石油天然气站内工艺管道工程施工及验收规范SY0402.docx

1、石油天然气站内工艺管道工程施工及验收规范SY0402石油天然气站内工艺管道工程施工及验收规范SY 0402-20001总则1.0为了提高石油天然气工艺管道工程施工水平，确保制作安装质量,做到技术先进、经济合理、安全可靠，特制订本规范。1本规范适用于与新建或改（扩）建石油天然气集输工艺相关的站内工艺管道工程。.0.3本规范不适用于:油气田内部脱水装置;炼油厂、天然气净化厂厂内管道；加油站工艺管道；站内泵、加热炉、流量计及其他类似设备本体所属管道；站内的高温导热油管道。1.4工艺管道施工所涉及的工业健康、安全、环境保护等方面的要求，尚应符合国家、地方政府关于工业健康、安全、环境保护等方面的有关强制

2、性标准的规定。1.承担石油天然气站内工艺管道的施工企业必须承担过石油工程建设，取得施工企业相应资质证书；建立质量保证体系，以确保工程安装质量。16工艺管道施工及验收,除应符合本规范外，尚应符合国家现行有关强制性标准的规定。2管道组成件的检验2一般规定.11所有管道组成件在使用前应按设计要求核对其规格。材质、型号。21.2管道组成件必须具有产品质量证明书、出厂合格证、说明书。对质量若有疑问时,必须按供货合同和产品标准进行复检,其性能指标应符合现行国家或行业标准的有关规定。213管道组成件在使用前应进行外观检查，其表面质量应符合设计或制造标准的有关规定。2.2管材2.2有特殊要求的管材,应按设计的

3、要求订货,并按其要求进行检验。23管件、紧固件23.弯头、异径管、三通、法兰、垫片、盲板、补偿器及紧固件等,其尺寸偏差应符合现行国家或行业标准的有关规定。23.管件及紧固件使用前应核对其制造厂的质量证明书,并确认下列项目符合国家或行业技术标准的有关规定：l化学成分。热处理后的机械性能。3合金钢管件的金相分析报告。4管件及紧固件的无损探伤报告。2.33高压管件及紧固件技术要求应符合PN16.3.MPa锻造角式高压阀门、管件、紧固件技术条件B450的有关规定。2.34法兰质量应符合下列要求：l法兰密封面应光滑平整,不得有毛刺、划痕、径向沟槽、沙眼及气孔。2对焊法兰的尾部坡口处不应有碰伤。3螺纹法兰

4、的螺纹应完好无断丝。4法兰螺栓中心圆直径允许偏差为0;法兰厚度允许偏差为.0m;相邻两螺栓孔中心间距的允许偏差为.3mm,任意两孔中心间距允许偏差为1.O。25酸性环境中使用的管件、紧固件，应按设计要求进行处理，合格后方可使用。2.3.6法兰连接件螺栓、螺母、缠绕式垫片等应符合装配要求,不得有影响装配的划痕、毛刺、翘边及断丝等缺陷。.3.7用于高压管道上的螺栓。螺母应符合国家现行有关标准的规定，使用前应从每批中各取两根（个）进行硬度检查,不合格时加倍检查;仍有不合格时,逐个检查，不合格者不得使用。当直径大于或等于M且工作温度大于或等于时,应逐根进行硬度检查，螺母硬度不合格不能使用；螺栓硬度不合

5、格,取最高、最低各一根校验机械性能，若有不合格，取硬度相近的螺栓加倍校验,仍有不合格,则该批螺栓不得使用。23.8三通的检验及其质量应符合下列要求:主管应按支管实际内径开孔，孔壁应平整光滑,孔径允许偏差应为5mm。主管开孔口和支管玻口周围应清洁，无脏物、油渍和锈斑。三通端面坡口角度应为35o5，钝边应为.020mm。4支管与主管垂直度允许偏差不应大于支管高度的，且不得大于3mm。5各端面垂直度的允许偏差不得大于钢管外径的1,且不得大于m。6加强板焊缝外观质量应符合设计要求。7拔制三通的检查应按设计要求进行,其壁厚、减薄量等必须满足要求。.3弯头的检验及其质量应符合下列要求:弯头外观不得有裂纹、

6、分层、褶皱、过烧等缺陷。2弯头壁厚减薄量应小于厚度的1,且实测厚度不得小于设计计算壁厚。3弯头坡口角度应为3o5o，钝边应为l.2m。弯头的端面偏差、弯曲角度偏差及圆度、曲率半径偏差,应符合表2.3的要求：.310弯管的检验及其质量要求应符合下列规定:1弯管内外表面应光滑，无裂纹、疤痕、褶皱、鼓包等缺陷。2弯管的尺寸偏差应符合表2310的规定。3弯管直径应与相连接管子内径一致。2.311异径管的检验及其质量要求应符合下列规定:l异径管的壁厚应大于大径端管段的壁厚。2异径管的圆度不应大于相应端外径的1%，且不大于3m;两端中心线应重合，其偏心值不应大于mm。3异径管尺寸允许偏差应符合表23.10

7、的规定。 4偏心异径管应按设计要求进行检查。212支吊架的检验及其质量要求应符合下列规定:1支吊架表面应无毛刺、铁锈、裂纹、漏焊、表面气孔等缺陷。2支吊架用的弹簧表面不应有裂纹。折叠、分层、锈蚀等缺陷，工作圈数偏差不得超过半圈。3自由状态时，弹簧各圈节距均匀,其节距允许偏差不应大于平均节距的0%。弹簧两端支撑面与弹簧轴线应垂直,其允许偏差不应大于自由高度的2%。3.13管线补偿器检验应按出厂说明书和设计要求进行，其尺寸偏差应符合下列要求：l“”形和“形补偿器的弯曲管子的圆度不应大于外径的8%,壁厚减薄量不应大于公称壁厚的1,且壁厚不小于设计壁厚。2“”形补偿器悬臂长度允许偏差为10m；平面翘曲

8、每米允许偏差不应大于3mm,且总长平面翘曲不得大于1mm。2.4阀门241阀门应有产品合格证,电动、气动、液压、气流联动、气液动、电液动、电磁液动、电磁动等阀门应有安装使用说明书。2.2阀门试验前应进行外观检查,其外观质量应符合下列要求:阀体、阀盖、阀外表面无气孔、砂眼、裂纹等缺陷。阀体内表面平滑、洁净，闸板、球面等与其配合面应无划伤、凹陷等缺陷。3垫片、填料应满足介质要求,安装正确。螺栓、连接法兰、内外螺纹应符合技术要求。5丝杆、手轮、手柄无毛刺、划痕，且传动机构操作灵活、指示正确,能完全到位。6其他阀门(电动、气动等)、各种零件齐全完好，无松动现象。7铭牌完好无缺,标记齐全正确。.4.阀门

9、的强度和密封试验应符合下列规定：试压用压力表精度不应低于15级，并经校验合格。2阀门的检验范围应为：公称直径小于或等于50mm且公称压力小于或等于.6MPa的阀门，从每批中抽查0%，且不少于1个；若有不合格,再抽查20;若仍有不合格，应逐个检查试验此批阀门。公称直径大于50m或公称压力大于.6MPa的阀门应全部进行检查。阀门应用清水进行强度和密封试验，强度试验压力应为工作压力的1.倍,稳压不小于5min，壳体、垫片、填料等不渗漏、不变形、无损坏，压力表不降为合格。密封试验压力为工作压力,稳压 15min，不内漏、压力表不降为合格。4阀门进行强度试压时,其阀门应半开半闭，让中腔进水，整体试压。密

10、封试压时应进行单面受压下阀门的开启。手动阀门应在单面受压下开启,检查其手轮的灵活性和填料处的渗漏情况;电动阀等应按要求调好限位开关试压运转后，进行密封试验下的单面受压开启,阀门两面都应进行单面受压下的开启，开启压力应大于或等于工作压力。不合格的阀门不得使用。5止回阀、截止阀可按流向进行强度和密封试验。止回阀应按逆流向做密封试验、顺流向做强度试验，截止阀可按顺流向进行强度和密封试验。 6阀门试压合格后,应排除内部积水（包括中腔),密封面应涂保护层，关闭阀门，封闭主入口,并填写阀门试压记录。24.4安全阀安装前应进行压力调试,其开启压力为工作压力的.05.15倍。回座压力应在0.90 1.05倍工

11、作压力之间，调试不少于三次。调试合格后铅封,并填写记录。2.45液压球阀驱动装置，应按出厂说明书进行检查,压力油应在油标三分之二处,各部驱动灵活。24.6检查电动阀门的传动装置和电动机的密封、润滑部分，使其传动和电气部分灵活好用，并调试好限位开关。钢管下料与管件加工3.1钢管下料3.1高压条件下使用的钢管宜采用机械切割,中低压钢管可采用氧乙炔切割。切割后必须将切割表面的氧化层除去，消除切口的弧形波纹,按要求加工坡口。.12钢管切口质量应符合下列规定:切口表面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等。2切口端面倾斜偏差（图3.2)不应大于管子外径的,且不得超过3m。3.13钢

12、管因搬运堆放造成的弯曲,使用前应进行校直,其直线度每米不超过1.mm,全长不超过5mm。3.管端的坡口型式及组对尺寸应符合表31.4的要求。3.2管件加工2.1管子对接时,错边量应符合表3.1的规定。 表.1管子错边量 (mm)管壁厚内壁错边量外壁错边量101.020.550.壁厚1.5.0002母管直线度母管公称直径10L/10,最大151002/100，最大15 注：L为母管长度(m)。 8封头组对前，应将管汇内部清理干净,组对焊接应符合设计图纸要求。 9管汇焊接质量应符合本规范第5章的规定。4管道安装4.一般规定.11管道安装前，工艺管道施工图必须经土建、电气、仪表、给排水等相关专业会审

13、，尤其是对埋地管道与埋地电缆、给排水管道、地下设施、建筑物预留孔洞位置等进行校对。12与管道安装相关的土建工程经检查验收合格，达到安装条件。41.3工艺管道所用管材、管件、阀门及其他预制件等按本规范规定检验合格。1.4与管道连接的设备、管架、管墩应找正。安装固定完毕,管架、管墩的坡向、坡度应符合设计要求。41.管子、管件、阀门等内部应清理干净，无污物、杂物。安装工作有间断时,应及时封堵管口或阀门出入口。4.16埋地管道组焊检查合格后,进行试压、防腐并及时回填。回填前,应办理隐蔽工程检查验收手续。4.1.7不宜在管道焊缝位置及其边缘上开孔,当不可避免时,应对开孔处开孔直径15倍范围内进行补强,补

14、强板覆盖的焊缝应磨平。焊缝质量的检验应符合5.4的规定。 42管道安装42.对预制的管道应按管道系统编号和顺序号进行对号安装。4.22管道、管件、阀门、设备等连接时,不得采用强力对口。4.3安装前应对阀门、法兰与管道的配合情况进行下列检查：l对焊法兰与管子配对焊接时，检查其内径是否一致。如不一致，按要求开内坡口。2检查平焊法兰与管子配合情况。3检查法兰与阀门法兰配合情况以及连接件的长短,防止不能配合安装。4.24检查三通、弯头内径与其连接的管径是否一致。不一致时按要求开内坡口。.2.异径管直径应与其相连接管段一致,配合的错边量不应大于5m。4.6管道安装时应采用对口器进行对口组焊。使用外对口器

15、时,根焊须完成管道周长的 0%以上且均匀分布时才能拆除对口器；使用内对口器时,根焊须全部完成后才能拆除对口器。42.7管子端日圆度超标时应进行校圆。校圆时宜采用整形器调整，不宜用锤击方法进行调整。4.28管道对口时应检查平直度,按图.所示在距接口中心20 mm处测量,当管子公称直径小于 100mm时,允许偏差为lm；当管子公称直径大于或等于100m时,允许偏差为2mm，但全长允许偏差均为10mm。4.29螺旋缝焊接钢管对接时，螺旋焊缝之间应错开0m以上。4.1钢管在穿建(构）筑物时；应加设护管。护管中心线应与管线中心线一致,且建(构）筑物内隐蔽处不得有对接焊缝。4.2.11管道安装允许偏差值应

16、符合表4.1的规定。表.11管道安装允许偏差项目允许偏差（m）坐标架空10地沟埋地20标高架空1地沟7埋地20平直度002/000最大4DN100m3/00最大70铅垂度3H0最大25成排在同一平面上的间距10交叉管外壁或保温层的间距4.2.12连接机器的管道,其固定焊口应远离机器。对不允许承受附加外力的机器,管道与机器的连接应符合下列规定：管道在自由状态下,检查法兰的平行度和同心度,允许偏差应符合表.2.2的规定。表4.2法兰平行度、同心度允许偏差和设备位移机泵转速(rmi)平行度（m)同心度（mm)设备位移(mm)006000.10.5.560000.050.20.0紧固螺栓时，应在设备主

17、轴节上用百分表观察设备位移，其值应符合表42.12的规定。4.2.13管道补偿器安装前,应按设计规定进行预拉伸(预压缩）,其允许偏差为1m。.2架空管道的支架、托架、吊架、管卡的类型、规格应按设计选用,安装位置应符合设计要求，安装方法正确。滑动支架应保证沿轴向滑动无阻,且不发生横向偏移;固定支架应安装牢固。42.15法兰密封面应与管子中心垂直(图4.2.5)。当公称直径小于或等于30mm时,在法兰外径上的允许偏差e为1mm;当公称直径大于300mm时,在法兰外径上的允许偏差为mm。4216法兰螺孔应跨中安装。管道的两端都有法兰时,将一端法兰与管道焊接后,用水平尺找平，另一端也同样找干。平孔平度

18、应小于m。4.2.7管端与平焊法兰密封面的距离应为管子壁厚加3m。4.8法兰连接时应保持平行,其偏差不得大于法兰外径的1.5/l0，且不大于2mm。垫片应放在法兰密封面中心,不得倾斜或突入管内。梯槽或凹凸密封面的法兰，其垫片应放入凹槽内部。4.19每对法兰连接应使用同一规格螺栓，安装方向一致。螺栓拧紧应按对称次序进行。所有螺栓应拧紧,受力应均匀,不得遗漏。42.法兰螺栓拧紧后,两个密封面应相互平行,用板尺对称检查，其间隙允许偏差应小于0.5mm。42.21法兰连接应与管道保持同轴，其螺栓孔中心偏差不超过孔径的，并保持螺栓自由穿入。法兰螺栓拧紧后应露出螺母以外23牙，螺纹不符合规定的应进行调整。

19、4.2.螺纹法兰拧入螺纹短节端时，应使螺纹倒角外露,金属垫片应准确嵌入密封座内。4.阀门安装4.1阀门安装前，应检查阀门填料，其压盖螺栓应留有调节余量。432阀门安装前,应按设计文件核对其型号，并应按介质流向确定其安装方向,复核产品合格证及试验记录。4当阀门与管道以法兰或螺纹方式连接时,阀门应在关闭状态下安装。434当阀门与管道以焊接方式连接时，阀门不得关闭,焊缝应保证质量。4.3.5阀门安装时，按介质流向确定其阀门的安装方向,应避免强力安装。在水平管段上安装双闸板闸阀时，手轮宜向上。一般情况下，安装后的阀门手轮或手柄不得向下,应视阀门特征及介质流向安装在便于操作和检修的位置上。4.3.6安全

20、阀安装时应符合下列规定：1检查垂直度，发现倾斜时应进行校正。安全阀的最终调校宜在系统上进行,开启和回座压力应符合设计文件和本规范的有关规定。5焊接51一般规定51.1站场钢质管道焊接时应按本章和现行的行业标准钢质管道焊接及验收 SY/T 4103的有关规定执行。512在管道焊接生产中，对于任何初次使用的钢种，焊接材料和焊接方法都应进行焊接工艺试验和评定。焊接工艺试验和评定应符合钢质管道焊接及验收 SY/T 413195第 5章的规定。51.3安装单位已有的焊接工艺评定结果在新建工程上使用时,需要进一步确认。当其中任何一要素与实际情况不符时，依据本规范中焊接工艺评定规程中的要求,确定是否重新进行

21、焊接工艺评定。5.4根据合格的焊接工艺评定报告编制焊接工艺规程。5.1.5参加焊接作业人员必须是按照焊接工艺规程，经过考试取得相应资格的合格焊工，焊工技取得的相应项目施焊。焊工资格考试按照钢质管道焊接及验收 SY/413-1995第 6章的规定执行。52焊接.21施焊前焊接材料应满足以下要求：1焊条无破损、变色,无油污杂物;焊丝无锈蚀、污染现象；焊剂无变质现象；保护气体的纯度和干燥度应满足焊接工艺规程的要求。2焊条使用前应按产品说明书进行烘干。在无要求时，低氢型焊条烘干温度为5040 t，恒温时间 2h,焊接现场应设恒温干燥箱调），温度控制在0150,随用随取。当天未用完的焊条应收回,重新烘干

22、后使用,但重新烘干次数不得超过两次。纤维素焊条在包装良好无受潮时，可不烘干。若受潮时，应进行烘干,烘干温度为 0100，烘干时间为0.5h。3在焊接过程中出现焊条药皮脱落、发红或严重偏弧时应立即更换。5.2.2在下列不利的环境中,如无有效防护措施时,不得进行焊接作业:1雨大或雪天。2大气相对湿度超过 。3风速超过22m(气体保护焊),风速超过8m/(药皮焊条子工电弧焊）,风速超过1（药芯焊丝自保护焊)。4环境温度低于焊接现程中规定的温度时。5常用管材允许焊接的最低环境温度:低碳钢为-,低合金钢为-15,低合金高强钢为5。5.3管道对接接头型式应符合本规范第3.1.4条的规定。524管道组对焊接

23、时，应对坡口及其内外表面用手工或机械进行清理，清除管道边缘100mm范围内的油、漆、锈、毛刺等污物。5.5管道对接焊缝位置应符合下列要求:相邻两道焊缝的距离不得小于.倍管道公称直径，且不得小于15mm。管道对接焊缝距离支吊架不得小于mm,需要热处理的焊缝距离支吊架不得小于30mm。管道对接焊缝距离弯管起点不得小于100mm；，且不宜小于管子外径。4直缝管的直焊缝应位于易检修的位置,且不应在底部。526工艺管道上使用的弯头宜根据需求定货,必须采用直口组对焊接。.2.施焊时严禁在坡口以外的管壁上引弧;焊机地线应有可靠的连接方式,以防止和避免地线与管壁之间产生电弧而烧伤管材。52.预制好的防腐管段,焊前应对管端防腐层采用有效的保护措施,以防电弧灼伤。.2.9管道焊接时,根焊必须熔透,背面成型良好;根焊与热焊直连续进行，其它层间间隔也不宜过长，当日焊口当日完成。0每遍焊完后应认真清渣,清除某些缺陷后再进行下一道工序。5.211每道焊口完成后,应用书写或粘贴的方法在焊口下游