高压蒸汽管道焊接及热处理施工设计.docx

1、高压蒸汽管道焊接及热处理施工设计1、概况. 2、编制依据. 3、焊接工艺控制程序. 4、焊接工艺要求. 5、焊后热处理. 6、管道安装.7、管道吊装.8、主要程序控制点.9、成果保护.10、职业安全健康及环境管理.11、主要工机具、人力组合及施工计划.1、 概况咸阳60万吨/年吨甲醇项目空分装置（271）及压缩机厂房（671）区域共有高压蒸汽管线470米，管线材质均为12Cr1MoVG，管道主要尺寸主要为325*28及450*38的厚皮管道，此合金钢管道材料需要做焊前预热、焊后后热及焊后热处理，以降低焊接接头的残余应力，改善焊缝及近缝区的组织性能。因此编制此方案指导合金钢管道的施工及热处理2、

2、 编制依据2.1 现场设备、工艺管道焊接工程施工及验收规范GB50236-982.2 工业金属管道工程施工及验收规范GB50235-972.3 报甲方批准的焊接工艺评定2.4 锅炉压力容器、压力管道焊工考试与管理规则国家质量监督局2.5 JB/T4709 钢制压力容器焊接规程2.6 华陆工程科技有限责任公司的热处理技术要求及文件3、 焊接工艺控制程序4、 焊接工艺要求4.1 焊接工艺评定和焊工资格确认。4.1.1 依据管道材质及厚度选择合适的焊接工艺评定并报给监理、甲方，确认合金钢管道焊接所用焊材。4.1.2 焊接工艺评定批准后，对施焊焊工的焊工合格证进行报验确认，无焊工合格证及焊工合格证过期

3、人员严禁进行合金钢管道的焊接。4.2 焊接方法的选择4.2.1 3及以下合金钢管用氩弧焊。3寸以上合金钢管道采用氩电联焊，氩弧焊及电弧焊的焊接允许厚度应符合焊接工艺评定需用厚度。4.3 焊接环境：合金钢管道焊接时，外部环境要干燥，当下雨或风速大于8m/s时，时必须采用相应的防护措施以保证焊接质量；当空气相对湿度大于90%时严禁施焊，氩弧焊丝不得有油脂、铁锈等污物。焊条焊前须经350-400度烘烤1-2小时。采用保温桶存放，随用随取。4.4 焊接一般要求4.4.1 管道焊接应按工程技术人员提供的焊接工艺指导书的规定进行，焊接工艺指导书及焊接工艺评定必须经监理及业主认可后方可采用。4.4.2 组对

4、焊接前应对坡口及坡口附近10mm区域内管道表面进行彻底清理，以免粘带锈蚀、油污、油漆、砂粒、泥土等影响焊接质量。4.4.3 点固焊应由合格焊工完成，焊接所用的材料及焊接工艺应同正式焊接工艺所用材料相同。4.4.4 焊接时严格按照报验合格的焊接工艺指导书的要求对施焊部位进行焊前预热，施焊部位预热温度符合要求后，方可施焊，施焊过程中，应采取必要的措施保证施焊区域的温度高于管道预热温度的要求。焊接时应避免在母材上引弧，如不可避免，管道引弧处应被磨平并进行着色检查，消除缺陷。4.4.5 焊缝上或热影响区内的飞溅物、溶渣应彻底地从金属表面上除去。4.4.6 对焊阀门焊接时，应在阀门打开时进行。4.4.7

5、 焊缝焊完后，及时做好焊接标示（管线号 焊口号 焊工号 焊接日期等），并在单线图上标注焊口位置。4.4.8 手工钨极氩弧焊所用的氩气纯度应在99.9%以上。4.5 焊接技术要求4.5.1 焊接材料（1） 焊条在使用前，应按出厂说明书的规定进行烘烤，并在使用的过程中保持干燥，焊条药皮无脱落和明显裂纹。（2） 使用的焊条、焊丝必须有材质合格证。4.5.2 焊接坡口（1） 坡口形式和尺寸应符合设计文件的规定，当无规定时焊缝坡口形式和尺寸应符合现行国家标准现场设备，工艺管道焊接工程施工及验收规范GB50236-98附录C的要求。（2） 坡口加工坡口加工宜采用机械方法，也可采用等离子、氧乙炔焰等热加工方

6、法，（3）坡口的组对坡口的组对尺寸要求应符合相关设计文件或图样的要求，当无规定时，应符合GB50236-98的要求。（4）坡口的清除焊前应将坡口表面及两侧内外表面不小于10mm范围内的油、漆、垢、锈、毛刺及镀锌层清除干净，且不得有裂纹、夹层等缺陷。4.5.3 预热：常用管材焊前预热焊后热处理温度参照下表有关规定。常用管材焊前预热及焊后热处理温度参照表钢 种焊前预热焊后热处理壁厚（mm）温度（）壁厚（mm）温度（）12Cr-1Mo-V300-400750-780预热应遵循以下事项（1） 预热范围为焊缝两侧各不小于焊件厚度的3倍，且不少于100mm。（2） 需要预热的焊件在整个焊接过程中应不低于预

7、热温度。4.5.4 焊接 空分装置（271）及压缩机（671）工段合金钢管道材质为12Cr1MoVG，根据报监理及业主审批的焊接工艺评定，需用焊接材料为：焊丝TIG-R31,焊条R317（1） 定位焊a 定位焊的焊接工艺应与正式焊接的焊接工艺相同并用氩弧焊进行定位焊。b 定位焊缝不得有裂纹，否则必须清除重焊，如存在气孔夹渣时亦应去除。（2） 正式焊接a 严格按照依据焊接工艺评定编制的焊接工艺指导书的规定进行管道焊接。b 严禁在坡口之外的母材表面引弧或试验电流，并应防止电弧擦伤母材c 焊接过程中应保持起弧处和收弧处的质量，收弧时应将弧坑填满，多层焊的接头应错开。d 焊接接头原则上要求一次连续施焊

8、完毕，因故中断焊接后，在施焊前应检查焊层表面，确认无裂纹后，方可按原工艺要求继续施焊。e 焊缝焊接完毕后，焊道应外观饱满，成型美观，不应有咬边、夹渣、凹陷、表面气孔等缺陷。f 焊缝焊接完后，可直接进行热处理，如不能立刻进行热处理，则需立刻采取相应的后热措施，后热温度为250300，保温时间不低于30分钟。（3） 焊缝返修a 对不合格焊缝需进行返修时应分析产生原因，提出改进措施。b 焊缝同一部位返修次数不应超过2次，若超过2次需切口重焊。c 待补焊部位应开宽度均匀、表面平整，便于施焊的凹槽，且两端有一定坡度。d 返修焊口预热，温度应较原焊缝未返修前预热温度适当提高，返修后，仍需做好焊后后热。5、

9、 焊后热处理5.1 热处理前的准备工作及应具备的条件5.1.1 管道上靠近焊缝的孔板、温度计等仪表件全部拆除，拆除口妥善保护。5.1.2 热处理设备、电加热器、热电偶、补偿导线与记录仪等设备完好、备件齐全并经检校合格。5.1.3 所有计量仪器及电器设备效验合格，且在有效期内，热处理设备已报验给监理、业主确认可以使用。5.1.4 大风、大雨天气，室外管道焊缝热处理应搭设可靠的防风雨棚。5.1.5 热处理过的焊缝如探伤不合格，待返修合格，重新进行热处理后，进行焊缝返修位置的补透，焊接完后应在24小时后进行探伤。5.2 热处理前的检查 热处理前，我方应通知监理及业主对需热处理管道所用的热处理设备，热

10、电偶，测温点布置，保温措施等进行一次全面的检查，合格后方可进行热处理操作。5.3 管道焊缝热处理方法及技术要求5.3.1 热处理方法：采用电加热法5.3.2 操作方法要求（1） 对于支管角焊缝及小于等于4寸管道焊缝，可使用加热绳缠绕在焊缝上，缠绕宽度不能小于6倍焊缝宽度，然后将保温材料覆盖在加热器上面，用铁丝或用扁钢带扎紧，保温长度焊缝每侧不得小于管道直径的3倍；加热器的引线不能包在保温层内，以免绝缘层熔化造成短路。保温材料为超细玻璃棉，对于管道尺寸大于等于4寸的管道焊缝，可采用加热片对焊缝进行包扎，其加热区域具体要求见下表（2）。（2） 热处理加热范围 表（2）管子规格加热宽度保温长度保温厚

11、度备注14290mm2900mm2550mm12260mm2600mm2550mm管口两端用保温棉堵死10230mm2300mm2550mm8190mm1900mm2550mm（3） 热处理应符合以下要求：a 管道焊缝热处理温度在300以上时，必须对管道的热处理状况进行记录，加热速率不应大于20525/h计算，且不大于330/h；b 恒温时间应为每25mm壁厚恒温1h，且不得少于15min。在恒温期间内最高与最低温度温差应低于65。c 降温过程中，降温速率不应大于26025/h计算，且不大于260/h；温度在400以下可自然冷却。采用热电偶测温时，测温点应对称布置在焊缝中心两测，且不得小于两点

12、，水平管道的测温点应上下对称布置。当管径大于100mm时，测温点不少于三个，且至少有一个测温点在管道正下方，热电偶的紧固采用捆扎包紧的方法， d 异种钢焊接接头的焊后热处理温度，应按两侧钢材及所用焊条（焊丝）综合考虑。热处理温度应按焊接性较差的一侧钢材选定，不应超过另一侧钢材的下临界点Ac1。e 热处理工艺曲线（以12Cr1MoVG钢管厚度38mm为例）： 升温阶段 恒温阶段 降温阶段 300图3.5.5 12Cr1MoVG钢管焊接接头焊后热处理工艺曲线5.4 热处理过程中检查5.4.1 热处理电源送电后，应不断检查电加热器，温控柜，长图记录仪等是否工作正常，不断监视温度的上升，下降速度及恒温

13、温度，恒温时间是否在规定范围内。5.4.2 当发生断电，或温控仪失控时，应采取石棉被，石棉绳等保温措施，以确保降温过程符合规范要求，并重新对该焊接接头进行二次热处理。5.5 管道焊缝热处理检查5.5.1 对进行现场热处理的管道，应检查热处理温度的记录曲线、加热区域宽度、热处理参数等是否符合本施工方案的规定。5.5.2 焊后热处理后，应在母材、焊缝和热影响区选取三组（每组三点）测量硬度，进行比较。硬度值不宜大于母材硬度的125%。硬度检测设计无规定，监理甲方无硬性要求是，检验数量不应少于热处理焊口总数的10%。5.5.3 热处理后硬度检查超过规定要求的焊缝应重新进行热处理。6、管道安装 6.1管

14、道安装应具备的条件6.1.1 材料必须检查清点，规格、数量应符合设计要求，材料应有合格证，合金材料必须进行光谱检查，合格后才能使用。 6.1.2 钢管应逐件进行外观、壁厚、光谱检查，并留下原始记录。 6.1.3 材料应防水、防尘，分类存放、标识清楚。 6.1.4 材料数量不符或有缺陷等情况，应作详细记录，并向技术人员反映情况。 6.1.5 基础经过验收、核对、具备交安条件。 6.1.6 穿墙孔洞经过检查、核对位置符合设计要求。 6.1.7 材料运输及就位的道路畅通、场地清洁， 6.1.8 施工现场必须具有完善的消防设施。 6.1.9 认真做好施工各环节的测量、检验记录的准备工作。 6.2 作业步骤： 6.2.1 支吊架配制：材料领用及清点支吊架管部配制及根部组合支吊架的吊挂及安装支吊架的调整。 6.2.2 管道安装：管材管件的领用及清点