机、增湿塔后，进入原料磨作为烘干热源。从原料磨排出的废气由循环风机送入废气处理系统。当原料磨运行初期窑尾无高温废气则利用原料磨热风炉为生料烘干提供热源。原料粉磨系统设有半自动取样装置，试样经过X荧光分析仪检测，用分析结果调整各种原料的配合比例，保证出磨生料化学成分的合格与稳定。为均化与储存生料，设有一座设置一座1547 m的生料

9、均化库，库有效储量为6400 t，储存期为1.4 d。均化库底部为锥体，出库生料经库底多点流量控制阀、空气输送斜槽送至带有荷重传感器的生料搅拌仓。仓下设有两套流量控制阀，喂料仓下流量控制阀根据入窑生料量调节。生料经固体流量计计量后由空气输送斜槽及斗式提升机送入窑尾预热器二级至一级旋风筒的上升管道。第三章 自动调节回路一.磨机出口气体温度的自动控制通过调节冷风阀门开度，调节入磨风温，稳定磨机出口气体温度。二.磨机风环压差的自动控制原料磨内物料量的多少，反映在磨机风环压差上，通过调整喂入磨内的物料量，可稳定磨机风环压差。三.窑尾袋收尘器入口压力的自动控制通过调节袋收尘器排风机入口阀门开度，调整系统

10、阻力，以稳定袋收尘器入口压力。四.增湿塔出口温度自动控制通过调节增湿塔回水电动阀，控制增湿塔出口温度稳定。(该自控回路是否可靠，主要要求喷头水雾化良好，不滴水)第四章 启动前的准备工作原料粉磨及废气处理部分的全部设备在启动前都应进行认真的检查和调整工作。一、现场设备的准备工作 1. 设备润滑油的检查及调整 设备的润滑对保证设备的长期稳定运转起着关键性作用，润滑油量既不能过多也不能过少，油量过多会引起设备发热，油量过少设备会因缺油而损坏。另一方面，要定期检查更换润滑油，用油品种、标号不能错，而且要保证油中无杂质。 检查的主要项目有： 1-1 三道锁风阀液压装置的油量、油路及阀门情况 1-2 磨辊

11、润滑装置的油量、油路及阀门情况 1-3 磨辊液压装置的油量、油路及阀门情况 1-4 磨机减速机润滑装置的油量、油路及阀门情况 1-5 选粉机润滑装置的油量、油路及阀门情况1-6 循环风机稀油站的油量、油路及阀门情况 1-7 所有运动部件、传动链条、联轴器加油情况 1-8 所有的电动机轴承加油情况1-9 所有的阀门及其执行器加油情况 2. 冷却水的检查 冷却水对设备保护至关重要，设备启动前要检查冷却水管路上的阀门是否打开，并控制合适的流量。需冷却水的设备有: 1）三道锁风阀液压装置 2）原料磨主减速机润滑装置 3）原料磨主电机润滑装置 4）循环风机轴承及主电机润滑装置5）窑尾袋收尘器排风机轴承

12、3. 喷水系统检查 1）原料磨需喷水，系统启动之前要检查水箱进水管是否通畅，浮动球阀的动作是否灵活，管路上的过滤器要进行清洗，防止堵塞。 2）原料磨及检查系统启动前原料磨喷嘴要进行清洗无堵塞，装好后水压试验无渗漏。 4. 压缩空气检查 原料粉磨及废气处理部分所需压缩空气由空气压缩机站供给，系统启动之前须检查空压机站是否启动，各储气罐是否按规定进行排污，压力是否达到额定压力，压缩空气管道及阀门有无漏气现象，有问题及时处理。 需压缩空气的设备：1）系统中各扬尘点小袋收尘器2）系统中各气动阀门 5. 原料调配库、设备内部、人孔门、检查门的检查 原料调配库加料之前应清除安装或检修时掉在库内部的杂物，防

13、止仓口堵塞或金属物体进入原料磨，调配库内应保持干燥。 在设备启动前要对设备内部进行全面的检查，清除安装或检修时掉在设备内部的杂物，以防止设备运行时卡死或打坏设备，造成损失。待设备检查完后，所有人孔门、检修（查）孔要严格密封，防止生产时漏水、漏料、漏油。 6. 阀门检查 1）各仓下棒阀及闸板阀，全部开到适当的位置，保证物料畅通。 2）所有的手动阀门，在设备启动前都应打到适当的位置。3）所有的电动、气动阀门，首先在现场确认灵活开闭，阀轴与连杆是否松动，然后由中央控制室遥控操作，确认中控与现场的开闭方向一致，检查开度与指示是否准确，如果阀门上带有上、下限位开关，要与中控室核对限位信号是否返回。7.

14、设备的紧固检查检查设备的紧固情况，如磨机、风机、减速机、电机的地脚螺栓等不能出现松动，设备的易松动件，传动连杆等都要进行严格的检查，提升机斗子和链子之间的联接部分也要检查。 8. 袋收尘器的检查必须严格按照设备厂家提供袋收尘器说明书执行。 9.原料调配站内物料的检查确认各原料储存量合适，料位计指示准确，仓内物料位置与中控显示一致，试生产期间仓内物料不宜过满，一般为仓储量的5060。 10. 原料磨及其附属设备的检查请根据仕名公司的技术文件要求严格进行检查。 11. 生料均化库检查 1）库底透气层无破损，库内不得使用电焊、气割 2）库内及充气箱内无积水，有问题及时处理 3）库顶、库侧防水完好，密

15、封性好 4）管道联接准确，耐压试验无漏气 5）库内无任何杂物，清除库顶及库壁施工时遗留的任何物件6）库内充气箱角度和充气分区程序是否正确 7）生料库首次进料7天前必须对库内进行吹库干燥。生料库干燥后，所有孔洞应封闭好 二、电气设备及仪表检查 1.电气设备的检查(1)检查电源是否已供上，设备的备妥信号是否全部返回(2)电气开关柜是否推到工作位置，电气保护整定值要合适(3)PC柜的电源是否合上(4)设备的现场开关是否按要求打到“集中”位置(5)确认高压电设备送电条件，并送电 2.现场仪表的检查现场有许多仪表，可以帮助巡检人员及时了解生产及设备的运行情况，在开车前，都要进行系统地检查，并确认电源已供

16、上，是否有指示。送信号进入中控室指示的仪表，还要与中控室人员配合，核实传输信号的准确性。第五章 启动与停车操作本章叙述的内容是正常生产时的启动与停车操作顺序，以及运行中的调整及故障停车操作。试生产时，根据机电设备的考核要求，有一些特殊的操作要求，望操作时注意。系统中的各组设备已编好程序，由计算机控制，组与组之前一般按顺序连贯启动。一、设备的启动操作顺序1. 回转窑单独运行时废气处理部分的操作顺序序号操作步骤检查与调整1确认开车范围，做好启动前系统内设备的检查准备工作，确认压缩空气站工作状态正常。废气处理部分的窑灰入生料均化库2启动库顶收尘组、生料输送入库组选择不启动取样器3确认至生料磨风管阀门

17、全关，生料磨循环风机出口阀门全关。启动窑灰输送组、窑尾EP组(EP风机组、EP回灰组、EP清灰组)1.注意观察窑尾袋收尘排风机的启动电流变化。2.逐渐打开排风机进口阀门，调整窑尾高温风机出口气体压力3.呈微负压后，通知窑尾高温风机可以启动。2. 窑系统运行正常时，原料磨的运行序号操作步骤检查与调整11)确认原料的物料储量合适，并且原料供应部分输送设备可以保证随时供料。2)确认生料均化库允许进料确认开车范围，做好启动前系统内设备的检查工作。2启动立磨减速机润滑站、循环风机稀油站组及磨辊液压站组冬季气温低时，应考虑现场提前启动油站电加热器。3磨机密封组4循环风机组确认系统内各阀门的开关位置：循环风

18、阀门全开，冷风阀门全关，循环风机至电收尘器管道阀门全开；热风炉出口热风阀门全关1)注意观察循环风机的启动电流变化。2)循环风机启动后，注意调整EP风机进口阀门，保持电收尘进口负压和窑尾高温风机出口负压稳定。3)打开去原料磨的热风阀门预热磨机，主要注意温度要求和变化。5启动选粉机组设定合适的选粉机启动转速。6启动辅助传动组（用于铺料）注意磨盘上料床厚度变化和粉磨压力设定7启动立磨主电机组注意主电机电流变化8在保持窑尾袋收尘进口负压和窑尾高温风机出口负压不超出正常范围的前提下，调整原料磨系统量和风温。1)逐渐打开高温风机至原料磨管道阀门，同时逐渐关小高温风机至电收尘管道阀门2)逐渐打开循环风机进口

19、阀门，调节冷风阀门开度控制出磨气体温度逐渐提高至95左右，磨机风环压差控制在1.52.0kPa左右。9启动喂料组冬季气温低时，三道锁风阀液压站应考虑现场提前启动油站电加热器。10启动原料配料组设定原料喂料总量设定磨辊压力设定满足生料细度的选粉机转速。11必要时启动磨内喷水组启动前确认进水电磁阀开，喷水电磁阀关。喷嘴手动阀开，水泵进口流量阀全关。12调试初期启动热风炉组喷油量应配合磨机设定产量和粉磨系统参数要求二、系统运转中的检查与调整下面所讲的内容是系统正常运转之后，为保证各设备顺利工作，必须进行必要的检查及调整。设备运行时，应经常观察各参数（电流、电压、温度、喷水量）的数值及变化趋势，判断运

20、行情况，并采取适当的措施进行调整处理，使系统正常而稳定地运行。序号检查项目原因分析调整处理方法1废气处理系统正压1)窑尾废气量增加2)系统阀门位置不合适1)检查电收尘器排风机进口阀门开度,并调整。2)检查所有阀门,并调整。2窑尾袋收尘器的收尘效果差观察烟囱排出气体中含尘量高1)检查窑尾袋收尘器壳体外部密封状况。2)检查系统漏风情况3)检查袋收尘器滤袋破损情况4）系统拉风过大3窑尾袋收尘器排风机轴承温度高冷却水量偏小或机械原因调整冷却水量4系统内各点气体压力不正常系统内阀门位置不合适调整系统内阀门开度5原料磨生产能力过低1)喂料速率低2)粉磨压力低3)产品细度太细4)系统风量低1)增加喂料速率2

21、)增加粉磨压力3)降低选粉机转速4)加大系统排风量6原料磨生产能力过高1)粉磨压力偏高2)产品太粗1)减少粉磨压力2)提高选粉机转速3)减小系统排风量7原料磨振动太大1)喂料不均匀2)喂料突然变细3)磨盘料层过薄4)内循环量过大5)金属件进入磨机1)均匀喂料2)稳定入磨物料粒度3)调整喂料速度或降低粉磨压力4)适当降低选粉机转速(但要保证产品细度)5)检查金属探测器,磁铁分离器工作是否正常8磨机风环压差过大1)粉磨压力低2)喂料量高3)产品太细1)增加粉磨压力2)降低喂料速率3)降低选粉机转速9磨机风环压差过小1. 喂料速率低2. 产品太粗1)慢慢增加喂料速率2)提高选粉机转速10产品太细1)

22、选粉机转速过高2)系统风量过低1)降低选粉机转速2)增加系统风量11产品太粗1)选粉机转速过低2)系统风量过大1)提高选粉机转速2)减少系统风量12生料水份超标出磨气体温度低提高出磨气体温度13磨系统风量不合适原料磨循环风机阀门开度调整阀门开度14磨机出口气体温度不合适入磨循环风量不合适调整循环风阀门开度15生料化学成分不合格各种原料配合比不合适调整各计量秤给料比例三、系统的停车操作顺序 下面分别介绍正常情况下的停车，故障联锁停车及紧急停车等几种情况下的操作要求。（一）停窑（原料磨未开）时废气处理部分的停车操作顺序 1. 确认停车范围。 2. 将自动控制转为手动控制。 3. 慢慢关小窑尾废气排

23、风机进口阀门，控制窑尾高温排风机出口气体压力范围为-200-300Pa。 4. 随风量的减小，根据增湿塔出口温度判断是否停增湿塔喷水。 5. 等待窑系统允许废气处理停车时，停窑尾袋收尘器组、窑灰输送入库组。（二）烧成系统正常运转情况下的原料磨部分的停车操作 1. 确认停车范围 2. 将原料磨喂料总量设定值降至原料磨允许的最低负荷，调整粉磨压力。 3. 调整系统内各阀门开度、磨内喷水量，维持磨机出口气体温度，同时稳定高温风机出口压力，确保烧成系统正常运行。 4. 停磨内喷水组 5. 停原料配料组 6. 待磨辊位置达到设定的最低点时，停原料磨主电动机组 7. 调整系统内各阀门开度，关闭高温风机至原

24、料磨管道阀门，逐渐开大窑尾高温风机至电收尘器管道阀门开度，调整循环风阀门，维持磨内气流流动，调整冷风阀门开度，保证出磨气体温度在正常范围之内。 8. 停选粉机组9. 停循环风机组 10.慢慢关闭原料磨循环风机至窑尾袋收尘器风管上截止阀门，同时调整窑尾废气排风机进口阀门开度，保证窑尾高温风机出口负压稳定。11.停原料磨附属设备各组四、 设备故障停车及紧急停车的处理 在设备运行过程中，由于设备突然发生故障或电机过载跳闸、保护跳闸，现场停车按钮按下时，系统的部分设备会联锁停车。另外在某种紧急情况下，为了保证人身及设备安全，也会使用紧急停车按钮，使系统内设备紧急停车，为了保证能顺利地再次启动，必须进行

25、处理操作。 当设备突然停机时，基本的处理程序是： （1）马上停止与之有关的部分设备 （2）查清事故原因，判断能否在短时间内处理完毕，以决定再次启动时间，并进行相应的操作。 （3）原料磨系统内部分设备突然停车，可能会导致系统内温度升高，超过设备允许的界限，应及时调整系统内（包括废气处理部分）的阀门开度。降低风温，保护设备，同时尽量不要影响窑系统的正常操作。第六章 试生产及生产中的注意事项一、试生产的安排及其目的1. 日程安排 所有的设备安装完毕，并且经过单机试车和无负荷联动试车，各个设备经过全面检查，确认没有问题后，就可以进入系统的试生产阶段，废气处理、原料磨及烧成系统尽量同步进行。 2. 目的

26、 为了使轴承齿轮等设备的运转部件适应运转的需要，进行无负荷试车是必要的，同时为了避免投料试车中出现故障，以下几处必须给予充分的检查： (1) 各设备的润滑油供应情况 (2) 运动部件与固定部件之间有无不正常接触 (3) 安装时的精度 经过各阶段的试车，能使各轴承更好地磨合，让操作人员学会如何实际地操作、调整，为满负荷试车作好准备。系统的满负荷试生产，主要是为了根据控制各点工艺参数来选择最佳设定值及运转参数，找出最好的运行条件及效果。 二、试生产准备 在充分细致地对系统中所有的设备进行检查后，应进行下述生产准备工作： 1. 在向轴承及减速机中加入润滑油之前，要仔细地进行内部检查、清洗，然后按各自

27、设备的要求注入润滑油，油量要符合要求。 2. 密封检查 为保证系统正常工作，必须严格控制漏入系统的冷风量，对容易漏风的部位进行检查，并进行密封处理。 3. 窑尾袋收尘器检查 按窑尾袋收尘器使用说明书逐项检查袋收尘器是否符合各项要求。 4. 原料磨喷水试验将全部喷嘴放到外面，启动水泵，观察喷嘴在不同水量及压力情况下的雾化情况，是否有渗漏现象，测定最大水量及最小雾化量，并对开一台水泵与开二台水泵及不同喷嘴数量的情况进行测定，校对流量计精度，为试生产作好充分准备。 三、试生产要领 原料粉磨、废气处理的试生产情况好坏，是直接影响整个生产线的关键。 1. 各设备的单机试车 在整个系统运行之前，为了确认各

28、设备是否具备带负荷试车的条件，必须检查其各部位的润滑状况、轴承温度、冷却水量、异常声响及振动等，认真进行所有设备的单机试车，直至验收合格为止。 2. 联动试车 当单机试车完成后，即可进行联动试车，由中央控制室 进行遥控操作，并进行必要的联锁试验，主要有以下几点： （1）对每台设备进行模拟故障试验，检查程序联锁是否准确无误 （2）对设备保护接点的联锁试验 （3）检查紧急停车是否起作用 3. 无负荷试车 将全部设备启动，连续运行24小时，检查各润滑系统、电收尘器电场情况及各设备的温升等。 若无异常情况，无负荷试车阶段即告结束，否则应进行检查、调整，然后再进行试车，直至确认异常解除。在无负荷试车阶段，要定时检查、记录、测定各设备各部位的声音、振动、润滑状态、温度、压力、电压、电流等。 四、生产中的注意事项 1. 轴承温度 在所有的部件