冲压工培训计划.docx

1、冲压工培训计划冲压工培训计划篇一：冲压多能工培训方案乘用车一厂冲焊分厂编制：审核：会签：批准：冲压“岗位练精兵”策划方案一、现状分析为适应企业快速发展，如何提升一线员工基础操作技能成长及一专多能化，是车间一直致力关注的重要问题，为提高车间综合生产实力，培养出一支“铁的意识，钢的纪律，冲压不等于危险”的纪律严明、团结协作、技能过硬的职业化员工队伍，特编制此双基训练策划方案。二、适用范围车间各工段老员工及“多能工”培养（入厂定岗三个月以上）三、技能提升训练第一阶段：需求调研（设定目标进行调研：1人掌握本工段四台机床操作工序，熟练操作，保障顶岗能力；）员工自我成长意向，责任人：一线员工员工技能差距识

2、别，责任人：工段班组长第二阶段：培训目标设定设立员工个人年度培训目标：1人掌握工段四台机床操作工序，熟练操作，保障顶岗能力1人掌握起重工或行车工，并取证，熟练操作，保障顶岗能力第三阶段：策划、组织培训培训计划制定：根据员工技能差距，班组长明确班组成员需要掌握的3个岗位，拟定培训计划，并根据(:冲压工培训计划)生产需求，按计划实施培训。培训老师选拔：各工段各班组多能工/各岗位技能达标人员（通过申报，车间相关人员鉴定合格的可聘为工段技能培训长，负责工段班组多能工实践培训及新员工辅导等。培训内容确定：作业指导书学习、质量工艺流程学习、设备设施保养、操作学习、故障排查及基础维修处理。培训时间确定：班组

3、内部利用空闲时间学习培训地点：生产工段班组现场岗位第四章：评定标准第五章：技能竞赛评定及策划1、冲压工换模技能大赛目的及意义：1、总结识别10年乘用车一厂冲焊分厂“双基训练”工作开展状况，并不断深入实践精益生产，提升岗位技能和员工团队意识培养；2、深入调查冲压模具换装能力及冲压综合作业效率，为20XX年冲压工双基训练找准切入点。参加对象：冲压车间所有生产工段员工代表，每工段最少一组，最多两组参赛组，工段内部自有组合比赛规则：1.比赛以工段内部比武为主，所有比赛机组均使用同一机床、同一副模具且以拉延工序（内板件）；2.比赛时以“4+2”方式参赛，即本工段四名冲压工、一名行车工和一名起重工为一组进

4、行比赛，内部人员自由组合；篇二：20XX年新冲压员工培训规定武汉冲压有限公司新员工培训规定1、新员工上岗前必须接受公司、车间、班组三级安全和技能教育培训，相关人员签字后，由综合部门保留三级安全教育培训。2、班组级安全和技能教育必须由班长亲自进行，此教育分成理论知识和现场技能操作。3、师徒结对，由班组根据实际情况确定工位及相应的师傅，并给新员工配发相应的新员工工作证及指导师傅工作证，统一佩戴在左手手臂上，同时在车间管理目视板展示出相应的信息。4、班组填写好新员工培训管理卡，由班长亲自跟踪新员工培训进度；5、在员工到岗5天后，班长对员工基础理论知识进行抽查审核，如审核未通过，将在第5天进行复审，如

5、再次不合格，应对员工谈话，并作记录；并在3天后再次进行检查，如再次不合格，即上报部门和公司做相应处理。6、首个工作操作培训最少一周时间，新员工在一周时间满时，班长依照新员工培训管理卡相应条款审核对员工岗位操作进行全面审核，如不合格，班长应和培训指导师傅和新员工做谈话，一周后再次进行审核，如再次不合格，即上报部门和公司做相应处理。7、首个工位审核合格者，班组根据实际情况安排下一个岗位培训，班长审核同上。8、当新员工在现场培训满两周，并且2个岗位均审核合格，由班长在车间管理目视板表上做最终评价，同时收回新员工标牌和师傅标牌，制定员工工作证。以上规定从20XX年1月1日开始实施。篇三：冲压车间员工培

6、训资料冲压车间员工理论知识培训生产一部品质培训1、冲压生产的注意事项操作者要按要求穿戴劳保用品生产前应认真检查好工装，确保设备和模具等是完好的修模后，必须经检验员确认，才能进行生产所有模具不能直接放在地面上，必须放在卡木/模具台上。装模前先把工作台擦拭干净，确认模具上、下面是否附有废料、废料、砂粒等。生产前，先将模具工作表面擦拭干净操作人员首次进行冲压生产时，5件（首检）以内必须送检验员检查，经检验员检查合格后才能生产。及时清理废料原则上要求操作人员每生产30件进行一次自检。发现产品质量问题必须马上停止生产，找出问题原因并解决。如不能解决，应及时向班长主管报告生产结束后必须搞好模具卫生及现场卫

7、生2、产品质量【工人、：了解】1)毛刺判断方法：用眼睛看原因：凸凹模间隙大。处理办法：修模2)少孔判断方法：与样件比较。原因：冲头断掉。处理办法：立即停止生产并立即报告班长，通知修模。3)孔（凸包）变形（凌腾产品）判断方法：用眼睛看。原因：冲头磨损。处理办法：轻微的打油，严重的打油仍出现变形的应报告班长，主管，通知修模。4)折边不良判断方法：与样件比较原因：件没摆好，定位装置问题。处理办法：将工件摆好，如仍不良，应向班长，主管报告，通知模修人员修模。5)压印，压伤判断方法：用眼睛看原因：模具上模工作面粘附有颗粒状杂质。处理办法：将模具上模擦拭干净。6)碰伤、划伤判断方法：用眼睛看原因：进料或出

8、料碰到模具等硬质物体。处理办法：进出料要小心，产品要轻拿轻放，必要时将模具的闭合高度调大。3、不合格品的控制：“三检”“三自”“三分析”“一控”自检的频次为：一般的外观件至少每30件检一次，其他件至少每50件检一次，自检合格的方可继续生产。发现不合格品时应采取以下措施：标识和隔离（对不合格的冲压件进行明显的标识并隔离）；记录和传递（对不合格品做好记录，并将记录及时地传递和上报到相关单位或部门）。4、如何保证冲压件质量：保持高度的责任心，树立良好的质量意识；开工前应检查设备、模具是否正常；成品首件应由检验员确认合格，操作者自检应按样件及质量检查要点图核对产品的问题点。生产过程中操作者应按50件/

9、次（关键件30件/次）的频率检查产品，尾件应按样件及要点图进行验证；5、安全生产的重要性：搞好安全生产是党和国家的一项重要政策，也是社会主义管理的一项基本原则，要提高企业的经营效益，安全生产是重要保证。如果生产不安全，经常发生事故，既给职工和生产造成影响，又给国家造成损失。发生安全事故使职工遭到人身伤亡，职工本人和他们的家属都将受到损失和痛苦。发生安全事故，生产受到影响，设备可能受到损坏，正常的生产秩序将被打破。发生安全事故，企业要增加开支。十、冲压车间标准化管理简介（一）、质量环境一体化管理1、一体化体系包括：iSo9001、iSo14001、GJB9001a、3c、召回。2、一体化管理方针

10、：领导带头、全员参与、遵规守法、预防污染、精益求精、持续改进、服务客户、奉献社会、打造中国SUV第一品牌。（二）“7S”管理7S包括：整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全。7S活动起源于日本，并在日本企业中广泛推行，其具体含义和实施重点如下：1、整理(Seiri)：就是彻底地将要与不要的东西区分清楚，并将不要的东西加以处理，它是改善生产现场的第一步。需对“留之无用，弃之可惜”的观念予以突破，必须挑战“好不容易才做出来的”、“丢了好浪费”、“可能以后还有机会用到”等传统观念。经常对“所有的东西都是要用的”观念加以检讨。整理的目的是：改善和增加作业面积；现场无杂物，行道通畅，提高工作效率；消除管理上

11、的混放、混料等差错事故；有利于减少库存，节约资金。2、整顿(Seiton)：把经过整理出来的需要的人、事、物加以定量、定位、简言之，整顿就是人和物放置方法的标准化。整顿的关键是做到定位、定品、定量。抓住了上述三个要点，就可以制作看版，做到目视管理，从而提炼出适合本企业的东西放置方法，进而使该方法标准化。3、清扫Seiso)：就是彻底地将自己的工作环境四周打扫干净，设备异常时马上维修，使之恢复正常。清扫活动的重点是必须按照决定清扫对象；清扫人员；清扫方法；准备清扫器具；实施清扫的步骤实施，方能真正起到效果。清扫活动应遵循下列原则：（1）自己使用的物品，如设备、工具等，要自己清扫，而不要依赖他人，

12、不增加专门的清扫工；（2）对设备的清扫，着眼于对设备的维护保养，清扫设备要设备的点检和保养结合起来；（3）清扫的目的是为了改善，当清扫过程中发现有有油水泄漏等异常状况发生时，必须查明原因，并采取措施加以改进，而不能听之任之。4、清洁(Seiketsu)：是指对整理、整顿、清扫之后的工作成果要认真维护，使现场保持完美和最佳状态。清洁，是对前三项活动的坚持和深入。清洁活动实施时，需要秉持三个观念：（1）只有在“清洁的工作场所才能产生出高效率，高品质的产品。；（2）清洁是一种用心的行为，千万不要只在表面下功夫；（3）清洁是一种随时随地的工作，而不是上下班前后的工作。清洁活动的要点则是：坚持“3不要”

13、的原则-即不要放置不用的东西，不要弄乱，不要弄脏；不仅物品需要清洁，现场工人同样需要清洁；工人不仅要做到形体上的清洁，而且要做到精神上的清洁。5、素养(Shitsuke)：要努力提高人员的素养，养成严格遵守规章制度的习惯和作风，素养是“7S”活动核心，没有人员素质的提高，各项活动就不能顺利开展，就是开展了也坚持不了。6、节约(Saving)：就是对时间、空间、能源等方面合理利用，以发挥它们的最大效能，从而创造一个高效率的，物尽其用的工作场所。实施时应该秉持三个观念：能用的东西尽可能利用；以自己就是主人的心态对待企业的资源；切勿随意丢弃，丢弃前要思考其剩余之使用价值。节约是对整理工作的补充和指导，在我国，由于资源相对不足，更应该在企业中秉持勤俭节约的原则。7、安全(Safe)：就是要维护人身与财产不受侵害，以创造一个零故障，无意外事故发生的工作场所。实施的要点是：不要因小失大，应建立、健全各项安全管理制度；对操作人员的操作技能进行训练；勿以善小而不为，勿以恶小而为之，全员参与，排除隐患，重视预防。