热轧带钢缺陷图谱.docx

1、热轧带钢缺陷图谱热轧带钢外观缺陷Visual Defects in Hot Rolled Strip2.1 不规则表面夹杂（夹层）(Irregular Shells)【定义与特征】板带钢表面的薄层折叠，缺陷常呈灰白色，其大小、形状不一，不规则分布于板带钢表面。【产生原因】板坯表面或皮下有非金属夹杂，这些夹杂在轧制过程中被破碎或暴露而形成夹层状折叠。【预防与纠正】优化炼钢、精炼工艺，提高钢质纯净度。【鉴别与判定】肉眼检查，钢板和钢带不得有夹层。2.2 带状表面夹杂（夹层）(Seams)【定义与特征】板带钢表面的夹杂呈线状或带状不规则地沿轧向分布，有时以点状或舌状逐渐消失。【产生原因】板坯皮下的夹

2、杂在轧制出现剧烈延伸、破裂而造成。 【预防与纠正】优化炼钢、精炼工艺，提高钢质纯净度。【鉴别与判定】肉眼检查，钢板和钢带不得有夹层。2.3 气泡(Blisters)【定义与特征】板带钢表面凸起内有气体，分布无规律，有闭口气泡和开口气泡之分。【产生原因】板坯由于大量气体在凝固过程中不能逸出，被封闭在内部而形成气体夹杂。在热轧时，空洞与孔穴被拉长，并随着轧材厚度减薄，被带至产品的表面或边部。最终，高的气体压力使产品表面或边部出现圆顶状的凸起物或挤出物。【预防与纠正】优化精炼工艺，保证吹氩时间，使钢水搅拌均匀，避免气体残留；保证中间包烘烤时间；保护渣要符合工艺要求，避免受潮。【鉴别与判定】肉眼检查，

3、钢板和钢带不得有气泡。2.4 结疤（重皮）(Scabs)【定义与特征】以不规则的舌状、鱼鳞状、条状或M状的金属薄片分布于带钢表面。一种与带钢基体相连；另一种与带钢基体不相连，但粘合到表面上，易于脱落，脱落后形成较光滑的凹坑。【产生原因】由于板坯表面有结疤、毛刺，轧后残留在带钢表面。或板坯经火焰清理后留有残渣，在轧制中压入表面。【预防与纠正】 加强板坯切口熔渣的清理，合理调整中间坯的切头、切尾量，避免毛刺残留。【鉴别与判定】肉眼检查，钢板和钢带不得有结疤。2.5 分层(Split layer)【定义与特征】带钢断面上呈现未焊合的缝隙,有时在离层的缝隙中有肉眼可见的夹杂物,严重的分层使钢板局部劈裂

4、,分层产生的部位无规律。【产生原因】板坯内局部聚集过多气体或非金属夹杂物，在轧制过程中不能焊合；化学成分偏析严重，也能形成分层。【预防与纠正】 优化炼钢工艺，提高钢质纯净度；保证吹氩时间，钢水搅拌均匀，避免气体残留；。【鉴别与判定】肉眼检查，钢板和钢带不得有分层。2.6 翘皮(Spills)【定义与特征】翘皮常呈舌状、线状、层状或M状折叠（不连续，薄材常出现翘起），常出现在带钢上表面边部。【产生原因】铸坯内部近上表面的针孔、气泡、夹杂，在轧制过程中易在带钢上表面边部（薄弱处）暴露，在往返轧制过程中或卷取过程中部分表皮分层剥离翘起造成翘皮缺陷。【预防与纠正】 优化炼钢、精炼工艺，提高钢质纯净度；

5、易出缺陷钢坯采取表面清理，边部扒皮。【鉴别与判定】根据标准和使用要求不同进行检查判断。2.7 飞翅（Spills）【定义与特征】以不同尺寸的箭形微小折叠不连续地出现在上下任一表面，常出现在带钢边部。【产生原因】由于加热与热轧时的氧化渗透到晶界导致撕裂或裂缝所致。主要发生在不锈钢、耐酸钢、耐热钢中，特别是非稳定奥氏体钢中。【预防与纠正】 对易出此缺陷的含铜钢采用合理的板坯加热时间与温度。【鉴别与判定】钢板和钢带一般允许有深度或高度不超过厚度公差之半的飞翅。2.8 边裂(Edge cracks)【定义与特征】带钢边缘沿长度方向一侧或两侧产生破裂，有明显的金属掉肉、裂口，严重者呈锯齿状。【产生原因】

6、边裂易出现在板坯轧制过程，由于轧辊调整不好、辊型不合适或边部温度低，轧制时因延伸不好而破裂，另外也会出现在冷却过程。这类缺陷形成的更进一步的原因在于材料边部的局部区域受到超过它的强度极限的应力。【预防与纠正】 加强板形控制，采用合理的辊型配置；采用边部保温措施，避免边部温度突降。【鉴别与判定】肉眼检查，钢板和钢带不得有边裂。2.9 边部过烧(Burnt edges)【定义与特征】沿带钢边部出现的裂痕和裂纹，它可能在带钢的一侧或两侧出现于整个长度上。【产生原因】不合适的加热条件如加热温度过高、加热时间过长、偏烧现象等会导致此类缺陷，有时也可能与硫含量过高有关。【预防与纠正】 采用合理的加热工艺制

7、度，避免加热时间过长，温度过高；【鉴别与判定】肉眼检查，钢板和钢带不得有过烧。2.10 边部裂纹(Split strip edges)【定义与特征】沿着带钢边缘产生的纵向裂缝。【产生原因】由于板坯边部裂纹所致，有时来自板坯火焰切割边，出现在中心偏析区。【预防与纠正】 合理控制铸坯的拉速、结晶器宽窄面的冷却强度比值。【鉴别与判定】根据标准和使用要求不同检查判断。211 气孔(Pores)【定义与特征】是坯料近表面细小的气体夹杂，根据不同的变形程度，这些细小的气体夹杂在轧制过程中被拉长，并露出表面，在热轧带钢中，气孔通常在除鳞后以亮条纹的形式出现。【产生原因】钢在浇铸与凝固过程中因高的气体含量而形

8、成，有时气孔可被氧化并充满氧化铁皮，此时根据不同钢种，在坯料加热时可能引起一定程度的脱碳。【预防与纠正】 优化炼钢工艺，保证钢水在冶炼过程中吹氩搅拌均匀，避免气体残留；保证中间包的烘烤时间；保护渣避免受潮。【鉴别与判定】根据标准和使用要求不同检查判断。212 氧化铁皮压入(Rolled-in scale)【定义与特征】是氧化铁皮压入带钢表面的一种缺陷，通常呈小斑点、鱼鳞状、条状、块状不规则分布于带钢上、下表面的全部或局部，常伴有粗糙的麻点状表面。有的疏松而易脱落，有的压入板面，经酸洗或喷砂处理后，出现不同程度的凹坑。根据缺陷产生的工序不同又可分为一次氧化铁皮压入和二次氧化铁皮压入。【产生原因】

9、一次氧化铁皮压入是由于板坯本身氧化铁皮严重或板坯加热时产生严重的氧化铁皮，在粗轧前没有去除净，轧制时压入板面。二次氧化铁皮压入是在精轧时将二次氧化铁皮压入到带钢表面而形成的，由于单位压力大，热轧薄带钢更可能产生这种缺陷。【预防与纠正】 采用合理的加热制度，避免板坯过氧化；加强粗轧前除鳞及各机架间除鳞能力的控制；【鉴别与判定】钢板和带钢不得有压入氧化铁皮，一般允许存在轻微、局部不大于厚度公差之半的薄层氧化铁皮。213 粉状氧化铁皮压入(Rolling dust)【定义与特征】粉末状氧化铁皮压入带钢表面，主要产生在带钢上表面，呈不规则分布，也可能发生在下表面。【产生原因】主要发生在精轧后部，因附着

10、于带钢表面的弥散分布或成团的粉状氧化铁皮压入造成。【预防与纠正】 加强机架间除鳞，避免粉状氧化铁皮压入。【鉴别与判定】钢板和带钢不得有压入氧化铁皮，一般允许存在轻微、局部不大于厚度公差之半的薄层氧化铁皮。214 红锈(Red scale)【定义与特征】红锈以不规则条块状或矛尖状沿整个宽度出现在带钢的一面或上、下表面上。热轧后此区域通常呈淡红色，有时呈颗粒状并且明显比临近区域粗糙。这种缺陷只产生于特定的钢种，尤其是那些硅含量高的钢种。【产生原因】在轧前加热过程中，会出现与基体金属强烈啮合的特种氧化铁皮而形成红锈，这在高硅含量的钢种中较为常见。【预防与纠正】 加强除鳞能力的控制，采用合理的加热工艺

11、制度。【鉴别与判定】根据标准和使用要求不同判断。一般允许有不妨碍检查和使用的铁锈。215 麻点(Pitting)【定义与特征】带钢表面有局部的或连续的粗糙面，严重时呈桔皮状。在上下表面都可能出现，而且在整个带钢长度方向上的密度不均。【产生原因】轧辊温度比较高时，氧化铁皮粘附在轧辊上，轧制时压入板面出现麻点。轧辊材质差或温度高磨损严重，轧制时板面也可能出现麻点。【预防与纠正】保持轧辊冷却水的均匀，加强辊面质量的检查与控制，避免辊面氧化膜脱落。【鉴别与判定】根据标准和使用要求不同检查判断。216 辊印(Roll marks)【定义与特征】钢板表面有点状，片状或条状的周期性凸起和凹坑分布于整个带钢长

12、度或其一段区间。【产生原因】周期性凸起是由于工作辊或张力辊损伤造成；周期性凹坑是由于工作辊或输送辊粘有异物形成的凸起点引起的。根据缺陷的周期长度可判断出缺陷产生的原因和部位。根据其程度和原因的不同，在后续工序中这些缺陷可能被压平，其中可能夹带或不夹带氧化铁皮。【预防与纠正】 提高轧制稳定性，采取合理的辊型配置，避免甩尾对轧辊的损伤及头部不规则形状对轧辊、卷取张力辊的冲击，造成异物粘连辊面。【鉴别与判定】根据标准和使用要求不同检查判断，一般允许有深度或高度不超过厚度公差之半的局部缺欠。217 压痕(Extraneous matter rolled-in )【定义与特征】金属或非金属外来物的压入会

13、使带钢表面产生各种不同形状和尺寸的压痕，通常无周期分布于带钢的全长或局部。火焰清理毛边以及切屑（碎屑）主要附着于带钢的边部，而外来物则可在带钢全长和全宽的任一点压入。【产生原因】在轧制或精整时将同类或异类材料压入带钢表面。【预防与纠正】 加强板坯的表面清理，去除外来物；加强轧制线上各设备零部件检修后的紧固，及检修后废弃物的清理。【鉴别与判定】根据标准和使用要求不同检查判断，一般允许有深度或高度不超过厚度公差之半的局部缺欠。 218 纵裂（Longitudinal cracks）【定义与特征】轧件表面沿轧制方向的不连续的裂纹，其长度和深度各异。严重的纵裂会导致轧件断裂。【产生原因】在轧制过程中局

14、部产生超出材料强度极限的横向应力造成。【预防与纠正】 优化轧制工艺及轧制模型，避免轧制过程中出现局部应力集中。【鉴别与判定】肉眼检查，钢板和钢带不得有纵裂。 219 横裂（Transverse cracks）【定义与特征】轧件表面垂直于轧制方向的不规则裂纹，有时呈M或Z形。严重的横裂会导致轧件断裂。【产生原因】在轧制过程中局部产生超出材料强度极限的拉伸应力造成。【预防与纠正】 优化轧制工艺及轧制模型，避免轧制过程中出现局部应力集中。【鉴别与判定】肉眼检查，钢板和钢带不得有横裂。 220 龟裂（Crazing）【定义与特征】轧件表面一种不连续的裂纹，它以某点为中心，以闪电状向外发散。根据延伸和宽

15、展程度，其所影响的区域通常是椭圆形的（最初为圆形）。龟裂也可能以非常小的微裂纹或发纹形式存在。【产生原因】当晶界被低熔点相削弱（如热脆）时进行变形会出现龟裂。【预防与纠正】 根据钢种特性，优化加热与轧制工艺。【鉴别与判定】肉眼检查，钢板和钢带不得有龟裂。 221 M形缺陷（Mdefects）【定义与特征】类似夹层的M形舌状缺陷，在热轧带钢中以烧蚀的形式出现，在上下表面都可能出现。【产生原因】由于过量磨削的粗糙板坯或由于坯料加热过程中形成的氧化铁皮去除不彻底，导致研磨沟槽，形成不同程度的M形缺陷。M形缺陷主要出现在含钼的不锈钢、耐酸钢和耐热钢中，特别是在稳定奥氏体钢中。【预防与纠正】 加强板坯的

16、粗轧除鳞控制。【鉴别与判定】根据标准和使用要求不同检查判断。222 穿裂（Massive ruptures）【定义与特征】贯穿带钢上下表面的局部裂口，在带钢表面无规则、不连续分布。【产生原因】由于塑性变形过大、材料局部应力过大造成。材料局部应力过大通常由诸如裂纹、空洞、夹渣或粗糙压入物等缺陷所引起。另外，轧件几何尺寸的变化、表面机械损伤等也会导致穿裂。【预防与纠正】 加强轧制稳定性控制，优化轧制数学模型及辊形配置，避免局部拉钢。【鉴别与判定】肉眼检查，钢板和钢带不得有穿裂。223 折叠（Laps）【定义与特征】不规则的表面材料重叠，可能呈线状、舌状或层状，也可能呈M状，可出现在轧材表面的不同部

17、位。【产生原因】板坯表面裂纹、在推钢式加热炉中造成的板坯底面擦伤或其他原因造成的板面受损等初始缺陷在后续的轧制过程中承受过压轧制会形成折叠。此外，也可能是轧制时边部材料流动不均匀（可能重叠至表面）或板坯边部不适当变形、辊型配置不合理、轧辊掉肉引起。【预防与纠正】 加强设备点检与维护，保证加热炉及轧制线辊道的正常运行，避免擦划板坯；优化轧制工艺，道次变形均匀。【鉴别与判定】肉眼检查，钢板和钢带不得有折叠。224 皱折（Fold）【定义与特征】一种类似皱纹的重叠，常发生在带钢尾部。【产生原因】由于辊型变化、进入精轧的轧件镰刀弯过大或尾部不规则部分过长，在轧制中带钢尾部甩动造成。【预防与纠正】 合理

18、配置辊型，控制轧制稳定性，避免甩尾。【鉴别与判定】肉眼检查，钢板和钢带不得有皱折，缺陷应切除。225 划痕、擦刮伤（Scratches，grooves and gouges）【定义与特征】轧件表面的机械损伤，其长度、宽度、深度各异。主要出现在沿轧制方向或垂直于轧制方向上，可能会被轻微压平，且有可能含有氧化铁皮或露出内层金属。高温下的划痕有薄层氧化铁皮，呈黑灰色；常温下的划痕呈现金属光泽或灰白色。【产生原因】由于轧件与机械设备部件相对运动出现摩擦而产生。纵向缺陷是在辊道输送带钢时或在卷取和开卷时产生；横向缺陷主要是在钢板横向运动或钢卷从卷取机卸卷时产生。擦刮伤还可能由于未卷紧的钢卷层间相对运动而

19、产生。若轧件在高温时损伤，则在损伤区域就会产生氧化铁皮并在后续工序中被压入，这取决于它在何处生成。擦伤时将产生屑片，或在擦伤处的附近或尾部形成材料堆积。【预防与纠正】 加强设备点检与维护，保证轧制线辊道的正常运行，避免出现死辊；调整好卷取机的设备参数，避免出现松卷。【鉴别与判定】根据标准和使用要求检查判断，一般不超过厚度公差之半允许存在。226 带卷边部刮伤（Damaged strip edges）【定义与特征】带卷侧边被不同程度刮亮，有时伴有翘起的飞边或细切屑。【产生原因】由于卷取时带钢边缘与入口导卫装置的强力接触而产生。【预防与纠正】 加强导尺的点检与维护，避免磨损过深，对带钢边部造成磨损

20、。【鉴别与判定】根据标准和使用要求检查判断，一般横向深度不超过宽度偏差之半。227 折边（Folded strip edges）【定义与特征】某些突出的带圈出现边部加厚、卷边或机械损伤等形式的一种缺陷。【产生原因】由于带钢在卷取或传送过程中因侧导卫过强纠偏或卷取不当使一些带圈层突出，并在带卷装卸、运输和存储时形成接触损伤而产生。【预防与纠正】 加强对板坯料型的控制及卷取设备的正常运行，保证带钢不出溢边及局部塔形，同时要求吊车司机精心操作，避免吊具对溢出部分的损伤。【鉴别与判定】根据标准和使用要求检查判断，一般横向深度不超过宽度偏差之半。228 边部剪切缺陷（Sheared edge defec

21、ts）【定义与特征】从切边、切削飞边和剪切裂纹处发出的飞镖状材料断裂，与板材约成45角。【产生原因】由于剪刃间隙设定不正确、剪刃磨损及碎裂或其他损伤所引起。高强度钢和耐磨钢尤其易产生此类缺陷。【预防与纠正】 对剪刃按要求进行点检与维护，保证间隙及状态符合标准要求。【鉴别与判定】根据标准和使用要求检查判断。229 边部粗糙（Rough edges）【定义与特征】沿带钢全长一面或上下两面边部粗糙度不同程度的增加，在酸洗或喷砂处理后更清晰可辨。【产生原因】由于带钢边部区域轧辊负荷较高，因而轧辊的粗糙度增加，进而引起带钢边部的粗糙。此类缺陷主要出现在不锈钢和耐热、耐酸钢中。【预防与纠正】 轧辊冷却要均

22、匀，轧制工艺合理，保证轧辊的辊面状态，避免氧化膜的脱落。【鉴别与判定】根据标准和使用要求检查判断。230 带钢重叠（Strip folds）【定义与特征】一种皱折或弯折，出现在与轧制方向成直角或斜线方向的带钢整个宽度上。【产生原因】在带钢轧制过程中，若精轧机组中出现过度的活套，在带钢通过下一机架时活套将被轧成重叠；若带钢在输出辊道上形成活套或皱折，便会被后续的带圈在卷取机中压扁并夹带进钢卷。【预防与纠正】 优化轧制模型，保证秒流量相等，避免出现活套。【鉴别与判定】带钢不得有重叠，局部应切除。231 横折印（Coil breaks）【定义与特征】垂直轧向的横向折纹，以规则或不规则的间距横贯带钢，

23、或位于带钢边部。【产生原因】带钢在开卷过程中沿运动方向局部屈服的结果。卷筒和弯辊或导向辊的几何设计以及带钢的厚度、温度都对横折印的形成有重要影响。高的屈服延伸，尤其是伴有低屈服强度时出现横折印的倾向会明显增加。由于屈服和应变过程与时间有关，故在较高的带钢开卷速度下产生横折印的倾向减小。此缺陷通常发生在张力过高而超过材料屈服极限，并且未配备消除横折印系统的情况下。【预防与纠正】 合理匹配开卷机组的开卷速度与矫直能力。【鉴别与判定】根据标准和使用要求检查判断。232 浪形（Waves）【定义与特征】钢板不平直，沿轧制方向呈现高低起伏的波浪形弯曲。按分布部位的不同，可分为单边浪、双边浪、中浪和两肋浪

24、。【产生原因】主要由于不均匀变形造成，延伸大的部位出现浪形。与轧辊的辊型及压下量的分配都有关系。【预防与纠正】 合理匹配辊型，优化轧制工艺，加强在线调整。【鉴别与判定】根据标准对不平度的要求进行检查判断。233 瓢曲（Irregular wave）【定义与特征】钢板在纵横方向同时出现同一方向的板面翘起，严重者呈船形。【产生原因】由于钢板在轧制过程中沿宽度方向变形不均所致，变形大的部位表面积增大，但因受变形小的部位限制而不能自由延伸，故隆起成为瓢曲。终轧温度过低、辊型控制不好或压下量分配不合理都可能造成瓢曲。【预防与纠正】 合理匹配辊型，优化轧制工艺，均匀冷却。【鉴别与判定】根据标准对不平度的要

25、求进行检查判断。234 塔形（Coil cone）【定义与特征】钢卷一端呈宝塔状，面包状。【产生原因】轧机调整不当使轧出的带钢有镰刀弯或卷取机调整不当造成。【预防与纠正】 合理配置辊型，加强板形控制与调整，保证带钢平直入卷取机；加强卷取设备的点检与维护，保证卷取设备稳定。【鉴别与判定】测量塔形高度，根据标准判断。235 松卷（Loose coils）【定义与特征】带钢卷的不紧，圈与圈之间有较大间隙或松开。【产生原因】卷取张力小，卷取温度低，捆带断或钢种硬度高。【预防与纠正】 根据钢种特性，调整卷取张力；保证卷取温度；对高强钢种加固捆带。【鉴别与判定】根据标准和使用要求判断。236 扁卷（Ova

26、l coils）【定义与特征】钢卷断面不圆，呈椭圆形。【产生原因】来料卷层松动，高温堆放，堆垛挤压造成。【预防与纠正】 合理调整卷取温度，避免高温下的自重扁卷，及高温堆放。【鉴别与判定】用肉眼，必要时测量，根据标准和使用要求判断。严重扁卷（不能进入开卷机组）判废。237 亮带（凸棱）（bright band）【定义与特征】沿钢卷周向局部呈线性明显增厚，肉眼观察有亮带，用手摸有凸棱。【产生原因】工作辊冷却水嘴堵等造成局部辊形问题；因轧制计划不合理或精轧工作辊硬度不均造成辊面磨损过度；带钢局部温度低。【预防与纠正】 加强轧制线的水嘴点检与维护，避免水嘴堵塞；合理编排轧制计划，避免轧辊的不均匀磨损。【鉴别与判定】肉眼或千分尺测量，根据标准和使用要求进行检查判断。238 楔形【定义与特征】卷板两侧厚度相差过大。【产生原因】辊缝不水平、钢板两侧温差大、中心线偏移。【预防与纠正】 合理配置辊型，均匀板坯加热温度。【鉴别与判定】用千分尺测量，根据标准和使用要求进行检查判断。239 镰刀弯【定义与特征】卷板侧边不直向一侧弯曲。【产生原因】板坯存在镰刀弯或轧制时两侧变形不均。【预防与纠正】 调整结晶器，确保铸坯平直；加强轧制线的板形调整与控制，消除不均匀变形。【鉴别与判定】用平尺和千分尺测量，根据标准和使用要求进行检查判断。