生产节拍时间管理.docx

1、生产节拍时间管理生产节拍时间管理(总7页)结果取不小于计算值的最小整数。计算出的工位数为理论上满足要求的最少工位数。（1）向第一个工位分配基本作业单元，一次一项，逐项增加，直到完成作业的时间等于节拍，或由于受作业时间或操作次序的限制其他基本作业单元不能再增加为止。 重复这个过程向第二个工位分配作业，然后是第三个工位，直到将所有基本作业单元分配完毕。分配作业时，首先分配具有第一特征的基本作业单元，若有问题，则分配具有第二特征的基本作业单元。第一特征：具有最多后续作业；第二特征：持续时间最长。（2）计算效率，评价生产线平衡效果。（3）如果结果不如人意，进一步调整生产线的平衡。一、生产线平衡事例某型

2、玩具车要在一个传送带上组装，每天生产1000台，每天的生产时间是8小时， 图表1列出了组装的基本作业单元和时间。基本动作时间（秒）动作描述必须提前的作业A23组装车体支架B6安装前后轴 AC5拧紧支架螺钉BD27组装传动组件E9安装电路板DF7安装前轮CG7安装后轮CH7安装遥控组件EI7安装马达EJ5总装，拧紧4个螺钉F、G、H、IK5测试J总时间T108图表1 某型玩具车组装的基本作业单元和时间下面我们看看如何按以上介绍的规则来配置玩具车的组装生产线。第一步：画流程图图表2以流程图的形式反映了图表1中各基本作业单元的次序关系。 图表2 某型玩具车组装作业流程图第二步：计算生产节拍计算时将每

3、天的工作时间换算成秒，因为作业时间是以秒表示的。 C （8小时60分60秒）/1000台28.8(秒)第三步：计算工位数N 108/28.83.754(取整)这是计算出的工位数的理论值，实际数量可能会大一些。第四步：向工位分配作业各基本作业单元后续作业数量如图表3所示：基本作业单元ABCDEFGHIJK后续作业数量65454222210图表3 各基本作业单元后续作业数量向各工位分配作业的过程如图表4所示：工位作业作业时间（秒）剩余时间（秒）可安排的紧后作业紧后作业最多的作业持续时间最长的作业工位1A235.8（空闲）无工位2D271.8（空闲）无工位3B622.8C、EC、EEE913.8C、

4、H、ICC58.8F、G、H、IF、G、H、IF、G、H、IF（注）71.8（空闲）无工位4G721.8H、IH、IH、IH（注）714.8II77.8JJ52.8（空闲）无工位5K523.8（空闲）无注：若最长时间相等，任选一项作业。图表4 向各工位分配作业的过程第五步：计算效率： 生产线效率 100%108/（28.85）100%75%效率为75%意味着生产线不平衡或闲置时间达25%，共有36秒的闲置时间（28.85112），最轻松的工位是工位5。第六步：进一步调整生产线的平衡能不能得到一个更好的平衡方案呢？在本例中，答案是肯定的。在本例中，将第一特征和第二特征交换，就会得到一个更好的方案

5、。进一步调整生产线平衡可能采取的方法还有进行作业分解和采取柔性生产布置等。二、作业分解最长的基本作业单元时间决定了生产节拍的最小可能值。最长的基本作业单元时间就是生产节拍的下限，除非有可能将作业分解到两个或更多的工位上去。考虑下面的例子，假设一条生产线的基本作业单元的时间分别为：25秒、42秒、17秒、15秒、22秒、18秒、9秒、15秒、27秒，生产线每天运行8小时，每天的产量为800台。满足800台/天产量的生产节拍是36秒（86060）/800，现在面临的问题是有一个基本作业单元的时间是42秒，大于36秒，应该怎么办呢？有许多方法可以使42秒的作业适合36秒的节拍。可能采用的办法如下：（

6、1）作业分解将这个作业分配到两个工位上，虽然会产生多余动作。（2）作业共享让相邻的工位对该作业进行一点共享，这样相邻的工位就能帮助完成一部分作业。作业共享与作业分解不同，对于作业共享而言，相邻工位只是提供帮助，而不是独立完成作业的某一部分。（3）设立平行工位将作业分配给两个平行操作的工位。（4）聘用操作技能高的工人聘用操作技能高的工人也许能满足36秒的要求。 （5）加班以42秒每台的速度每天能生产685台，比800台少115台，生产115台需要加班约80分钟（11542/60）。 （6）改进设计对产品设计进行改进使作业时间稍微减少是有可能的。其他减少作业时间的办法包括设备改进、生产线设立备用人

7、员、改进材料以及由多技能的工人组成团队来操作生产线而不是让生产线的工人各负其责。第二节 生产线布置一、直线型与U型生产线以上生产线平衡事例对工位的配置结果如图表5所示，这是直线型生产线布置，是最常见的一种生产线布置方式。图表5 直线型生产线布置如果将以上事例的生产线布置成U型，将得到图表6所示的布置。图表6 U型生产线布置在以上生产线平衡事例中，将生产线布置成U型使5个工位减少为4个，因为A、K两个作业可以由一个人来完成。U型生产线布置是柔性生产和精益生产中经常采用的一种生产线布置方式。U型生产线布置让生产线拐个弯，将生产线上的物品投入口和输出口放在一个地点。相对于将物品投入口和输出口分开的直

8、线型生产线布置，它有如下优点：为生产线的平衡提供更多的可能性；随生产线流动的产品托板、工夹具等流回到起点，减少了搬送作业；一人进行多项操作时，有利于减少人员走动；不用安排不同的人进行投入材料和收集成品的工作；物流路线更加顺畅。有时将U型生产线的首尾连在一起，成为O型生产线，进一步减少产品托板和工夹具等的搬送。二、便于作业共享的生产线布置作业共享，即相邻工位的员工互相提供帮助，能起到自动平衡生产线的作用。因此，在工位的安排上要注意不要将员工隔离或封闭起来，应该为作业共享创造条件，如图表7所示。图表7 有利于作业共享的生产线布置第三节 柔性生产一、柔性生产的特点“柔性”是指企业能根据市场需求的变化

9、，快速提高和降低产能、变换产品品种的能力。大型生产线产能固定，为制造特定产品而设置，因而不具有柔性。柔性生产是相对于大型生产线难以变动的“刚性”而言，更具有灵活性和可变性。柔性生产通常具有以下特点：（1）生产线较小柔性生产的主要特点可以用一个字来概括，那就是“小”，小才具有灵活性。设置多条独立工作的小型生产线来代替一条大型生产线，当产品需求量增加或减少时，可以很容易地通过复制或拆除小型生产线来加以对应。同时，用多条小型生产线来代替一条大型生产线，也为多品种同时生产提供了更有效的手段。因此，实现柔性生产的主要方法，就是将生产线小型化。撇开柔性生产而言，缩短生产线也应该是工厂改善的重点。从生产线平

10、衡的角度看，人数越多的生产线越难以平衡，其效率通常是不高的。生产线越长、人数越多也意味着有更多的在制品在生产线上，这也必然影响到生产效率和生产成本。而且生产线上的人数越多，出错误的机会也越多，就将导致越多的质量问题和越多的停机时间。（2）低成本设置生产线低成本设置生产线是生产柔性的要求。如果生产线是花大价钱设置的，要进行复制、拆除或改动就不是那么容易了，生产方式也就失去了“柔性”。到一些实现柔性生产的工厂去参观，可能发现他们的生产线很简陋，有的甚至是在以类似作坊的方式进行生产，不能认为那样的生产方式就是落后的，对此种现象需要以柔性生产的眼光来看待。低成本设置生产线除了要求组建生产线的材料要简单

11、、廉价，而且要求材料尽可能具有通用性，方便生产线变动时重复使用。（3）持续变革生产方式柔性生产是为了快速对应市场需求的变化，市场需求的不断变化要求企业的生产方式也相应做出调整。企业所采用的柔性生产方式本身并不是一成不变的，需要进行改进甚至创造新的柔性生产方式以适应市场的变化。每个企业的实际情况都不一样，没有一种普遍适用的柔性生产方式。企业柔性生产的实现，需要结合本企业的生产特点和面临的市场环境等实际情况，创造性地建立适合本企业的生产方式，并不断进行改进。良好的现场改善气氛对企业柔性生产的实现是有很大帮助的。成功实现柔性生产的工厂，生产线上的许多改善装置常常就是出自现场员工之手。二、单元生产单元

12、生产（Cell Manufacturing）是生产线小型化的产物。当设置多条小型生产线来代替大型生产线，且每条小型生产线都能独立完成大型生产线的工作时，这样的一条小型生产线就是一个生产单元。单元生产是最常见的一种柔性生产方式。单元生产的优点不仅在于方便复制和拆除，为快速对应产量的变化提供了可能，同时，以多个生产单元来代替一条大型生产线，也方便了多品种同时生产。实行单元生产要求单元内的工人必须受过更好的训练，能够完成多种操作。由于单元生产是每个单元独立完成工作的，因此每个单元都需要使用全套的工具和检测设备，以“单元化”的方式取代同样产能的一条生产线，可能需要更高的投资。为降低单元设置费用，除了尽

13、量使用简单、廉价，且具有通用性的材料外，可考虑将高价值的工具和检测设备在两个以上单元之间共用。工厂产品市场需求的变化通常在一个区间内，由固定部分和变动部分组成。工厂实行柔性生产时，根据实际情况，可以采用既有生产线和生产单元相结合的形式，将固定产量部分在既有生产线上生产，变动部分在单元内生产。将生产线小型化做到极至，就是“一人生产方式”。在一人生产方式中，一个工人完成组装产品（或产品的一个组件）的全部操作。当产品（或组件）组装的工序较少，且产量不大时，一人生产方式因其极好的灵活性在特定情况下也是适用的。一人生产方式也有生产线和工位，工人通过在各工位之间顺序移动完成产品（或组件）的组装。为便于工人在工位间移动，一人生产方式通常采用站立式作业，并常常将生产线设置成U型或O型，以减少工人的移动和产品托板、工夹具等的搬送。一种变型的一人生产方式是“巡回生产方式”。在巡回生产方式中，一个工人独立完成组装产品（或组件）的全部操作，但多个工人同时在生产线上进行相同的作业。