精益管理工具实用手册.docx

1、精益管理工具实用手册精益管理工具实用手册 二零一五年六月二十日一、精益管理工具箱分类在推行精益管理过程中,可以被使用的管理工具非常多，结合烟草商业的特点可以将精益工具箱从以下使用场景进行分类：使用场景改善工具应用场景适合部门专卖营销物流财务发现问题工具1. 精益改善地图描述业务流程各环节哪些有价值，存在哪些浪费2. 八大浪费识别精益所定义的常见的浪费类别，找出需要改善的问题点3. 价值流分析通过价值流分析了解流程的状态，从而发现流程中的问题，寻求改善的突破口分析问题工具4. 鱼骨图用于发现造成问题发生的根本原因，利用5MIE对问题进行深层次的分析5. 群策群力通过规范化的研讨形式集思广益，发现

2、问题并制定改善对策6. VOC通过对客户的需求分析，找出问题的原因所在7. 5WHY通过研讨形式逐步剖析，以发现问题的深层次原因8. 优先矩阵判断问题的优先级别，明确关键问题，便于合理分配资源使用场景改善工具应用场景适合部门专卖营销物流财务分析问题工具9. SPC通过对数据分析发现过程的变化点10. 柏拉图区分各问题对结果的影响程度，以确定主要问题改善问题工具11. PDCA对改善按照质量控制的闭环管理12. ECRS用于对工作流程进行优化，以减少不必要的工序，达到更高的工作效率13. 全面生产维护在物流和有设备或车辆的领域进行设备的预防性维护和设备改良14. 目视管理1、 在物流备品备件库利

3、用看板实现可视化管理；2、 对于管理的内容用目视化的方式让全员参与；15. FMEA对过程产生问题进行的原因进行分析与防治16. 突破改善周通过改善活动创建一种成功的模式，再由点到面推广应用17. 方针管理将企业高层管理层的目标与日常生产管理相结合的方式使用场景改善工具应用场景适合部门专卖营销物流财务改善问题工具18. SMED在产品或服务过程中实现切换时间缩短19. QC小组活动按照QC课题开展模式进行的精益改善活动组织保障工具20. 5S系统而完整地进行整理、整顿、清扫，实现安全、清洁和员工素养得到提高的一种改善活动21. TWI对团队成员进行系统训练22. 一点课用于团队培训及经验分享2

4、3. 合理化建议/提案改善基于工作提出合理化建议，一般用于全员小改善24. A3报告A3报告是一种精益报告方法,把问题的源头,分析,纠正和执行计划放在一张A3的纸上表达出来,并及时更新或报告结果25. 作业标准化通过对工作方法的优化，形成标准文件，使工作方法固化、标准化二、部分精益管理工具使用要点概述序号精益工具箱工具使用要点需要达到的目标1价值流分析、ECRS、时间测算、5why、8大浪费、VOC、标准化1、运用价值流图宏观描述流程，寻找价值改善点；2、通过5why、VOC方法探寻流程价值改善点；3、运用ECRS原则消除流程中的浪费点；4、通过标准化管理工具将改善流程标准化、制度化；寻找流程

5、中不增值的部分，将现有工作流程从流程周期、价值节点等方面进行优化，提高流程的增值比。2PDCA、5why、5w2h、防呆法、SMED、甘特图、目视化、VOC、柏拉图、OPL、A3、标准化1、通过数据统计与分析、柏拉图等工具确定现状工作中做不到位、容易出错、不能达到预期效果的工作内容；2、运用5why、5w2h、VOC、柏拉图、数据分析等工具寻找问题原因；3、运用防呆法、smed、目视化等精益工具制定问题改善实施对策；4、将制定的对策按照甘特图的汇总，进行任务跟踪管理；5、通过标准化管理工具将工作方法标准化、制度化；6、使用A3报告汇总改善效果；1、分阶段、分重点确定改善内容，逐步消除掉有问题的

6、工作部分；2、通过工作方法的改善达到指标的变化；3、将工作实施办法更加简单化、标准化；4、去除掉管理中重复部分（表单、不同部门做相同工作等），让工作更有效率；序号精益工具箱工具使用要点需要达到的目标3QCC、PDCA、5W2H、5why、头脑风暴、鱼骨图、标准化、15字目标、A31、对未达到目标、指标工作内容，或影响指标、目标的问题点，按照PDCA的模式改善或解决；2、对于部分较难课题，通过QCC小组，使用5W2H、头脑风暴、鱼骨图、5why等方法分析问题并制定对策；3、课题得到改善或解决后使用A3、QCC课题汇总等模式总结；4、通过标准化管理工具将工作方法标准化、制度化；1、培训参与者对改善

7、方法的理解、具备改善的思维与方法；2、从成本（时间、人力、物资）等方面得到降低；3、形成改善型的制度，让改善成为习惯；4TPM、防呆、目视化1、按照TPM设备管理方法完善设备管理内容：设备的日常点检方法、标准、制度；设备的定期点检与维护方法、标准、制度；2、对设备故障建立标准化的反馈、处理方法；3、对设备部件建立零库存的管理模式；4、对常出现问题的设备故障点，问题按照课题改善的模式进行改善；5、使用A3、QCC课题汇总等模式总结课题改善效果；6、通过标准化管理工具将改善方法标准化、制度化；1、完善设备管理方法；2、建立快速的设备管理反应机制；3、改善现状设备现状问题，提升质量与效率；序号精益工

8、具箱工具使用要点需要达到的目标5TWI、合理化建议1、运用TWI人才育成模式建立培训系统（培训内容、方法、频次、培训效果评价）；2、在部门、企业建立提案改善制度；3、创造部门、企业改善氛围，形成企业提案改善文化；1、建立岗位的上岗培训系统；2、建立岗位人员定期能力评估与再教育方法、判断标准；3、在企业内建立改善的氛围与文化；65S、目视化1、在生产车间、办公场所和对生产工具按照5S的方法进行管理；2、在生产车间、办公场所，运用目视化的管理理念进行管理工作，让管理成为一目了然的管理；1、环境整洁，工具、物料有序管理；2、环境内各物品管理有明确的责任人、判断标准；3、管理内容开始使用目视化的管理工

9、具，让管理成为人人看的懂得管理；三、部分精益管理工具介绍以下是烟草商业精益改善过程经常使用的部分工具介绍：(一) 发现问题工具1. 精益改善地图（1） 定义：以横轴为业务流程细化，以纵轴为客户的价值和流程的浪费，在交叉格中，按照白、黄、红、黑四个层次，逐次标明客户价值点的重要程度和流程中浪费的严重程度越来越高。（2） 改善地图步骤：第一步，绘制横轴，将业务流程进一步梳理、细化为日常工作环节。第二步，绘制纵轴，根据不同的流程，明确相应的客户价值点和浪费点。第三步，在交叉格中，对不同日常工作环节中对应的客户价值点和浪费点进行评价，并以白、黄、红、黑的颜色进行标注，完成精益改善地图。2. 八大浪费（

10、1）. 定义八大浪费是指在精益管理过程被定义的与通常意义上浪费所不同的管理浪费类型。按照精益的理念，凡是超出增加产品价值所必需的绝对最少的物料、设备、人力、场地和时间的部分都是浪费。因此，精益管理将浪费归纳为八各种类，分别是：不良浪费、过分加工的浪费、动作的浪费、搬运的浪费、库存的浪费、制造过多过早的浪费、等待的浪费和管理的浪费，简称为八大浪费。（2）. 八种浪费的内容1 不良的浪费所谓不良的浪费，是指由于生产或工作过程中出现不合格，需要进行返工处置而造成时间、人力、物力的浪费，以及由此造成客户的损失。这类浪费将会造成：材料损失、设备、人员、时间的损失；通过额外的修复、鉴别、返工等活动造成修复

11、的过程损失；同时由于返工处理而耽误交期而导致信誉的下降。2 加工的浪费加工的浪费也叫过分加工的浪费，主要包含两层含义：第一是多余的加工和过分精确的加工，例如实际加工精度过高造成资源浪费；第二是需要多余的作业时间和辅助设备，还要增加生产用电、气压、油等能源的浪费，另外还增加了管理的工时，即超出客户需求的额外的操作部分。3 动作的浪费动作的浪费现象在很多企业的生产线中都存在，常见的动作浪费主要有以下12种：两手空闲、单手空闲、作业动作突然停止、作业动作过大、左右手交换、步行过多、转身的角度太大，移动中变换“状态”、不明技巧、伸背动作、弯腰动作以及重复动作和不必要的动作等，这些动作的浪费造成了时间和

12、体力上的不必要消耗。在办公过程中也会出现动作的浪费，大家可以参照以上的12种行为寻找类似的浪费活动。4 搬运的浪费用精益管理的理念判断，搬运是一种不产生附加价值的活动，而不产生价值的工作都属于浪费。搬运的浪费具体表现为放置、堆积、移动、整列等动作浪费，由此而带来物品移动所需空间的浪费、时间的浪费和人力工具的占用等不良后果。在实际的生产或工作活动中，搬运是一种必须的行为，比如：我们需要从二楼到三楼去处理审批的报表。虽然这种类似的搬运是暂时无法消除的，但是我们可以使用改善的工具将搬运这种浪费活动减少到最低。一些企业利用传送带或机器搬运的方式来减少人工搬运，这其实也不是改善搬运浪费的方式，因为，搬运

13、活动本身并没有被消除掉。5 库存的浪费按照过去的管理理念，人们认为库存虽然是不好的东西，但却是必要的。精益管理的观点认为，库存是没有必要的，甚至认为库存是万恶之源。由于库存数量多，将生产过程中故障、不良品、缺勤、点点停、计划有误、调整时间过长、品质不一致、能力不平衡等问题全部掩盖住了，而造成管理者看不见问题，造成错觉误认为管理水平以及非常好。例如，有些企业生产线出现故障，造成停机、停线，但由于有库存而不至于断货，这样就将故障造成停机、停线影响掩盖了。如果降低库存，就能将上述问题彻底暴露于水平面，进而能够逐步地解决这些库存浪费。这里的库存不完全指产品，库存可以是较长时间的审核时间、较多的资金库存

14、、放置待审核的文件等待。6 制造过多过早的浪费制造过多或过早，提前用掉了生产费用，不但没有好处，还隐藏了由于等待所带来的浪费，失去了持续改善的机会。有些企业由于生产能力比较强大，为了不浪费生产能力而不中断生产，增加了在制品，使得制品周期变短、空间变大，还增加了搬运、堆积的浪费。此外，制造过多或过早，会带来庞大的库存量，利息负担增加，不可避免地增加了贬值的风险。如果不对制造过多、过早产生问题的分析，永远不知道在整个流动环节中，问题在哪里，那么整个流程将会一成不变。精益管理要求的是“刚刚好”-不早、不晚，恰到好处。7 等待的浪费由于生产原料供应中断、作业不平衡和生产计划安排不当等原因造成的无事可做的等待，被称为等待的浪费。生产线上不同品种之间的切换，如果准备工作不够充分，势必造成等待的浪费；每天的工作量变动幅度过大，有时很忙，有时造成人员、设备闲置不用；上游的工序出现问题，导致下游工序