照相机接触片冲压模设计.docx

1、照相机接触片冲压模设计 照相机接触片冲压模设计 前言随着冲压技术的广泛应用和发展，各个工业部门几乎都离不开冲模，尤其是汽车、电器、电机、仪表和日用品工业，其产品质量、生产效率、生产成本及产品更新换代的快慢等，都在很到程度上取决于模具。因此，模具工业是带动各项工业产品发展的先行工业。如何提供更好、更快、更多的模具，是模具工作者共同的重要课题。冲模结构是冲模的灵魂。它不仅决定了模具的功能，同时也决定了模具的成本和制造周期。一副好的冲模结构，往往凝聚着许多人的智慧和汗水。因此可以说，冲模结构是冲模设计师智慧的结晶。模具是成型不同形状制品的一种装置。按照制品所采用的原料不同，成形的方法也不同；一般将其

2、分为金属冲压模具，金属压铸模具，塑料模具，橡胶模具，玻璃模具等。模具在汽车行业，飞机行业，家用电器行业，工程机械、冶金、机床等制造行业中有着极其重要的作用；采用模具生产的毛坯或产品零件，是材料成型的重要形式，模具生产和切削相比具有材料利用率高，能耗低，产品性能好，生产效率高和成本低等显著特点。 从20世纪80年代开始，工业发达国家的模具行业，已从机床工业中分离出来，并发展成为一种独立的工业部门，其产值已超过了机床工业的产值。改革开放以来，我国的模具工业发展十分迅速，近年来，一直每年以15%左右的速度快速发展，在高校中也专门设置了专门的模具专业，培养出了大批的高级技术人才。 我所设计的是金属冲压

3、模具，产品是经过冷冲压得到的。冷冲压是利用安装在压力机上的冲模对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需要零件的一种压力加工方法。因为它通常是在室温下进行加工，所以称为冷冲压。冷冲压不但可以加工金属材料，还可以加工非金属材料和复合材料。 冷冲压与其它加工方法相比，具有独到的特点，如冲压设备操作简便，所得产品尺寸稳定、互换性好等，所以在工业生产中应用十分广泛。通过冲压加工，大大提高了生产效率，降低了成本。可以说，如果在生产中不广泛采用冲压加工工艺，许多工业部门的产品要提高生产率、提高质量、降低成本，进行产品的更新换代是难以实现的。 冲模是实现冲压生产的基本条件。它是将材料加工成所需冲件

4、的一种工艺设备。冲模在冷冲压中至关重要，一般来说，不具备符合要求的冲模，冷冲压就无法进行；先进的冲压工艺也必须依靠相应的冲模来实现。性能良好的冲压设备是提高冲压生产技术水平的基本条件。 模具的标准化和专业化生产，已得到模具行业的广泛重视。这是由于模具标准化是组织模具行业专业化生产的前提，而模具的专业化生产是提高模具质量、缩短模具制造周期、降低成本的关键。我国已经颁布了冷冲压术语、冷冲模零部件的国家标准。冲模的模架等基础零部件已专业化、商品化。但总的来说，我国冲模的标准化和专业化水平还是比较低的，先进国家标准化已达70%-80%。 在模具材料及热处理、模具表面处理等方面，国内外都进行了不少研制工

5、作，并取得了良好的实际效果，冲模材料的发展方向是研制高强韧性冷作模具钢，如65Nb、LD1、CG2等就是我国研制的性能优良的冲模材料。 冷冲压加工的零件，由于其形状、尺寸、精度要求、生产批量等各不相同，因此生产中所采用的冷冲压工艺方法也是多种多样的，概括起来可分为两大类，即分离工序和成形工序。在实际生产中，一般采用组合工序，即把两个以上的单独工序组成一道工序，构成所谓复合、级进、复合级进的组合工序。本设计就是多工位级进模的设计。在设计中，深刻的体会到了自己知识的有限，得到了身边同学的热情帮助，尤其是知道老师的大力帮助下才能完成此次毕业设计，在此表示衷心感谢！本次设计中存在多处不足之处，恳请各位

6、老师指正。 第1章 制件的工艺分析设计中的冲压制件是照相机中的接触片。其结构见图1.1（或实体）。图1.1 制件结构图由制件实体可以知道：制件的外形不规则，需要经过多次冲裁和弯曲才能完成加工，因此采用冲裁加弯曲的工序进行加工。通过对零件的初步分析可知，要完成该制件的生产，需要经过以下工艺：冲孔、弯曲、冲孔、落料工艺。冲压件的精度要求较高，最小的误差要求在0.01mm以内，平面度要求在0.3mm以内，制件的厚度为0.25mm，属于薄材料类冲裁。查阅模具设计手册，将设计中的材料确定为：不锈钢1Cr18Ni9材料。另外，在设计中还应该考虑到不锈钢材料的冲裁工艺性，以及其纤维方向的特性。由相关资料知：

7、在不锈钢中加入Ni可明显降低刚的冷加工硬化倾向，其原因是可使奥氏体的稳定性增加，减少和消除了冷加工过程中的马氏体转变，降低了冷加工硬化速率，强度降低和塑性提高。当刚中有足够的铬时，在刚的表面易形成非常薄的致密的氧化膜，它可以防止刚进一步的氧化或腐蚀。氧化性的环境可以强化这种膜，而还原性环境会破坏这种膜。故该中材料制作的零件要特别注意它的使用环境，以增加其使用寿命。另：用作压力工的钢材，表面不得有肉眼可见的裂缝、折迭、结疤及夹杂，如有必须清除，清除深度从钢材实际尺寸算起应符合有关规定。如本设计使用的材料尺寸小于100mm，则同截面允许清除的深度为钢材尺寸的8%。清楚宽度不小于深度的5倍，允许有从

8、实际尺寸算起不超过尺寸公差之半的个别细小划痕、麻点、凹坑、凸块及皱纹。所选材料机械性能的一些数据为： =441Mpa =196Mpa =25% =32% E=193 = 冲裁结构的工艺性：（1）冲裁件的形状应能符合材料的合理排样，减少废料。（2）冲裁件各直线或曲线的连接处，宜有适当的圆角。本设计采用的是少废料的排样方式、且模具采用镶拼结构，所以各连接处可以无圆角。（3）冲裁件凸出或凹入部分宽度不宜太小，并应避免过长的悬臂与狭槽。（4）冲孔时，由于受到凸模强度的限制，孔的尺寸不宜过小，其数值与孔的形状、材料的机械性能、材料的厚度有关系。（5）裁件的孔与孔之间、孔与边缘之间的距离a受模具强度和冲裁

9、件质量的限制，其值不宜过小。本设计中a的值均较小，以至使得模具的结构比较复杂，并在一定程度上影响到模具的使用寿命。（6）冲裁件的精度和毛刺：精度等级按查有关资料取IT8，毛刺高度为3050m。由制件零件图资料可以知道：制件冲裁工艺满足以上要求，采用精密冲裁时的模具结构复杂，而且模具寿命较低，故本设计中的冲裁采用普通冲裁。弯曲结构的工艺性：（1）弯曲件的圆角半径不宜小于最小弯曲半径，以免产生裂纹，但也不宜过大，因为过大时，会受到回弹的影响，弯曲角度与圆角半径的精度不宜保证。弯曲半径是指冲件受压弯曲处的内半径。最小弯曲半径是指能成功地进行弯曲的最小弯曲半径。各种材料的最小弯曲半径都可以在相关资料上

10、查得。（2）弯曲件的弯边长度不宜过小，其值应为hR+2t，当h较小时,弯边在模具上支持的长度过小，不易得到形状标准的零件。该设计零件h值都符合要求。计算见后。（3）对称弯曲件,左右弯曲半径应一致，一保证弯曲过程中受力平衡,防止滑动。该设计零件的弯曲都是对称弯曲。（4）弯曲件的精度：弯曲件的精度与很多因素有关,如弯曲件材料的机械性能和材料的厚度、模具结构和模具精度、工序的多少和工序的先后顺序等等。精度要求较高的弯曲件必须严格控制材料厚度公差。在该设计中所选材料的厚度为标准厚度,故与料厚公差无关，所以选精度等级为精密级IT11。由制件零件图资料可以知道：制件弯曲工艺满足以上要求。由于制件材料是不锈

11、钢材料，具有良好的弯曲工艺性，在设计中应该考虑到其纤维方向，以利于模具的设计与制造，弯曲时折弯线的方向不能够与带料的纤维方向一致，应该垂直带料的纤维方向或者与其纤维方向成一定的角度，最好的角度为成45度。由于制件属于薄材料冲压加工，带料的厚度为0.2mm，因此对于弯曲半径小于0.2mm的90度角弯曲，在设计中可以将其看作弯曲半径为0mm的弯曲。第2章 制件的排样排样是模具设计的核心部分，排样的方式决定了模具结构，凹模的分布等方面内容。2. 1 制件产品的展开展开原理：材料在弯曲时,一边压缩变形，另外一边会拉伸变形,但在材料弯曲过程中，有一层不发生压缩和拉伸变形,其长度在整个弯曲过程中不发生变化

12、，叫做中性层。中性层示意图如图2-1所示。 其长度等于制件的展开长度。中性层计算公式为： 2（R+r）3.14/360=T上式中表示制件弯曲的角度； R表示弯曲半径；表示弯曲系数，由于弯曲 是薄材料弯曲，且弯曲半径小于0.2mm；根据模具设图2-1 中性层示意图 计标准，将其看作弯曲半径 R=0mm的弯曲，对于弯曲半径为0mm的薄材料弯曲，系数取0.4；T表示带料的厚度，设计中为0.25mm；r表示中性层的半径。则可以求得中性层的半径为：r = 0.255T设计中制件的中性层半径为：r=0.2550.25=0.064 mm2.2 制件的排样和工位确定2.2.1 排样前的准备由制件的结构形状以及

13、实体料带可以知道，要冲压出该制件需要的经过的基本工序为：冲孔、弯曲和落料等工艺过程。在冲压件的成本中，材料的费用占60%以上，因此材料的经济利用有非常重要的意义。冲压件在材料或板料上的布置方法称为排样。衡量排样经济性的指标是材料的利用率。不合理的排样方式会浪费材料，并且还可能影响到制件的质量，影响模具的结构设计的合理性；影响模具的使用寿命，制件的生产效率和模具的成本等技术、经济指标等。材料的利用率是指冲裁件的实际面积与所用板料面积的百分比，它是衡量合理利用材料的技术经济指标。机械产品采用低合金高强度刚轧材代替不同碳素钢，可使金属消耗量降低30%；采用冷轧钢板代替热轧钢板可降低材料消耗量25%。

14、排样的常用方法有：有废料排样法；少废料排样法；无废料排样法。2.2.2 制件件的排样原则（1）第一工位一般安排冲孔和冲工艺导正孔，第二工位设置导正销对带料导正，在以后的工位中，视其工位数和易发生窜动的工位设置导正销，也可以在以后的工位中每隔2至3个工位设置导正销。第三工位根据带料的定位精度，可以设置步距的误送检测装置。结合排样图，考虑到模具的整体布局，在第三工位设置步距的误送检测装置。（2）冲压件上孔数较多，且孔的位置相隔太近时，可以分布在不同的工位上冲出，但孔的位置不能因后续成形工序而影响变形。对位置要求高的多孔，应考虑同步冲出。（3）为提高凹模镶块、卸料板和固定板的强度，便于产品的变更和保

15、证各成形零件安装位置不发生干涉，可在排样中设置空工位。其数量根据模具的结构要求设定。（4）为了提高材料利用率，在不影响制件使用性能指标的前提下，可以适当的改变制件的形状。（5）排样时应考虑使设计出来的模具使用方便，劳动强度小且安全。（6）模具结构应该尽量简单。（7）保证制件质量和制件对条料纤维方向的要求。2.2.3 搭边值的确定排样时制件与制件之间以及制件与侧边之间留下的工艺材料，叫做搭边。其作用是补偿定位误差，保证条料强度，以保证在冲裁过程中带料的送料顺畅。搭边应选择适当，过大会造成材料的浪费，过小不利于制件的成形，或者冲裁不出合格的制件。搭边值的大小通常是由经验所确定的。设计中搭边值的确定

16、参照模具设计标准确定。2.2.4 排样的步骤（1）由制件制件的外观形状和制件材料的特点，将设计的排样方式设计为斜排方式。在AUTO CAD软件中确定其中心与水平线的角度，经过计算比较可知当其与水平线成45度角时，材料的利用率最高，为12.3%；且由于带料是不锈钢材料，与水平线成45度角刚好满足不锈钢材料纤维方向的要求，同时经比较，这样的排样方式也有利于模具的设计。排样方法见下图2.2.4（2）条料宽度的确定：条料宽度的计算是在排样方法及搭边值确定后进行的。查阅模具设计标准，制件的搭边值的确定方法如下：搭边值的确定：搭边是指排样时工件之间以及工件与条料侧边之间留下的余料。搭边的作用是补偿定位误差

17、，保证冲出合格的工件。搭边还可以使条料有一定的刚度，便于送进。 搭边值要合理确定。从节省材料出发，搭边值愈小愈好，但搭边小于一定数值后，对模具寿命和剪切表面质量不利。在搭边值过小时，作用在凸模侧表面上的法向压力沿着落料毛坯周长的分布将不均匀。为了使作用在毛坯侧表面上的应力沿切离毛坯周长的变化不大，必须使搭边的最小宽度大于塑变区的宽度，而塑变区宽度与材料性质和材料厚度有关，一般约等于0.5t。所以搭边的最小宽度可取大约等于毛坯的厚度。若搭边值小于材料厚度，在冲裁中还可能被拉入凸、凹模间隙中，使零件产生毛刺，甚至损坏模具刃口，降低模具寿命。 搭边值是有经验确定的。查模具设计手册就可得到搭边值。工件

18、与条料侧边之间的距离取1.6mm，工件之间的距离取0.5mm。本设计中的条料无侧压装置，故条料的宽度可按下式计算：式中各字母表示如下图图2.2.4 无侧压冲裁模=式中 B条料宽度基本尺寸（mm）； D垂直于送料方向的工件最大尺寸（mm）；D=20.8mma侧搭边值（mm）；z条料与导料板之间的最小间隙（mm）；查资料取0.5mm条料宽度的单向极限偏差（mm）；查资料取0.05mm 有上式可得= 将其最终调整为整数得=（3） 步矩的确定：间隙搭边值的确定通常是根据经验确定，在不影响产品质量情况下尽量取小些。在本设计中，制件之间的搭边距离取为0.5mm，则：步距D=制件的排样宽度+0.5=20+0

19、.5=20.5mm由排样图可知，步距可以适当的取小些，可以保证冲裁的顺利进行，也有利于材料利用率的提高。取20.5mm。（4） 带料的定位方式：参照模具设计标准，对于条料的定位方式，采用导料板导正，导正销定位方式。第3章 凸、凹模刃口尺寸的计算3.1 冲裁模刃口尺寸计算3.1.1 尺寸计算原则 模具刃口尺寸精度是影响冲裁件尺寸精度的首要因素，模具的合理间隙值也要靠模具刃口尺寸及其公差来保证。在决定模具刃口尺寸及其制造公差时，需考虑如下原则：(1) 落料制件尺寸由凹模尺寸决定，冲孔时孔的尺寸又凸模决定。故设计落料模时，以凹模为基准，间隙取在凸模上；设计冲孔模时，以凸模为基准，间隙取在凹模上。(2

20、) 考虑到冲裁中凸、凹模的磨损，设计落料模时，凹模基本尺寸应取工件尺寸公差范围内的较小尺寸；设计冲孔模时，凸模基本尺寸则应取工件的尺寸公差范围内的较大尺寸。这样，凸、凹模虽磨损到一定程度，仍能冲出合格零件。(3) 由于凸、凹模均要冲裁件或废料发生摩擦，从而导致磨具磨损，凸模愈磨愈小，凹模愈磨愈大，结果使模具间隙愈用愈大，因此在设计新模具时，凸、凹模间隙应取最小合理间隙。(4) 确定凸、凹模制造公差时，应考虑到制件的精度要求。如果对凸、凹模刃口精度要求过高（即制造公差过小）会使模具制造困难，增加成本，延长生产周期；如果精度要求过低，（即制造公差过大），则生产出来的零件可能不合格，或使模具寿命低。

21、零件精度与模具精度的关系可查相关资料得到。本设计中材料厚度为0.25mm，小与0.5mm，故取冲裁见精度为IT8，模具精度（标准公差等级）为IT6。3.1.2 尺寸的计算方法 由于模具加工和测量方法的不同，凹模和凸模刃口部分尺寸的计算公式与制造公差的标注也不同，基本上可以分为两类：凸模和凹模分开加工与凸模和凹模配合加工。由于本设计中的制件的材料属于薄料，为了保证凸、凹模间一定的间隙值必须采用配合加工。 凸模和凹模配合加工的方法是先做好其中的一件（凸模或凹模）作为基准件，然后以次为基准来加工另一件，使它们之间保持一定的间隙。对于落料先做凹模，并以它作为基准配做凸模；对于冲孔，先做凸模，并以它作为

22、基准配做凹模。因此只需在基准件上标注尺寸和制造公差，另一件只标注基本尺寸并注明配做所留间隙值，这样凸模极限下偏差和凹模极限上偏差不在受间隙限制。这种方法不仅容易保证凸、凹模间隙很小，而且还可放大基准件的制造公差，使制造容易。目前一般工厂都采用此种方法。使用此种方法时，只需计算出基准件的刃口尺寸，配制件上只需标注基本尺寸，不标注偏差，同时要在图样技术要求上注明：配制件刃口尺寸按基准件实际尺寸配制，保证双面间隙值为。3.1.3 凸、凹模刃口尺寸的计算在冲孔时，应以凸模为基准件，凸模磨损后尺寸变小，可按下式计算： 在落料时，应以凹模为基准件，凹模磨损后尺寸变大，按下式计算：式中 基准件尺寸（mm）;

23、相应的工件极限尺寸（mm）；系数，查资料取值；在本设计中取0.75或1。工件公差（mm）； 基准件极限偏差（mm）。在本设计中取凹模刃口尺寸按凸模刃口实际尺寸配制，保证双面间隙值为=0.0210.027mm。由于本设计中有10多个冲裁工序，详细计算过程记录比较繁琐，故只记录计算结果。各个冲裁凸模刃口尺寸详细见零件图。3.2 弯曲模工作部分尺寸的计算弯曲模工作部分的尺寸主要是指凸模、凹模的圆角半径和凹模的深度。对U形件的弯曲模则还有凸、凹模之间的单边间隙模具横向尺寸等。3.2.1 凸、凹模的圆角半径 （1） 凸模圆角半径r 当r/t较小时，凸模圆角半径即等于弯曲件的内弯半径r，但不应小于弯曲件材

24、料许可的最小圆角半径。弯曲半径是指冲件材料受压弯曲处的内半径。最小弯曲半径指能成功的进行弯曲的最小弯曲半径。不同的材料，最小弯曲半径也不相同。均可在相关资料上查得。1Cr18Ni9的最小弯曲半径根据硬化程度不同最小弯曲半径也不相同。本设计选取该材料的最小弯曲半径为0.5t，即0.50.25=0.125mm。（2） 凹模圆角半径r 实际生产中，凹模圆角半径通常根据材料的厚度t选取，当t4mm时，r=2t。凹模圆角半径不能选取过小，以免材料表面擦伤，甚至出现压痕。熬磨两边的圆角半径应一致，否则在弯曲时毛坯会发生偏移。在设计中选用最小弯曲半径为4t=40.25=1mm。V形件弯曲凹模的底部可开退刀槽

25、或取圆角半径式中 凹模底部圆角半径（mm）；凸模圆角半径（mm）；t弯曲件材料厚度（mm）。3.2.2 凹模深度 弯曲凹模深度要适当，若过小，则工件两端的自由部分太多，弯曲件回弹大，不平直，影响零件质量；若过大，则多消耗模具钢材，需较大的压力机行程。弯曲V形件时，凹模深度及底部最小厚度的取值可查资料得到，但是由于本设计中的制件的尺寸较小，故深度可取制件的实际尺寸，厚度取凹模的高度。弯曲U形件时，若弯边高度不大或要求两边平直，则凹模深度应大于工件的高度。3.2.3 凸、凹模间隙弯曲V形件时，凸、凹模间隙是靠调整压力机的闭合高度来控制的，不需要在设计、制造模具时确定。对于U形件的弯曲，则必须选择适

26、当的间隙。间隙的大小对工件质量和弯曲力有很大的影响。间隙愈小，则弯曲力愈大；间隙过小，会使工件边部壁厚减薄，降低凹模寿命。间隙过大，则回弹大，降低工件的精度。凸、凹模单边间隙c一般可按下式计算：式中 c弯曲模凸、凹模单边间隙（mm）； t工件材料厚度（基本尺寸）（mm）； 工件材料厚度的正偏差（mm）；x间隙系数。当工件精度要求较高时，其间隙应适当缩小，取c=t。某些情况，甚至选取略小于材料厚度的负间隙。本设计选取的间隙就是c=t。3.2.4 凸、凹模工作部分尺寸的计算公式设计中，对弯曲件的标注形式的不同，则计算公式也有所不同。在本设计中用外形尺寸标注弯曲件，此时应以凹模为基准先确定凹模尺寸，

27、工件为单向偏差，其计算公式如下：凹模尺寸为 凸模尺寸为 式中 凹模尺寸（mm）;凸模尺寸（mm）;L弯曲件基本尺寸（mm）;弯曲件尺寸公差（mm）;c凸、凹模之间的单边间隙（mm）;凸、凹模制造公差，采用IT8标准公差等级。由于详细计算过程比较繁琐，所以在这里不进行计算。第4章 力的计算和冲裁间隙的确定4.1 力的计算 由制件形状可知，设计中涉及到冲裁力的计算和弯曲力的计算，先分别计算如下：4.1.1 冲裁力的计算 计算冲裁力的目的是为了选择合适的压力机和设计模具。压力机的吨位必须大于所计算的冲裁力，以适应冲裁工艺的需求。冲裁力的计算公式为：上式中各字母的含义分别为： 冲裁力（N）；材料的抗剪

28、强度(MPa)； L冲裁周边的总长(mm)； t材料的厚度(mm)； 过去一般采用仅与材料性质有关的抗剪强度进行计算，实际上冲裁时的抗剪强度不仅与材料性质有关，还与材料硬化程度，材料相对厚度，凸、凹模相对间隙（）以及冲裁速度有关，可用如下公式：=（+0.6）式中各字母的含义分别为： m与相对间隙相关的系数； 材料抗拉强度（MPa）。考虑到模具刃口的损坏，凸、凹模间隙的波动，材料力学性能的变化，材料厚度偏差等因素，实际所需冲裁力还需增加30%，即 通过查阅模具设计手册可以知道：不锈钢1Cr18Ni9材料的抗拉强度。在AUTO CAD软件打开排样图，分别选中各冲裁刃口外形尺寸，即可以计算出冲裁件冲

29、孔和落料的周边长度，相关计算如下： =3.14（20.75+21.25）+（11.94+6.23+2.72）+（34.94+24.65）2+16.54+22.80+23.30+21.01+5.2+14+278.50mmL表示在一次冲裁中模具总的冲裁长度；至分别表示各个冲孔和落料工位的孔的周长。 则总冲裁力：=278.500.2544130702N4.1.2 弯曲力的计算4.1.2.1 弯曲过程力行程曲线图3.1弯曲过程力行程曲线 1弹性弯曲 2自由弯曲 3校正性弯曲 在凸、凹模隔着材料吻合以前的弯曲过程称为自由弯曲。凸模继续下压，弯曲力急剧上升，称为校正性弯曲。根据试验，V形弯曲件弯曲过程力与

30、行程的关系如图3.1所示。4.1.2.2 弯曲力的计算用经验公式（1） 自由弯曲力：影响弯曲力的因素很多，如材料的性能，零件外形，弯曲方法，模具结构等。用理论公式计算不但复杂，而且不一定正确，因此，通常选用经验公式对其进行计算。设计中有两个90度的V曲，其属于V类弯曲，设计中V曲弯曲力的计算，参照V曲的计算公式进行计算；还有两个U类弯曲，参照U曲的计算公式计算，以及两类弯曲的校正。V曲计算公式为： U类弯曲的计算公式：自由弯曲力（N）；K安全系数，在设计中一般取1.3；B弯曲部分的宽度(mm)；t弯曲件的厚度（mm）；r弯曲件的圆角半径（mm） 属于薄材料弯曲，弯曲半径R小于0.2mm，查阅模

31、具设计标准，对于弯曲半径R小于其料厚的薄材料弯曲，科技将其弯曲半径R取为0mm进行设计；材料的抗拉强度，制件的材料是1Cr18Ni9材料，查阅模具设计标准，可以知道其抗拉强度为441MPa。（2） 校正性弯曲力为了提高弯曲件的精度，减小回弹，在弯曲的终了阶段对弯曲件的圆角及直边进行精压，称为校正性弯曲。校正性弯曲时的弯曲力F可用下式计算：F=fA 式中 F校正性弯曲力（N）； f单位面积上的校正力（Mpa）查资料取f=40MpaA 校正部分投影面积（）（3） 设计中弯曲力的计算：V类弯曲的简略计算如下： U类弯曲的简略计算如下：校正性弯曲简略计算如下： 故设计中总的弯曲力为：P弯曲=79.53+1049.49+262.34=1072N4.1.3 卸料力、推料力的计算一般情况下，冲裁件从板料切下以后，径向因弹性变形而扩张，板料上孔则沿径向发生弹性收缩。同时，冲下的零件与余料还要力图恢复弹性穹弯。这两种弹性恢复的结果