服装厂裁剪车间培训材料.docx

1、服装厂裁剪车间培训材料裁剪车间培训材料裁剪车间是成衣生产过程中重点，第一道工序，各工序要严格把好关，保质保量给缝制车间提供优良的裁片，因此，裁剪各工序要有高度的责任心，严格执行各工序要求。验布在正式铺布之前须对所有布料进行数量、幅宽、质量上的抽检，及时把住面料关卡，发现布料问题及时报告，避免开剪后出现无法挽回的质量问题，这是批量裁剪的重要关口。一、面料检验：利用验布机对来料质量进行检验是裁剪生产的第一步，是提前发现布料质量缺陷，避免因面料质量问题影响车间流水生产的重要手段。面料检验应固定专人负责，对以下问题进行检验:1）是否短码；2）幅宽是否标准；3）是否有抽丝、粗纱、色纱、破洞、色差、色档、

2、印染着色不匀、接头过多等不良现象；4）是否存在布边宽窄不一或布边过紧、过松现象；5）是否存在纬斜现象；6）确认面料反正面；7) 标识检验；检验出厂标签上的品名，色泽，数量及两头印章，标识是否完整，做好记录。二、注意事项：1、发现问题后应进行以下处理：发现面料短码，应根据检测数据计算出短码率，并及时报告跟单经理；由跟单经理负责与客户联系，以便计算实际到料数量和衬料数量；发现面料有残次现象，应及时报告跟单经理，由跟单经理与客户联系，按客户确认意见操作。2、面料检验结束后，由面料检验员如实记录面料抽验情况，填写面料检验表备案。裁剪分配方案的制定由于服装企业生产时，往往要一次加工数千件或数万件相同款式

3、、规格的成衣，且各个规格，颜色的产品数量又不相同，因此在实施面料裁剪之前，一定要确定裁剪工作如何进行，才能以最少的劳动量完成生产任务的要求，而不能毫无计划的盲目裁剪而造成不必要的浪费。因此，首先要进行的工作是制定裁剪方案。一、方案制定的原则：1、符合生产条件，首先要了解面料的性能、裁剪设备的情况、加工能力的大小等生产条件，然后根据这些条件确定出铺布的最多层数和排版的件数等。由裁剪设备的加工能力（电剪刀）、面料的性能及服装档次等条件决定铺料层数。由裁床的长度、操作人员的配备及每件服装平均用料等情况决定每层面料铺排件数。2、提高劳动效率：在确定裁剪方案时，要尽量考虑节约人力、物力和时间，以提高劳动

4、效率。3、节省面料，排料方便：几件不同规格的服装进行套裁，比只裁一件服装的面料利用率大。大、小号套排要比大号小号分别套排时的面料利用率高。二、方案制定的方法：班组长对所下达令单，合理分配裁剪计划，分配时要充分考虑板皮长度、型号搭配合理、铺放层数合乎工艺要求、配件件数正确、节约布料、保障效率等诸多因素。主要常用的有比例法、分组法、并床法、加减法、取半法等。1、比例法：适用于某种服装各规格件数间具有某种比例关系的情况。 如：单色生产任务规格S M L XL 2XL 件数100 300 300 200 200如果是童装上下衣可分为S/1M/3L/3XL/22XL/2一床排完板长约在7-8M左右，铺布

5、可铺100层。如果是成人服装10件3床板长会太长，可分为2床；S/1XL/22XL/2铺100层；M/2L/2放150层。（注：视情况而定，只举例说明如何分床）。2、分组法：适用于各规格件数间虽不成比例关系但经适当分组，可转化为具有某种比例关系：如： S M L XL 2XL 400 800 900 250 250第一种方法可分两床：第一床： S1 M2 L1 M2 L版前的准备工作；1)根据样衣和工艺单，对照样板是否与样衣的衣片符合，零部件是否齐全，有无漏缺；2)检查样板中各部横、直、斜的丝向规定方向是否准确；3)掌握裁片质量标准，了解各部位丝向允许偏斜的程度；4)明确特殊要求，如裁片的对格

6、、对条等；5)对面料进行布幅检验，为了预测准确，一般要量几个，量完后再去询问验布员，看是否与验布员所测得门幅一致，找出能供大量裁剪的幅宽进行排版。6)检查面料的质量与面料的方向性，避免绒向（倒顺毛排版）与图案（方向排版）倒置，注意色差的影响，对边差和段色差要分别处理。7)认定织物正反面及各档规格的用料定额。8)根据生产作业通知单、面料性能和工艺要求合理分配裁剪计划，制定产品规格、颜色、数量的裁剪搭配单后进行排版。2.排版原则：1)先大后小：排料时，先将主要部件较大的样板排好，再把零部件较小的样板在大片的间隙中及剩余部分进行排列。2)紧密套排：根据样板的不同采取直对直、斜对斜、凸对凹、弯与弯相顺

7、、尽量减少样板之间的空隙，充分利用面料。3)缺口合并：有的样板具有凹状缺口，但缺口内不能插入其他部件，可将两件样板的缺口并在一起，使两片之间的空隙加大后中，排放的小片样板。4)大小搭配：当同一版皮上要排几件衣服时，应将大小不同规格的样板相互搭配，统一排放，使样板不同规格之间可取长补短，实现合理用料。5)有边色差面料，排料是应将相组合的部件靠同一边排列，零部件尽可能靠近大身排列。6)有段色差的面料，排料时应将相组合的部件尽可能排在同一纬向上，同件衣服的各片，排列时不应前后间隔太大。3.排版注意事项：1)严格按照裁剪比例进行裁剪，不允许随意更改裁剪方案。2)线准确，线迹清晰，片的质量，直接影响裁剪

8、的质量，如有修改，应将废线划掉，以防误认为标记符号，剪口等定位点要注明，位置要准确。3)节省面料，要将纸样紧密的排列在一起，尽可能提高面料的利用率。4)丝绺方向，纸样的排列方向和工艺要求的方向一致。5)面料的反正面与衣片的对称关系。6)面料的方向性：经向与纬向之分（平行于布边的为经向，垂直于布边的为纬向）；顺毛与逆毛之分（毛领的毛向问题）；方格、条纹及各种图案的阴阳格问题。7)对领子、兜盖等裁片相同但分里、面的裁片，要在版皮上标注清楚。8)进行色差排版或版皮较长的，应在版皮上注明件数。4.复版：版皮画完后，排版工应对版皮进行复核，按照排版要求对版皮进行检查，并测量版皮长度，计算单耗，由班组长报

9、告工艺跟单员，客户确认后方可裁剪。应在确认无误的版皮上标明产品名称、适用的幅宽、版长和放布层数，以便铺布时使用。排版工根据版皮复核情况填写核版记录。5.特殊衣料的排版1)顺毛排版：一般指人造毛，必须顺毛排版，避免倒毛排版，会显露绒毛空隙而影响外观，而且客户也不允许。要考虑到整件衣服的毛向是全部向下的。2）倒毛排版：也称逆毛裁剪，一般指灯芯绒、条绒等面料。有些面料也不是绒毛状，但由于面的倒顺两个方向的光泽不同，应保证整件衣服的毛向一致，毛向全部向上。3)花面料的排版分为三大类：没有规则，没有方向性的花型图案与素色衣料排版基本相同。花型图案有方向性、有规则性的排版，如倒顺花，阴阳格、团花等。图案要

10、根据花型特点进行排版，如人像、山水等不可以倒置。排版时必须保持图案与人体直立，方向一致，不能一片倒一片顺，更不能倒置画板。有些面料是专用花型图案，一般用于女裙、女衫上，排版不但专用性强，而且排画的位置也是基本固定的。如某些裙料，裙摆一端是专用的图案，在排版时位置一定要固定。4)对条、对格排放对条：条子面料分为经向竖条形式，横条很少，排版时条除了左右对称外，主要是横向式斜向结构上直丝对条，明贴代式暗代的代盖；双裤对条、横领面与领口对条，前片一般条形顺直，排放时，最好剪下一块面料，根据条形的宽窄进行排版。对格：对格的排版要求高，难度也大，要求横缝即前片摆缝对称，上衣的左右门襟对称，并造成组格，在这

11、种要求下，排版时尽量把前片和后片放在同一纬线上，如方格布料有纬斜现象，同一纬线上的前后片需放1CM，左右袖根据各款方格的大小测量出各个型号的放量，尽可能排在同一经线上，这样既省料又保证左右袖对称。两前片不要分开，如果门襟成品要求组成一组格，那在排版时，需要量出此款方格需要放多少，成品后能组成一组格，在测量时一定要量准确，以确保裁片质量。铺布一、铺布前的准备工作：1)铺布员向组长领取所要铺的版皮，根据版皮定板，刀口不得长于1CM。2)仔细看好、听好组长交待的层数、件数、款名，所要铺布的名称（面料、里料、兜布等），以防铺错面料。3)确认布的正反面，不能确定的及时询问组长或工艺员，确定好反正面后方可

12、铺布。4)在铺布时，要仔细测量布幅的宽窄，发现有宽于1.5CM和窄1CM的要另外排版，更不能铺用。2.铺布要求：1)铺布过程中，要观察面料的残疵、色差等情况，并及时报告组长，不能确定能否使用的要向工艺技术科反馈。2)铺布时，要做到齐、准、平三个方面。齐：三齐；准：准确；平：布面平整铺布时，如果不整齐，拉绷的过紧、过松（摇粒绒等弹性面料），都会影响裁片的质量。起手要齐，即在铺第一层面料时，起手要用直角尺，在衣料横头垂直对齐，因为第一层面料的横头是基础，如果不直，以后逐层铺料就随之歪斜。两边的布边一定要齐，各匹布料甚至同匹面料虽然有统一的门幅规定，但总有宽窄不均，因此，在铺布时需要两个边都要对齐，

13、对准是不可能的，只能做到一边铺齐，叫齐口，板皮的直边也要与齐口对齐、对准。落手要齐，铺布到需要长度的一端叫“落手”（切布机处）和“起手”一样，都要归正经、纬丝，要用直尺画齐、剪齐、叠齐，以保证整个铺布层面角方正。铺布长度和层数要准确，应严格执行工艺单中规定的铺布层数，遇有特殊情况，确须增加铺布层数的，应征得组长、跟单员的同意后再铺布。铺布时，每层面料都要铺平，如有折痕波折，应尽是整平不能拉伸，以防出现有松有紧现象。在铺弹力布、遥粒绒或网洞时，特别是弹力布和网洞，铺布前应在最底层加一层纸或硬衬，要自然放松面料，不能拉伸，平整向前匀布，以防止裁片走刀。在铺灯芯绒、条绒、毛毛等有丝向和图案的面料时，

14、要向一个方向铺布，逐层检验，以防铺错。擀边时，要从“起手”方向向“落手”方向擀，待整层面料擀平后，擀边人员必须观察面料的残次情况，及时向组长或工艺人员反应，如无异常现象，退后两步，观察面料是否存在色档现象，擀边人员必须注意将残疵面料剔出，保证铺布质量，再用切布机断料。每款布料在放布过程中，铺布员必须算出其标长与所铺层数是否相符，如有短码情况，写出标长、版长、层数报告班组长，并据实填写铺布记录。摇粒绒每公斤折合米数=实际铺布长度（米）公斤数注意：一、在铺布过程中，面料常见的几种残疵及处理方法。1、常见的残疵：抽丝、色档、死褶、色差、胶不匀、印染不均、边松边紧、布幅不均、漏洞、纬斜、接头过多、沾污

15、、断差、边中差、异色纱、粗纱。其中抽丝、色档、死褶、胶不均、印染不均、漏洞、异色纱、粗纱可以归为一类。布料分为上、中、下三等。上等布料一般以上各种现象会很少出现，铺布时可以用上，裁后换片。中等面料如果有以上现象出现可以采取断掉不用。下等面料如果上面几种现象严重出现，我们可以向客户确认，如果客户要求退料我们可以根据实际情况及时退料。如果客户要求必须用但裁后残片必须换片，那么我们换片后一定要把残片留下，以备向客户换取面料。2、色差面料（包括断差、边中差、对边差），色差的处理方法主要是靠排版来处理，要靠铺布来发现。3、边松边紧、针眼距布边不均、烂边、边污等情况，我们要靠边紧的在铺布过程中可以在布边针

16、眼外打上剪口，剪口应是45度角，铺布时面料最短的位置要达到定版的位置；针眼距布边不均的、烂边的、边污的可以把烂边处、边污处用进边处理的方法来排版利用；边松的布料要求在铺布时垂直于裁床边缘，要求和两头的断头平行。（注意甩边现象）4、纬斜：最明显的是方格纬斜，铺布时可以采取挂钉吊线的方法使方格横平竖直。二、常见的几种特殊面料：有轻微弹性的面料：摇粒绒、单面绒、羊羔毛等以上几种面料，绒向都有倾向性。铺布时处理方法：自然放松、不能拉伸，用力要均匀。有较大弹性的布：弹力布、针织布、罗纹。铺布时的处理方法：铺布时在最底层铺上一层纸或衬。推刀铺布结束经检验无误后，按复核后的排版图或纸样做好开裁的准备。裁剪由

17、专职裁剪工负责。1.推刀人员必须熟记操作规程。2.推刀前应对板皮再进行复核。应注意板皮与所放布料的种类、颜色、层数是否相符，划线是否清晰，版号有没有标注清楚等问题，确认无误后方可裁剪。3.裁剪时要注意以下事项，以确保裁剪精度。1）首先注意自身安全，严格遵守操作规程，裁剪前先检查线路是否无露线，必须把电剪刀线绕到电剪刀后，防止裁断电线，以造成伤害。需要变化位置拉动插座时，不能随意拉扯电线，而应将电剪刀断电，拉动插座把手至合适的位置后再开动机器进行裁剪。2）推刀员在推刀前必须经组长同意，方可进行推刀，在每推一个裁片前，推刀员首先检查所推刀的裁片画线是否清晰完整，如不清晰不完整要告知排版员修补后方可

18、进行推刀。3）掌握正确的开裁顺序，先横后直，先外后内，先小后大，先零片后整片。4）裁剪到拐角处应以两个方向分别推刀，而不应直接拐角，确保裁片精度，如较滑面料采取多点固定方式，随裁随调整固定，推刀时采取逆向进刀，控制滑移发生。特别是条绒面料，推刀时一定要逆行推刀，否则裁片将因顺毛滑而裁片不合适。裁剪刀路要清晰，裁片四周要顺直、圆顺，不能有缺口或锯齿形，裁片各边的直、横线条，弧度、曲线与样板要相符。5）左手压面料，用力要柔，不要用力过大或过死，更不要向四周用力，以免使面料各层之间产生错动，造成衣片间的误差，特别是裁剪摇粒绒和行棉时，左手压料时，必须轻柔，不得用力，否则会造成裁片大小不一。6）裁剪时

19、要保持裁刀垂直，否则将造成衣片间的误差，在裁有拐角的裁片时，要分别从两个不同的方向进刀。7）要保证裁刀始终锋利和清洁，否则裁片边缘会起毛，影响裁片精度。8)严禁在裁剪过程中托动面料。9)裁剪时应在规定的对位点上打剪口，剪口的深度应以工艺单为准，没有特别注明的，一般以-0.5CM为准。打剪口时必须注意裁刀的垂直性，保证剪口的位置正确无误、深度适宜，以保证缝制车间的正常生产的成品质量。要根据工艺要求的留好打号位置，打号位置必须方正。10)根据面料特性，灵活运用，以确保裁片质量，如在开裁尼丝纺、丝绸料、涂层布或网料、弹力布时，在铺布前应铺上一层纸或一层硬衬，确保裁片的质量。11)推刀员应在裁下裁片后

20、，对最后一层用样板进行复核，看是否准确，如有误差检查自的裁刀方式是否正确，确保裁片精度，裁片误差只能在之内。12）放完布后，板皮要按照定版时的位置放置，特别是有接版的情况时，要特别注意不能将板皮放反。13）有粘性、涂层、有胶的面料，压脚要松，走刀速度不能太慢，以保证裁片不粘连。14）裁活时，注意下角料和小件的摆放位置，不能随意放置，防止小件混入垃圾。其他工作要求一、验片推刀完毕后，应对裁片进行检验。验片是对裁剪质量的检查，目的是将不合质量要求的裁片查出，避免残次片流入缝制工序，验片时必须一丝不苟、认真负责、严格把质量关。验片的内容与方法：1）裁片与样板相比较，裁片是否与样板型号、尺寸一致。2）

21、上下层裁片相比较，各层裁片误差是否超过规定的标准。3）剪口的位置与样板的定位点位置是否一致，剪口的深度是否适宜，是否有漏打现象，如果剪口深度太浅或漏打，要进行修整和补打。4）对格对条是否正确，检查裁片的毛向是否正确。5）裁片边是否顺直，圆角处是否圆顺。6）裁片上是否有布残、色差等现象。7）不合格品的处理（换片）经过上述各项检查，将不合格裁片剔出。可以修理的，应修整合格后使用，无法修整的应进行补裁，补裁时要注意色差。检验无误后要及时填写裁片复核单。二、捆扎推刀完毕后，应立即将裁片捆扎好，按照不同版号、不同型号进行分类摆放，以防出现裁片混淆。1、不能随便改变裁片的上下顺序，正反面。板纸不能随便改变

22、上下位置。如在捆活过程中，裁片倾倒、散落，一定要通知组长。2、捆活过程中及时清扫垃圾，保持案面清洁，避免小件和下角料混在一起。清扫垃圾时，一定要看清楚是否有小件（推刀的人员注意下角料的放置，不能乱放）。3、如果有损坏的裁片，不能随意扔掉。（方便打号）4、检查一下裁片是否按线裁下，有没有漏裁现象，及时告诉推刀的改正。5、如果有两个板一起拉布现象，一定不要混放，减少发料员分活时麻烦。三、打号1、打号时要知道所打裁片款名，学习工艺单，认识裁片名称（通常第一板都有名称），熟记打号位置，严格按照工艺单进行。（如有不打号的部件必须经工艺同意）2、号码要打在距边以内。打号打正反面按工艺单，数字清晰，一般7位

23、号机。1-个人代码，2-型号，3、4-板号，567-层数，型号、板号、层数正确。3、号油的颜色与布料颜色不能太相近，避免车间看布不清号码重新打号。浅色薄布料打号油可能出现渗透造成污染，要通知推刀人员预留打号位置，打号切忌污染，打高现象。4、打号的监督工作：再次确认布料的正反面（如发现有铺反现象及时通知组长）检查裁片质量（是否按线裁剪，有没有损坏、走刀现象）再次确认铺布颜色、层数。型号、板号要正确。5、打号过程中，如少一页，一定要确认在哪里少一层，不一定是最后，通知组长处理。6、如有标方向性面料，可能标有AB情况，例如两条裤子8条腿，4个A，4个B，若发现标有5个A，3个B，要通知组长。7、打号

24、过程中，仔细看板皮，发料过程中的小疏忽可以及时发现，（如110#混放在120#中）8、如感觉打号位置不合适，（如压衬可能挡住得情况）及时向工艺反映。9、小件打号，窄头一定要给车间留出缝份，让车间看清号。打号躲开剪口处，（剪口处如果拿褶则看不清）10、不能用圆珠笔打号、改号，（以防污染、监区改号）。压衬的件不能用白蜡笔打号、改号。11、最后检查板号、型号、层数和所打号是否齐全、正确，不能漏号，打半截号，重号以及渗油、污染等现象。四、发料1、准确抄写公司下达的生产令单的款号、型号、配比。2、对照样衣，看懂工艺单，认识所有裁片，分清该款衣服由几种部件组成，明确有无绣、印花片，是否有需压衬的部件。3、

25、铺布结束后，根据组长下达的铺布明细，对照令单配比及裁剪数核对所铺布料的层数。4、裁剪推刀之前，检查板皮是否与所铺布料相符。5、正确标注版号，有方向要求的衣服应检查毛向是否正确，如有需要，标注打号位置。6、分活时应检查裁片质量，对照工艺单清点裁片种类、数量，检查裁片是否预留打号位置，及时发现问题，通知班组长。7、及时安排打号。8、打号完毕后，检查打号质量，将裁片按不同版号、型号分类捆扎放置。9、记清裁片数量和发料数量，及时记账，每日与班组长沟通、对账。10、及时发放绣、印花片，发放前要认真对照工艺单检查绣、印花片是否正确，防止发错；及时送需压衬的部件至裁棉组。所有发出的裁片都应有详细的发料单据。11、严格按照生产令单数量发料。12、及时、据实开具领料单，所发裁片的时间、款号、颜色、型号、件数均应正确记录在领料单中。13、监区领料前，必须复核样板，确保无误后发料。14、对照车间生产进度及班组生产情况，及时提醒班组长安排裁剪，并做到按比例均衡裁剪，既保证每款产品兼顾，又保证同款产品不同型号、不同颜色兼顾。