螺杆压缩机维护检修规程.docx

1、螺杆压缩机维护检修规程螺杆压缩机维护检修规程一、总则（一）主题内容与适用范围 1、本规程规定了螺杆压缩机的检修周期与内容、检修与质量标准、试车与验收、维护与故障处理。 2、本规程适用于石油化32 LGl25、LGl6、LG20、LG25、LG315型及进El 255、321型螺杆冷冻机组和LGl5708、LG3008、LG6008型石油气螺杆压缩机组。3、编写修订依据 GB 150-98 钢制压力容器 GB 151-98 钢制管壳式换热器 GB 38361 爆炸性环境用防爆电气设备通用要求 SI-IS07001-92004 仪表维护检修规程 SHS010172004 齿轮泵维护检修规程 SHS

2、01030-2004 阀门检修维护规程 SHS06001-2004 旋转电机及调速励磁装置维护检修规程（二）检修周期与内容1、检修周期LG型螺杆压缩机大修周期为24-36月，石油气螺杆压缩机和进H 255、321型螺杆压缩机大修周期为36月；且进口螺杆压缩机视运行情况可适当延长大修周期。2、检修内容（1）年度检查或修理项目 a、检查或更换机械密封(石油气螺杆压缩机组检查或更换滚动轴承)。 b、清洗检查油冷器。 c、清洗油过滤器。d、清洗压缩机进口过滤网。 e、检查电气、仪表设备的自保动作。 f、检查压力、温度继电器的动作。 g、冷冻机检查能量调节装置的动作灵敏情况。 h、石油气螺杆压缩机组检查

3、同步齿轮磨损情况及啮合侧隙。 i、校核联轴器的对中情况。 j、油泵的检查或检修参照泵的检修规程执行。（2）大修项目a、包括小修项目。b、压缩机组解体检修： c、测量阴阳转子轴颈径向圆跳动，必要时进行转子动平衡校正；d、测量阴阳转子与壳体之间的径向间隙、滑阀与机体的径向间隙；e测量阴阳转子啮合线处间隙；f测量同步齿轮啮合间隙及侧隙；g、测量转子排气端面与排气端座、吸气端面与吸气端座之间的间隙； h、测量平衡活塞与平衡活塞套、油活塞与油缸间的间隙；i、测量轴承护圈与推力轴承外围端面的间隙；j、测量滑动轴承间隙； k测量螺杆轴向窜动及转子外圆与气缸体间隙(石油气 螺杆机)。l.检查机体内表面、滑阀表

4、面、转子表面、两端及吸排气端座磨损情况。 m.测量机体内径、滑阀外径、转子外圆、平衡活塞等各部尺寸。o.检查更换滚动及滑动轴承。(三)检修与质量标准1、拆卸前准备（1）掌握运行情况，备齐必要的图纸资料。（2）备齐检修工具、配件和材料，起重设备必须处于完好状态。（3）切断水、电源，关闭机组所有进出口阀门，放净机内介质，符合安全检修条件。2、拆卸与检查（1）拆卸联轴器罩壳及螺栓，检查联轴器对中情况。（2）拆卸进出口法兰联接螺栓。（3）拆除润滑油管线及其所有与机体相连管线。（4）拆除压缩机地脚螺栓，吸气过滤器联接螺栓。（5）吊下吸气过滤器，拆下吸气止逆阀，联轴器，将压缩机吊至修理平台。（6）冷冻机主

5、机解体检查(见图1)。（7）拆除能量指示器外罩，电气元件等能量指示组件。 （8）取出定位销后，平行取下吸气端盖，取出油活塞(WRV321型机组为排气端盖，并取出滚动轴承)。（9）取出定位销后，拆下吸气端座。 （10）拆卸轴封盖，取出轴封组件。 （11）取出定位销后，拆下排气端盖。 （12）松开圆螺母，拆下止推轴承，注意做好装配记号。 （13）将机组吸气端面向上竖起。 （14）缓慢吊出阴阳螺杆转子。 （15）拆除排气端座与机体的连接螺栓(WRV321型机组则拆除吸气端座与机体的连接螺栓)。拆下排气端座 (WRV321型机组为吸气端座)。 （16） 取下滑阀组件。 （17） 石油气螺杆机解体检查

6、（18） 拔除定位销，分别拆除前端盖和后端盖。 （19）取出同步齿轮，注意同步齿轮标记。 （20）将压缩机吸气座朝上，依次把机械密封盒、机械密封、吸气端轴承盒等部件取出吸气座内。 （21）拆除排气座。 （22）把吸气座大平面朝上放在总装架上，缓慢吊出阴阳螺杆转子。3、检修质量标准 （1） 机组联轴器对中找正值要求：径向圆跳动和端面圆跳动值均不大于005mm。 （2）转子排气端面与排气端座间隙值(见表1)。表1 排气端面与排气端座间隙值 mm机组型号排气端面与排气端座安装间隙极 限 值255007501000.1253210.300.3500.375LGl250.040.060.10LGl600

7、80100.15LG200080100.15L0250.120.150.18LG3150.160.180.22石油气螺杆机0.100.150.25（3）主轴承外径与机体轴承孔间隙值(见表2)表2 主轴承外径与机体轴承孔间隙值 mm机组型号主轴承外径与机体轴承孔间隙机组型号主轴承外径与机体轴承孔间隙LGl250.030.05LG25-0.010.02LGl60.016LG31.5-0.010.02LG20-0.010.02（4）阴阳转子啮合线处间隙值（见表3）。表3 阴阳转子啮合线处间隙值 mm机组型号阴阳转子啮合线处间隙机组型号阴阳转子啮合线处间隙LGl250.040.08LG250.050.

8、10LG160.030.08LG31.50.050.12LG200.080.10石油气螺杆机0.200.30（5）主轴径与主轴孔间隙值（见表4）。表4 主轴径与主轴孔间隙值 mm机组型号轴承间隙极限值机组型号轴承间隙极限值LGl2.50.020.050.08LG3150.060.080.11LGl60.030.050.08WRV2550.100.140.18LG200.030.050.08WRV3210.130.170.23LG250.040.060.09（6）轴承护圈与推力轴承外圆端面间隙值（见表5）。表5 轴承护圈与推力轴承外圆端面间隙值 mm机组型号端面间隙值机组型号端面间隙值WRV25

9、50.040.10WRV3210.040.15（7）平衡活塞与平衡活塞套的间隙值（见表6）。表6 平衡活塞与平衡活塞套的间隙值 mm机组型号活塞与活塞套间隙机组型号活塞与活塞套间隙LGl2.50.030.05LG250.050.08LGl60.030.07LG31.50.050.09LG200.030.07（8）平衡活塞套与机体孔间隙值（见表7）。表7 平衡活塞套与机体孔间隙值 mm机组型号主轴承外径与机体轴承孔间隙机组型号主轴承外径与机体轴承孔间隙LGl2.50.060.09LG250.020.07LGl60.060.13LG31.50.020.07LG200.020.07（9）工艺气压缩机

10、螺杆轴向窜动、啮合间隙、端面间隙、同步齿轮侧隙等各项要求(见表8)。表8 工艺气压缩机各项要求 mm螺杆轴向窜动0.020.04转子外圆与气缸体间隙0.020.30同步齿轮啮合间隙0.020.04止推轴承游隙0.020.03同步齿轮侧隙0.030.06吸、排气端气封间隙0.070.13（10）转子轴颈表面粗糙度为Ra0.8，其径向圆跳动值均应小于001 mm，圆柱度不大于直径公差的12。（11）螺杆两端面对轴心线的垂直度公差值为0.02mmm，两螺杆平行度公差值为0.02mmm（12）滑动轴承的表面不得出现拉毛、气孔、脱壳、砂眼等现象。（13）转子表面的粗糙度均为只。Ra16，不允许有气孔、裂

11、缝和伤痕等缺陷，其轴颈处必要时应进行表面磁粉或着色探伤。（14）滚动轴承不允许有脱落、锈蚀或变形等现象，其与壳体的配合应为H7h6或G7h6，与轴的配合应为H7k6或H7/js6。（15）转子动平衡的精度等级应不低于G25。（16）同步齿轮a.同步齿轮的精度等级应不低于5级。b.同步齿轮的啮合应良好，接触面沿齿高方向大于50，沿齿宽方向大于70。c.同步齿轮的啮合间隙不得大于螺杆啮合间隙的14。d. 滑阀e.基本结构见图2。（17） 滑阀与滑阀座孔间隙值(见表9)表9 滑阀与滑阀座孔间隙值 mm机组型号主轴承外径与机体轴承孔间隙机组型号主轴承外径与机体轴承孔间隙LGl250.040.08LG2

12、50.0150.037LGl60.0180.031LG3150.020.04LG200.02150.043（18）机械密封a.静环密封圈不得有损伤。b.动、静环密封面不允许有划痕、烧伤、拉毛等现象，其密封面粗糙度要求为Ra16。c.轴封压盖上垫片不能有破损裂缝等现象。d.弹簧组件不得有卡阻现象。e.石油气螺杆机密封在螺杆机头装配完成后进行静压力试验。f.石油气螺杆机转子的啮合间隙和同步齿轮的啮合间隙应同步进行调整。（四）附属设备1、油箱（1）清洗油箱时严禁用棉纱等纤维物擦拭，清洗后用面粉团沾净。（2）检查油箱的接管、垫片、接口等部件的内外锈蚀及泄漏情况。（3）油箱内电加热器绝缘及接地应良好；蒸

13、汽盘管不应锈蚀、泄漏。（4）润滑油箱低液位报警系统准确可靠。（5）检查清洗液面计。2、润滑油泵按SHS01017-2004齿轮泵维护检修规程进行检查修理。3、油冷却器（1）检修内容a.清洗除垢，试压试漏。b.检修质量标准ba.经清洗除垢，管子每根都应畅通。板式油冷器经清洗除垢后，每块板片应清洗干净，显出金属本色。bb.壳体内壁、管与管之间必须干净无污垢。bc油冷器的壳体、管箱、头盖等部件因冲蚀、腐蚀减薄应在GBl50-1998钢制压力容器所规定的范围内。 bd管束因介质腐蚀损坏，允许堵管，但每个管程堵管的数量不得超过管程管子总数的10。c 油冷却器的试压 ca水压试验按最高工作压力的125倍进行。 cb 压力升到规定压力后，应保压lOmin；降至工作压力后，再保压30min。 cc试压所用的压力表必须经过校正并有铅封及合格证；压力表的量程一般为试验压力的两倍。4、油过滤器（1）各滤网片不应有抽丝、开裂和洞眼。 （2）滤网片应用毛刷、煤油仔细清洗，并在装