最新5s管理表格大全整理版.docx

1、最新5s管理表格大全整理版整理分项检核要点分值评价项目得 分整改措施1通道上 东西0随意放置 ,影响通行或垃圾遍地。 虽能通行 ,但要搬移 ,推车不能过。放置物品 ,超出通行道。123虽有东西放置或超越通路 ,但有警示。 无任何东西阻碍安全通行。42作业场所 产品材料 工模具 零件0一个月以上不用的东西杂乱放置。1角落里堆放不要的东西。 以不妨碍地放置，暂时不使用的东西。 已按照标准实施管理 ,但不彻底。234无任何不需要的东西放置。3柜、货架 内或上面0有垃圾及杂物堆放 ,且杂乱。 有损坏或不能使用的零件或工模具。 可以使用和不使用的东西区别管理。 没有无使用价值的东西存放。 按使用频率和用

2、途分类标识管理。12344桌子上下 或抽屉 仓库0不使用东西或资、材料杂乱放置。 放置着各种不使用的东西。 放置几乎半个月才使用一次的东西。 虽未达到规定标准 ,但均分类管理。 只放置每天使用及最低限度的东西。12345仓库0物品塞满杂乱 ,连行走都不畅通。 物品随便放置 ,不分类管理。 大致有分类定位 ,但无标识。 物品定位标识管理 ,但进出不方便。 任何人 任何时间都容易判断 ,且仓管员随时都 能报出物品存放位置。1234分项检核要点配 分评 价 项 目得分整改措施1设备仪器0锈或不能使用的，都杂乱放置。能使用与不能使用的都放在一起。能使用的与不能使用的，均注明标识放置。 按使用频率及精密

3、度分类管理。在任何时间、 任何人都能正常使用， 处于一目了然状态。12342工模具等0同上。同上。同上。制作图形标识定位，以目视管理明晰。不但任何人都一目了然，且用毕维护保养归位。12343零部件 产品材料等01不良品与良品放在同一区域。 不良品与良品虽分开放置，但无标识。 物品虽标识定位，但未考虑物品的定位安全。 产品柜、货架、桌面物品，放置定位标识。 以图形定位标识管理，使任何人都一目了然。2344图纸0作废图纸与有效图纸存放一处。 以文件夹、图纸柜区分管理，但无标识。 虽然存放标识清楚，但未采用保护措施。 外层采用不易污迹或破损保护措施。 任何时间，都保护良好的使用状态。12345文件

4、图书 资料01零乱放置桌面或文件柜中，无标识区别。 虽有标识，但存放无定位，需要花时间寻找。 个人文件与公司文件虽定位化，但在共同场所保管。 以电脑或文字处理机储存管理且检索方便。 以定位化日视管理，在任何时间、任何人都能马上取之 使用（ 15 秒内）。234清扫分项检核要点配 分评 价 项 目得分整改措施1通 道0纸屑、垃圾随处可见。 虽无明显垃圾，但有细碎垃圾、灰尘。每天都安排人员清扫。 不但干净，而且无坑凹积尘。 有使其不肮脏的预防对策。12342作 业 场 所0同上。 同上。 同上。 同上。 同上。12343办公室 作业台0文件、电话、工模具、零件表面有灰尘。 文件架、工模具、零件等下

5、面积有灰尘。 虽有灰尘，但每天都清扫一次以上。 每天清扫，连抽屉也很干净。 随时检查桌、台各方位都很干净。12344玻璃窗 门框0任凭玻璃窗、门框破损状态。玻璃污迹、窗框积有灰尘。 玻璃、窗框、门框上有灰尘。 玻璃、窗框、门框基本干净。 随时检查都很干净，并有保持干净状态对策。12345设备 仪器 工模具0有生锈污迹、斑点、积尘。 虽无锈迹，但沾有油污手垢。用于操作或使用部位干净。 连设备运转时的切屑、油液处理很干净。 有防止污迹锈斑产生，保持干净对策。1234清洁分项检核要点配分评 价 项 目得分整改措施1通道与 作业区0无标识区分。 虽区分，但不明晰。 虽区分明晰，但标识破损不堪。 各区域

6、标识清晰。 任何人视之，均舒适清晰满意。12342地面0表面积有油或水迹。因为油、污水未及时擦净，留下污迹。 表面干净，但有凹坑积水。 视、摸、擦之均为干净状态。有防止油液、 污水不滴落地面之措施。12343办公桌 作业台 椅子0污垢、灰尘明显，不便于使用。 虽经清扫、便留有污迹。 表面干净，挡架有积尘。 有定人定时清理制度。 任何人视之、摸之均为满意状态。12344厕所0便器、洁具肮脏，不清洗。 虽经清洗，但留有污迹。虽视之干净，便臭味明显。 有清洗作业标准，县城每天实施。 即干净无异味，有花饰点缀气氛。12345环境 设施0阴暗、气流不畅，墙地破损。照明、采光、气流尚好，但墙地破损。 设施

7、基本完好，但有缺损未及时整修。有专人或定期点检维修制度。 始终保持通见流畅、采光明朗等设施完好 状态。1234素养分项检核要点配分评 价 项 目得分整改措施1规范 制度0完全没有 5S 制度和宣贯意识。 有 5S 制度目标，因宣教不力难以推行。 已贯彻实施，但无制定目标，效果欠佳。 明示 5S 实施计划，有定期检查制度。 目标明确，全员参与，有专管员追踪检核 制度。12342日常 活动0完全没有推行。 虽然已推行，但无目标计划。 每天朝礼或交接班提示。 作业段落加以整理、整顿、清扫、保持清 洁。 以目视管理方式，使全员都感到工作环境 舒适满意。12343服饰0服装，发饰肮脏且有异味。 服饰整洁

8、，但拖鞋不干净。 服饰整洁，便缺员工牌及相关配饰。 服装，发饰清洁，有清洗规律制约。 服饰等在品质， 安全， 美观上都符合要求。12344语言 行为0没有礼貌用语，行为规范意识。 作业时间吃零食或谈讼论与工作无关话 题。平时已实施，但上下班不打招呼。 全员已推行，某些细节忽略未加注意。 礼貌用语，行为规范均满足纲领要求。12345时间 管理0大家对作业、会议，时间观念散漫。 偶尔有朝礼 ,会议 ,上班时间已到 ,还在作准 备工作或迟到 赶不上约定时间，但会提前联络 在预定时间内，能按时完成任务。 没有无故迟到现象，并有相应制度约束。1234TQC 和 5S 比较区分TQC（品质侧）5S（环境侧

9、）目的企业的体质改善管理对象品质（ Output 侧，结果）环境（Input 侧,原因）目标达成的手段管理的体系化人管理的体系化（系统化、标准化）-软环境的改善 -现场现物应有姿态的 实现- 硬环境的改善 -小集团活动小组活动岗位活动活动一体化目标PPM 之品质（不良品 0）损耗、浪费的彻底排除（以 0 为目标）12 种的浪费及改善提示浪费的型态例改善提示1取放时的材料、工具的取放位置使易取、易放并标准化2等待的出现等待时间多能化训练3动作的材料、工具等的放置方法材料、工具放置方法之重新检讨，两手同时作业4生产过多的预行生产设定标准中间制品量，到达标准量后即停止5整修品、不良 品、退货的出现不

10、良品工具、夹具之重新设计、防呆装置( Fool proof )6换模的更改生产项目时的时间换模方式之改进表的设计7搬运的流程不顺搬运器具之设计8加工方法的无意义的作业方法改良加工方法9材料、副料的材料用量过多标准用量之决定10转记的各种报表的整理、重记表格之重新设计、有效利用11未清扫、未整理的废料、半成品堆积现象不用物品立刻丢弃，每项物品均需定位12传达、联络方式不良的规格变更时之联络联络、确认方法之重新检讨5S 上级巡回诊断表项目序号内容扣分1.地上1.1 地面1.1.1地上不摆放不要品1.1.2地上无垃圾1.1.3地面保持清洁、干净1.1.4地面上摆放的物品已定位1.1.5地面上的定位保

11、持完整1.1.6暂放物有挂“暂放牌”1.2 垃圾桶1.2.1垃圾桶本身保持干净1.2.2垃圾没有满出来1.3 盆景、摆设1.3.1盆景定期浇水，泥土没有干燥1.3.2盆景叶子保持干净1.3.3盆景无枯黄2. 办 公 设 备2.1 办公桌2.1.1台面保持干净2.1.2台面物品按定位摆放（除正在使用外）2.1.3办公抽屉不杂乱2.1.4办公桌按定位摆放2.2 茶水处2.2.1室内茶水处保持干爽2.2.2室内、外茶水处保持整洁2.2.3室内茶具齐备2.2.4室外热水器保持正常有效状态， 无漏水2.3 其它办公设 施2.3.1消毒柜、空调、电脑、照明灯、复印机、传真机、碎纸机等保持正常有效状态2.3

12、.2以上设施保持干净2.3.3管路线、配线不杂乱NO现象面要点主要对策1垃圾、脏污灰尘、污垢、铁锈、纸屑、粉尘、其他污染清扫2油漏油、断油、油种错误、油量不足修理、加油、换油、清扫3温度、压力超高温、超压、温度、压力不修理至 恢复原状为止清扫检查要点足、异常4松动、松脱螺栓、螺帽、轮带、熔接松动、松脱锁紧、更换、复原修理5破损导管弯折、破裂、开关破损、把手破损、回转处卡死更换、复原修理5S 活动红色单品 名： 张 贴 日：填单人： 责任单位：改善事项：未定 位不清洁未区 分不安全不合 理不要改善期限： 日备注：5S 活动走廊5S活动走廊本月活动重点改善前后定点摄影红牌作战记录公告栏改善对策一览

13、表需要和不需要基准类别基 准 分 类要1、用的机器设备、 电气装置； 2、工作台、材料架、板凳； 3、 使用的工装、模具、夹具等； 4、原材料、半成品、成品等； 5、栈板、周转箱、防尘用具； 6、办公用品、文具等； 7、 使用中的看板、海报等； 8、各种清洁工具、用品等； 9、文件和资料、图纸、表单、记录、档案等； 10、作业指导书、 作业标准书、检验用的样品等。不要A、地板 上1、杂物、灰尘、纸屑、油污等； 2、不再使用的工 装、模具、夹具等； 3、不再使用的办公用品； 4、 破烂的垃圾筒、周转箱、纸箱等； 5、呆滞物料等。B、工作台1、过时的报表、资料； 2、损坏的工具、样品等；3、多余的材料等； 4、私人用品。C、墙上1、蜘蛛网； 2、老旧无用的标准书； 3、老旧的 海报标语；D、空中D、空中 1、不再使用的各种挂具； 3、无用的各 种管线； 4、无效的标牌、指示牌等。制定“要”和“不要”的基准表，并召集相关部门开会讨论和决议准表，同时反省不要品产生的根源