汽油储罐本质安全要素分析.docx

1、汽油储罐本质安全要素分析汽油储罐本质安全要素分析1 基本要求 1.1 汽油储罐的设计、制造和施工除应符合本指导意见外，还应符合国家和行业现行标准和规范。1.2 应高度重视工艺管理，精心操作，严禁储罐超温、超压运行。1.3 应针对不同工艺介质特性，落实好储罐防腐蚀措施。1.4 加工高、含硫原油的企业应建立储罐的可燃气体浓度检测制度，增加储罐清罐检查频次，及时掌握储罐运行状况，消除隐患。1.5 氮封设施是保障内浮顶储罐安全运行的措施之一。氮封设计应本着安全、节约和便于操作维护的原则，实现储罐安全、经济运行。2 职责2.1生产管理人员2.1.1 完善汽油指标分析制度，建立汽油罐底水质分析制度。2.1

2、.2 控制好储罐介质蒸汽压，严防储罐超压运行。2.1.3 做好汽油储罐的清罐管理工作，完善工艺措施，统筹考虑增加储罐全面清罐检查频次或增设氮封设施等方案，确保汽油储罐安全运行。2.2 机动、工程管理人员2.2.1 依据本规定和行业标准对汽油储罐的设计、制造和施工等进行监督，确保符合规范的要求。2.2.2 针对不同工艺介质特性，落实好储罐防腐蚀措施，及时对高含硫部位管线材质进行更新换级。2.2.3 实行定点测厚制度，做好数据归档管理工作。2.3 安全环保管理人员2.3.1 制定汽油储罐安全运行管理制度，监督基层单位汽油储罐安全运行管理措施。2.3.2 监督基层单位建立日常检查和可燃气体浓度检测制

3、度和监督防雷、防静电设施的安全运行，2.3.3 组织安全检查，对涉及汽油储罐的新、改、扩建项目的“三同时”进行监督。2.4 设计审查人员2.4.1 在新、改、扩建项目可行性研究、初步设计、项目施工中负责汽油储罐防治措施的审查和落实，从源头消除事故隐患。2.5 基层单位2.5.1 各基层单位对所辖区域汽油储罐安全运行管理全面负责，遵循“谁主管、谁负责”的原则。2.5.2 执行好日常检查和可燃气体浓度检测制度，精心操作，严禁储罐超温、超压运行。3 管理内容与要求3.1 范围储存终馏点不大于220汽油品的立式圆筒形钢制焊接常压储罐。主要包括汽油储罐、焦化汽油储罐（含焦化汽柴油混装储罐，下同）、催化汽

4、油（未加氢、精制，下同）储罐等中间原料汽油储罐，以及含有汽油组分的轻污油储罐、含硫污水储罐等。3.2 罐区工艺3.2.1 汽油在储存温度下（不大于40，下同）的蒸汽压超过88KPa时，储罐应选用压力储罐、低压储罐。不超过88KPa时，应选用内浮顶储罐或外浮顶储罐。焦化汽油、催化汽油、轻污油的储罐宜采用内浮顶型式。3.2.2 汽油低压立式储罐应设置防止空气进入的措施, 储罐补充气体应使用氮气（或其它惰性气体）、脱硫后的燃料气等。采用脱硫后的燃料气时，排放气应密闭收集处理，不得直接排向大气。3.2.3 汽油设计储存温度不应大于40。3.2.4 需要罐底切水作业的储罐应采用自动切水设施。切水口处应设

5、置可燃或有毒气体监测仪表，信号远传至控制室。3.2.5 储罐应配置罐下采样设施。3.2.6 现场应设置储罐温度、液位等检测仪表，信号远传至控制室。3.2.7 氮封措施3.2.7.1 焦化汽油内浮顶储罐应采用氮封措施。3.2.7.2 加工高硫、含硫原油的企业，储存含有直馏汽油组分的内浮顶储罐应采用氮封措施。 3.2.7.3 其它储罐可酌情选择性设置。3.2.7.4 设计方案应经过设计审查，确保安全可靠3.2.7.5 氮封设计中通气孔等附件的封堵应采用可拆卸方式。3.2.7.6 应编制相应的操作性文件，制定氮气供应中断情况下的应对措施。3.3 设备及防腐3.3.1 内浮顶3.3.1.1 应根据储存

6、介质的特性选择钢制内浮顶、组装式铝制内浮顶等；3.3.1.2 钢制内浮顶应按（GB 50341）立式圆筒形钢制焊接油罐设计规范等相关规定执行，不得采用浅盘式结构，所用钢板的厚度不应小于5mm；3.3.1.3 组装式铝制内浮顶： 铝制内浮顶的上升浮力（设计介质比重700Kg/m3）不应小于内浮顶总重的两倍和浮顶上升时产生的摩擦力之和，且浮筒的浸液深度不宜小于100mm； 铝制内浮顶浮筒宜选用卷焊式浮筒。卷焊式浮筒直径不宜小于200mm，材质应为3003H24，厚度不小于1.3mm； 盖板材质应为3003H24，厚度不小于0.5mm； 密封压条材质应为6063T5，厚度不小于2mm； 边缘构件材质

7、应为6063T5，厚度不小于3mm； 框架梁及框架梁压条材质应为6063T6，框架梁厚度不小于2.5mm，压条厚度不小于3mm； 支柱材质应为5A02H1120，厚度不小于3mm； 所有连接件材质应为5052H24，厚度不小于3mm； 所有连接部位应采用奥氏体不锈钢螺栓进行连接； 铝浮顶在整体安装前螺栓应固定在主梁上，并采用过盈配合连接。盖板之间不宜采用非金属的橡胶密封件，压条宜采用6063T6槽铝（规格不小于25193mm、主梁上表面结构为弧形），以保证盖板之间密封效果； 浮顶边缘构件及穿过铺板开孔处的部件应具有液封功能，浸入液体深度不小于100mm； 储罐设计单位应对铝制内浮顶的制造、安装

8、与验收提出详细的技术要求。3.3.2 密封3.3.2.1 组装式铝制内浮顶3.3.2.1.1 宜选用弹性密封；3.3.2.1.2 弹性密封的橡胶包带所用材料，应根据储存介质的特性和储存温度进行选择，其性能应不低于HG/T 2809浮顶油罐软密封装置橡胶密封带的要求；3.3.2.1.3 弹性密封的密封填料，其性能应符合下列要求指标名称指标表观密度，kg/m3 30.0拉伸强度，Mpa 0.1伸长率，% 18075%压缩永久变形，% 4.0回弹率，% 45撕裂强度，N/cm 2.50压陷性能压陷25%时的硬度，N 95压陷65%时的硬度，N 18065%/25%压陷比 1.83.3.2.1.4 苯

9、类、硫化氢含量高的汽油储罐的橡胶包带宜选用氟橡胶，其它介质的储罐宜选用丁腈橡胶包带。3.3.2.2 钢制内浮顶密封可参照外浮顶储罐密封要求执行。3.3.3 外浮顶3.3.3.1 应根据储存温度、环境温度、建罐地区的暴雨强度等选择单盘式钢制浮顶或双盘式钢制浮顶。3.3.3.2 应采用一次和二次密封结构，一、二次密封应依据现场测试数据设计，使用寿命不应低于6年；3.3.3.3 一次密封可选弹性密封或管式充液密封等；3.3.3.4 弹性密封的橡胶包带、充液密封的充液管和耐磨吊带等应根据储存介质的特性和储存温度进行选择，材料性能应不低于（HG/T2809）浮顶油罐软密封装置橡胶密封带的要求；3.3.3

10、.5 弹性密封的密封填料，其性能应符合3.3.2.1.3中的规定；3.3.3.6 管式充液密封充填液的凝固点应比操作时密封可能出现的最低温度低10，并不生成衍生物；3.3.3.7 弹性密封、管式充液密封的设计和安装应采用浸液方式，以消除油气空间;3.3.3.8 二次密封宜采用L型结构。当采用其它结构时，密封油气空间不应存在金属凸出物，承压板、压条、螺栓螺母等金属连接件应采用304不锈钢；3.3.3.9二次密封的橡胶刮板应具有良好的耐磨性、耐候性和耐油性，且承压板的高度应根据密封间距及允许偏差确定。3.3.4 其它附件3.3.4.1 通气孔、导向柱和雷达液面计导波管等附件应选用不锈钢材料制造。3

11、.3.4.2 量油孔应采用能避免碰撞产生火花的有色金属材料，如采用防锈铝或碳钢内衬铝等制造。3.3.4.3 通气孔有效面积应按有关规范执行，环向通气孔和中心通气孔上应设置防雨雪罩，并配备23目/寸的耐腐蚀钢丝网。3.3.5 防腐蚀设计3.3.5.1 储罐防腐蚀设计应依据（GB 50393）钢质石油储罐防腐蚀工程技术规范、加工高含硫原油储罐防腐技术管理规定及（SH 3022）石油化工设备和管道涂料防腐蚀技术规范等标准规定执行，涂料应针对不同储存介质特性进行筛选。3.3.5.2 汽油储罐、焦化汽油储罐、催化汽油储罐和轻污油储罐等罐内防腐底漆宜采用无机富锌或环氧导静电类涂料，面漆宜采用环氧或聚氨脂类

12、耐热耐油性导静电涂料，底板及底板上一圈壁板涂层干膜厚度不宜小于350m，其余部位涂层厚度不宜小于250m。3.3.5.3 含硫污水罐内防腐宜采用环氧类重防腐涂料，涂层干膜厚度不宜小于300m。3.3.5.4 罐外防腐涂料底漆可采用富锌类或环氧类涂料，面漆宜选用丙烯酸-聚氨脂类、氟碳类等耐水耐候性涂料或耐候性热反射隔热防腐蚀复合涂层。对于聚氨脂类、氟碳类涂料总涂层干膜厚度不宜小于200m，热反射隔热涂层类不宜小于250m。3.3.5.5 储罐罐底边缘板应采取有效的防水防腐措施，防水材料应具有良好的防腐蚀性能、耐候性及弹性。3.3.5.6 盘梯踏步及平台整体宜采用碳钢热镀锌格栅板型式。3.3.5.

13、7 罐内防腐及新建储罐外防腐表面处理应采用磨料喷射处理，内防腐表面至少达到Sa2.5级；对外表面腐蚀较严重的油罐进行外防腐时，外表面宜采用磨料喷射处理至少达到Sa2.0级。3.4 防雷、防静电3.4.1 储罐盘梯进口处应设置消除人体静电接地设施，并加警示牌。3.4.2 储罐罐顶平台上量油口两侧1.5 m之外应各设一组消除人体静电设施，设施应与罐体做电气连接并接地。取样绳索、检尺等工具应与设施连接。3.4.3 量油孔盖、自动通气阀等活动金属附件应与罐顶（浮顶）进行等电位连接,连接导线两端加不锈钢线接头，用不锈钢螺栓加防松垫片连接。3.4.4 容积大于或等于10000m3的内浮顶储罐浮顶与罐顶连接

14、导线不应少于4根，容积小于10000m3的内浮顶储罐浮顶与罐顶不应少于2根，连接导线应采用直径不小于5 mm 的不锈钢钢丝导线。连接导线两端应加不锈钢线接头，浮顶设置不锈钢材质专用电气连接端子，导线两端均应用不小于M10的不锈钢螺栓加防松垫片连接。3.4.5 浮顶(盘)各金属件间应保持可靠电气连接,避免存在绝缘导体。3.4.6 储罐内壁如使用导静电防腐涂料，涂层表面电阻率应为 1081011。 3.4.7 钢制储罐顶板钢体厚度大于或等于4mm时，罐顶不应装设避雷针。3.4.8 内浮顶储罐罐顶中央通气孔应加装阻火器。3.4.9 储罐应作环型防雷接地，接地点不应少于两处并沿罐周均匀或对称布置，接地

15、点沿罐壁周长的间距不应大于30 m。3.4.10 引下线应在距离地面0.3 m至1.0 m之间装设断接卡，断接卡宜采用40 mm4 mm不锈钢材料，断接卡用两个M12的不锈钢螺栓加防松垫片连接。3.4.11 外浮顶罐浮顶与罐体、转动扶梯与罐体及浮顶各2处均应做电气连接，连接导线应采用扁平镀锡软铜复绞线或绝缘阻燃护套软铜复绞线，并用2个M12不锈钢螺栓加防松垫片连接，导线横截面积不小于50 mm2。3.4.12 外浮顶罐浮顶与罐体的电气连接应沿罐周均匀布置,连接点沿罐壁周长的间距不应大于30m。3.4.13 与储罐罐体相接的电气、仪表配线应采用金属管屏蔽保护。配线金属管上下两端与罐壁应做电气连接

16、。在相应的被保护设备处，应安装与设备耐压水平相适应的电涌保护器。3.5 施工验收3.5.1 罐体及重要附件的施工方案应包括施工组织、工艺及技术措施、质量控制、检查验收标准、安全措施等内容。施工方案和图纸需经审定后方可下发执行，施工单位应严格按最终审核意见组织施工。 3.5.2 应明确浮顶、密封、中央排水管等重要附件安装要求，安装时供货厂家应到现场指导安装。组装式浮顶安装完毕后应进行充水试验，并检验密封性能。3.5.3 防腐工程施工必须在罐体检验、储罐充水试验完成后进行。3.5.4 严把涂料质量关，防腐涂料须经检验合格后方能使用。3.5.5 应选用合理的施工工艺和方法，制定施工质量保证措施、安全

17、措施、施工时间、验收标准等。3.5.6 应编制具体的涂料配套方案，明确每道涂层用量、厚度要求等。3.5.7 刷涂达不到质量要求时应采用喷涂方式，喷涂时钢铁表面温度应高出现场露点温度3，且不宜高于50。3.5.8 表面处理采用喷砂除锈时，磨料应按照规范选用，不应采用河砂及海砂。3.5.9 涂层不能有砂粒、验收时可用10倍放大镜检查漆膜。3.5.10 涂料施工应按照相关工程程序检查合格后方可进行下一道工序，每道涂层应有测厚及检查记录。验收时应用涂层测厚仪对涂层厚度测定。3.5.11 施工单位应选用专业的施工队伍，有足够的施工经验并做到人员相对稳定，施工机具完备。3.5.12 铝浮顶在安装之前，应将

18、可能损伤密封带的焊迹、毛刺等清除干净并打磨平滑，罐顶通气孔、罐壁通气孔（或罐顶边缘通气孔）及油品入口扩散管等附件应安装完毕。3.5.13 铝制内浮顶的水平度偏差应不大于10mm（固定式支柱应以套管下端为准，可调式支柱应以支柱下套管下端为准），自动通气阀开启高度150-200 mm。3.5.14 在水平方向上，支柱距离油罐底部钢附件边缘至少300 mm；在垂直方向上，铝制内浮面的边缘构件上部与罐壁间距为19030mm。3.5.15 边缘构件接头处必须对整齐；铺板搭接处及铺板与边缘构件结合处接触紧密，不应出现缝隙；静电导线的接头必须牢固，其接合面的锈迹必须打磨干净。 3.5.16 所有支柱应保持垂

19、直，偏差不得大于10mm。3.5.17 浮筒的纵向焊缝应位于浮筒顶部。3.5.18 在充水试验过程中，铝浮顶应升降平稳，无倾斜，密封装置、导向装置等均无卡涩现象；框架梁无变形，密封带应与罐壁接触良好。3.5.19 组装式铝制内浮顶安装检验合格后，安装单位应提交安装工程交工验收证明书，内容包括：总装配图、几何尺寸检查测量记录、光透试验记录、充水试验记录、现场开口方位图等。3.5.20 附件及附属安全设施应按要求进行检查及调试。3.5.21 验收合格后，施工单位应提交竣工资料。 3.6 生产运行3.6.1 完善汽油指标分析制度3.6.1.1 工艺装置汽油监控指标应包括蒸汽压（C4含量）、硫含量等；