QD通用桥式起重机检验规程.docx

1、QD通用桥式起重机检验规程山东益统重工机械有限公司QD通用桥式起重机检验规程 编 号: YT/II-A-2010-06版 本: B/0受控状态:分 发 号: 2010年4月发布 2010年5月实施 前 言 为规范产品检验，确保制造质量，特编制此规程。1主题内容 规定产品出厂及制造过程中检测项目、技术要求及检测方法。2适应范围 适应于在一般环境中工作的QD等桥式起重机一般项，其取物装置为吊钩、抓斗。3编制依据 检测项目和技术要求，A项是依照GB/T14405-93（通用桥式起重机）和GB/14407-93（通用桥式和门式起重机司机室技术条件）而定。B项是根据本公司制造过程的需要而定。 检测方法是

2、参照1987年全国行业行检规程结合本公司的长期实践经验而定。 4项目代号 A项为出厂检验项，B项为过程检验项。 5机加工件属外购未列入此规程中。 6材料和配套件按进货、过程检验规程进行检验。 7钢材表面除锈检验 主梁腹板、盖板和轨道等重要构件应进行预处理并在处理之后即行检验。其他构件可采用预处理也可采用手工除锈在涂漆前进行检验。8下料检验主梁构件下料后应进行全部检验，并填写检验记录，其他构件可进行抽查，抽查数据登记在检验员工作日志中。检验规程表序号代号检测项目技术要求计量单位 检验方法 大车桥梁1）钢丝绳检测法将桥架按检测条件摆好（见附录），在主梁上翼缘板宽度中心拉一0.490.52钢丝,(已

3、铺好小车轨道是,可偏离中心避开轨道压板)挂150N重锤,两端梁中心处置放等高棒,并使其与端量盖板垂直,测量主梁中点五块处筋板的上盖板与钢丝之间的距离,计算拱度值F=h-h1 (h-等高棒高度, h1- 上盖板与钢丝之间距离最大值,-钢丝自重修正值(见附表)2水平仪检测法将桥架按检测条件摆好,用钢板尺和水平仪在主梁上翼缘板上平面测量两端端梁中心及主梁跨中三块筋板处的水平值,计算出拱度值,F=A1-(h1+h2)/2(A1-中间三个点中最大值，h1、h2-两端点的值)1A主跨梁中上跨度（0.9/10001.4/1000）S是跨中S/10处2A主梁水平方向的弯度 对称箱形和半偏轨箱行梁1/2000S

4、1（S1为两端始于第一块大筋板的实测长度），当GB50t时，只能向走台侧凸曲。全偏轨、单腹半板及桁架梁，当S19.5M时，5，S19.5M时，7在主梁上侧（与走台相对侧）拉一0.490.52钢丝挂上150N重锤，调整钢丝位置使其与上盖板内侧距离100，并以主梁两端第一块大筋板距上盖板内侧面100处做基准点调好钢丝与腹板上盖板之间的等距离H1，然而测量筋板处的腹板与钢丝之间的距离h1，h1-H1为水平弯曲度。3A主梁腹板的局部平面度离上翼缘板H/3以上区域0.7其余区域1.2（为腹板厚度，H为腹板高度）用1米直尺分别在H/3以上区域和其他区域的不同位置和不同方向靠紧腹板板面，用塞尺测量直尺与板面

5、之间的间隙，最大值与最小值之差即为局部平面度。检验规程表序号代号检测项目技术要求计量单位检验方法4A主梁上翼缘板的水平偏斜（箱形及单腹板梁）B/200（B-上翼缘板宽度）将水平尺分别放置于主梁两端第一块筋板和跨度中部两块长筋板处用塞尺调整水平尺达水平，塞尺厚度即为偏斜值。（如已安装轨道则在上翼缘板两端各放一等高支架，水平尺置放于支架上再用塞尺调水平尺至水平）5A主梁腹板的垂偏斜箱形梁H/200单腹板及桁架梁H/300（H腹板高度）在主梁长筋板处吊垂线，用钢板分别测量距上，下翼缘板3050处腹板与垂线之间的距离a1、a2，a1-a2即为垂直偏斜6A桁架梁杆件的直线度0.0015a(a杆件长度)用

6、钢卷尺和钢板尺（或钢丝和钢板尺）测量（钢卷尺拉力值见附表二）7A桥架对角线差（主梁与端梁为焊接结构）5以端梁上盖板中心线与弯板垂直面（如缓冲器影响时同错开相等距离）的交点做基准点（四个），用钢卷尺分别测量两对角线基准点之间的距离a1和a2（钢卷尺拉力为100N）a1-a2即为对角线差8A小车轨道接头处的高低差1将钢板尺一端100长度靠在轨道接头处较高轨道的上平面，另一端悬于较低轨道上空，用塞尺测量悬空距离，塞尺厚度即为高低差9A小车轨道接头处的头部间隙2用钢尺靠在轨道接头处轨道踏面上直接测量10A小车轨道接头处的侧向错位1将钢板尺一端100长度靠在轨道接头凸出的轨道侧面，另一端悬另一轨道的侧面

7、，用塞尺测量悬空距离即为侧向错位11A轨道安装接缝与筋板错位6用钢板直接测量检验规程表序号代号检测项目技术要求计量单位检验方法12A小车轨道两端钢轨最短长度1.5米用钢卷尺直接测量13A小车轨道中心线对承轨梁腹板中心线的位置偏移当12时，g6；12时，g/2（腹板厚度）用150专用钢尺测量，先在被测量处上盖板侧面上划出测试基准线，再用钢尺分别测出轨道底部边缘至基准线尺寸X和腹板表至基准线尺寸X1，则g=（a+X）-（1+X1）（a为轨道底部宽度之半，1为腹板厚度之半）14A小车轨距极限偏差对称正轨箱形及半箱形梁在端处为2在跨中处当S19.5米时+5/+1，S19。5米时为+7/+1，其他梁3用

8、尺夹固定钢卷尺并将尺靠在一根轨道的外侧，在另一根轨道内侧各靠一钢板尺，测量尺夹内侧至钢板尺外侧的距离尺寸，如此分别在两跨端和跨中测三处，实测的三个数值与轨距公称尺寸之差中量大值为极限偏差15A小车轨道之间 的高低差（在与小车运行方向相垂直的同一截面上）K2米时，3；2米K6.6米时，0.0015K；K6.6米时10将等高支架放在主梁上两端第一块大筋板处小车轨道上方，拉0.490.52钢丝，钢丝一端固定一端挂15公斤重锤，用钢板尺测量两根主梁相对应的大筋板处的钢丝到轨顶的距离，测得两个尺寸之差即为同一截面的高低差16A两根小车轨顶部形成的局部平面度公差0.001Wc或0.001K，Wc和K哪个小

9、用哪个（Wc为小车基间距，K为轨距）把模拟小车放在小车轨道上，在轨道全长移动与任意位置停止，如三个轮与轨道接触时，用塞尺测量悬轮踏面与轨道间隙，即为平面度公差。（一处超差即为超差）17小车轨道直线度在轨道全长范围内当10M时6，S10M时6+0.2（S-10），最大不得超过10，每2M长度内1（S为跨度）将等高支架放在主梁两端第一块大筋板处的轨道外侧，拉一0.490.52钢丝，用钢板尺在全长分段测量钢丝至轨道侧的距离，每个实测值减去等高度，差值即为直线度。在2M长度内测量，用2M专用尺靠于轨侧，不同部位用塞尺测量专用尺与轨侧的间隙即为2M长度内的直线度检验规程表序号代号检测项目技术要求计量单位

10、检验方法18B各种线管弯曲半径5-6D，不圆度0.1弯曲半径用直尺和钢板尺测量弦高、计算半径，圆度用游标尺测量19B主梁上（下）翼缘板平面度10时3；10时4将1M直尺靠在翼缘板平面上，用塞尺测间隙值即为平面度。（排除焊缝增高影响）20B小车轨道与翼缘板之间间隙（筋板处）18Kg以下轨道1，24轨道1.5，24以上轨道2，连查10出允差2处超差但超值不得大于允许值之半采用塞尺检测，以贯穿轨底为准，（测量误差为0.5）21B弯板90度偏差对角久的间隙1.5用专用角尺（样板），角尺一边紧靠弯板水平面，用塞尺测量角尺与弯板垂直面之间的间隙，测量部位在装轴承箱垫板处22B主梁跨距差8用钢卷尺测量（或用

11、专用检具FD606测量）（钢卷尺拉力见附表二）23B端梁腹板垂直偏斜内偏1H1/200（H1为测量高度）用吊垂线法测量，测出上、下部垂线与腹板之间距离。计算出偏差值24B外观质量版面规整、美观，不得有0.5以上凹凸痕迹及焊疤、焊渣、割渣、飞测物等目测（有凹凸用钢板尺和塞尺测量）检验规程表序号代号检测项目技术要求计量单位检验方法大车装配焊接连接端梁及角形箱装车轮结构为5且每对车轮的相对差5分离式端梁并镗孔直接装车轮结构S10M时2，S10M时2+0.1（S-10）以车轮端面为基准，用钢卷尺测量一轮内端面至另一轮内端面之间的距离，内、外端交换再测一值。两个数值不同时取平均值（S1），S1+1+2与

12、理论跨度之差即为及线偏差（1为测量修正误差，为0.5；2为钢卷尺修正面，见附录）25A大车跨度的极限偏差26A车轮垂直偏斜角形箱结构L/400且上边应向外偏，镗孔直接装车轮时，轴线偏斜角-0.0005tga0.0025（L为测量长度 ）将矩形水平仪靠在车轮的基准面上，垫塞尺使水平议达到水平，塞尺厚度即为偏斜值27A车轮水平偏斜（包括内为四个轮以上时的允许值）焊接端梁、角形箱装车轮时，机构工作级别为M1时L/800，M2-M5L/1000，M6-M7L/1200，多余四个轮时同一轨道上的所有车轮间L/800且同一梁上的两上轮偏向要相反在同一端梁的两个车轮的一侧下部，用0.490.52钢丝拉一直线

13、，线端固定在端梁两头档板的螺栓上，用塞尺测量间隙P1和P2，P1-P2即为偏斜值可分离式端梁并镗孔直接装车轮时，车轮轴线的偏斜角的正切值工作级别 tgM1 0.0008(0.001)M2M4 40.0006(0.0009)M5M7 0.0004(0.0008)检验规程表序号代号检测项目技术要求计量单位检验方法28A同一端梁上车轮的同位差2，三个或三个以上车轮3，在同一平衡梁上1按大车车轮水平偏斜的测量方法测出两车轮端面与基准线之间的距离，其距离差值即为同位差29A车轮支撑点高度差0.0015W（W为大车基距）以端梁上翼板作检测基准（基准平面度1用水平仪测量，钢板尺从吊装孔插入轮踏面）30A主支

14、侧和被动侧跨距差5按起重机距度的测量方法分别测出主动侧和被动测的跨距，二者之差即为主、被动侧跨距差31A车轮端面圆跳动2500.12505000.125008000.158005000.2（为车轮直径）把磁力表座吸在端梁适当位置，调整百分表触头使之指在车轮基准面，用手均匀转动车轮一周，指针摆动范围即为端面跳动值32A制动车轮向圆直径501200.081202500.12505000.12把磁力表座吸在靠近制动轮的适当位置，调整百分表触头至圆柱外沿，且与圆柱面的切面垂直用手均匀转动车轮一周，指针摆动范围即为实测值33A装配好的各机构的转动应灵活不得有卡住等不正常现象用手转动制动轮，使机构的最一根

15、轴（如车轮轴或卷筒轴）旋转一周，观察运转情况34A传动链中同一轴线的偏斜不应大于所用联轴器允许的安装误差用百分表测量35A空运转试车应运转无异常现象，电机绝缘电阻0.5M启动电机，时各机构正、反运转各5min以上进行观测检验规程表序号代号检测项目技术要求计量单位检验方法小车架金属结构以弯板内缘为基准,用钢卷尺测量,如出现两个不同数据时取平均值36B小车架跨距偏差337B主动侧与被动侧跨距差4用测小车架跨距分别测出主动侧和被动侧的跨距，二数值之差的绝对值即主、被动侧差38B小车架对角差3分加以两块弯板垂直面间距的1/2找出两根端梁的中心线，在中心线上分别从弯板支承面起量相同距离（取50-100）

16、作基准点（四个点），从基准点分别测量两对角线，二者差数的绝对值即为对角线差39B小车弯板同位差2把长度大于小车架宽的直尺置于弯板上，在车轮垫板处用塞尺调水平，测量直尺与弯板面之间的间隙，测得的最大值即为同位差。40B四组弯半共同水平差Gn5T时，2Gn5T时，3先将直尺放于两组弯板水平面上，直尺上放一水平尺，调整水平尺达水平，再将直尺移至另两组弯板水平面上，用塞尺调至水平（要在车轮垫板处放塞尺），塞尺厚度即为共同水平差41B弯板90度偏差角尺间隙1.5同大车（但弯板在端梁的外伸部分如无筋板支撑，则变形不做超差处理）42B上平面平面度偏差（不包括走台平面）1米内小于3将1米直尺靠在上平面任意部分

17、任意方向，用塞尺测量其间隙，塞尺厚度即为偏差值（排除焊缝增高影响）43B各腹板的垂直偏斜H/200（H为腹板高度）用吊锤线法测量44B主要梁的扭曲245B外观质量版面规整、美观、不得有0.5以上凹凸痕迹及焊疤、焊渣、飞边、飞测物目测，如有凹凸则用钢尺检测检验规程表序号代号检测项目技术要求计量单位检验方法小车装配用钢卷尺测量，拉力值20N-30N，以车轮端面为基准，测得数值可不加修正值，如变更端面测得的二个数值不同时取平均值46A由小车车轮量出的轨距极限偏差247A小车车轮在垂直上的水平偏斜（车轮架空时）采用角形箱装车轮时L/400且车轮端面上部应向外偏歇膛孔直接装车轮时，-0.0065tg a

18、0.0025(L为测量长度)同大车48A小车各车轮与轨道接触点形成的平面度（小车空载时）0.00067Wc或0.00067K，Wc与K取小值（K为轨距，Wc为基距）将装配好的小车放在标准轨道上（或在平台上放等高块代替），用塞尺测量各车轮踏面与轨道之间的间隙，间隙值即为平面度偏差（平台上放等高块时减去等高块高度）49A车轮垂直偏斜采用角形箱装车轮时L/400镗孔车轮时，-0.0065tg a0.0025(L为测量长度)同大车50A车轮端面圆跳动250：0.1250500：0.12500800:0.15800900:0.2同大车51A制动轮径向圆跳动250：0.1250500：0.12500800

19、:0. 15同大车52A各种线管弯曲半径56D不圆度0.1D（D为管子直径）弯曲半径可采用测量弦高计算法不圆度用游标卡尺测量53A空运转试车运转无异常现象，电机绝缘大于0.5兆欧姆分别开动各机构，正、反各运转正5分钟以上，进行观测检验规程表序号代号检测项目技术要求计量单位检验方法司机室金属结构将1米钢尺靠在壁板上，用塞尺测量间隙（在不同位置的任意方向测量）54A围壁的局部翘曲855A结构垂直面的垂直偏差1/200用吊垂线法测量P1P2/L即为垂直偏差（P1、P2为上部、下部测得的距离值，L为P1与P2之间的距离）56A围栏高度（括号内围下设围栏时围栏间距）1050（从室内平面算起）（350）用

20、钢卷尺测量57A门外带走台时，走台宽度栏杆高度横杆间距底边围边高600105035060用钢卷尺测量58A司机室的密封性（闭式司机室）缝隙严密，喷水或在大雨下，顶部无积水，室内四周无下滴的水珠或水渍一般用目测检验，露天使用者每批抽一台作防雨实验，实验方法是在常温和门窗关闭情况下将司机室放在露天大雨中淋雨或向司机室顶部和四周喷水模拟大雨（水管前加喷头，与铅直面成30度角喷水），时间不少于5分钟观察顶部和室内四周59A焊缝质量符合GB6147中CS.CK级目测加焊缝尺测量60A结构件除锈应符合GB8923中规定目测61A骨架板厚3用游标尺测量62A外壁墙板厚度1.5用游标尺测量62B框架（上、下及

21、四周）对角线偏差5用钢卷尺测量63B司机室形式及入门方向应符合图纸对照图纸目测检验规程表序号代号检测项目技术要求计量单位检验方法64B玻璃框架对角线偏差3用钢卷尺测量65B玻璃窗框架平面度2用直尺和塞尺检测66B门窗关闭灵活、严密目测67B外观质量版面规整、美观不得有焊渣焊疤、毛刺、飞溅物等目测司机室装配68A电线和电缆必须用铜芯、多股、绝缘软线、单导线截面积1.5，多芯电缆截面积1，规格符合图纸目测69A室内接线符合图纸，接头牢固、导线两端与其相接的端子上有记永久性线号或端子号并且正确，连接端必须用冷压端头两连接点间的导线，不许有接头号目测70A操纵件规格、型号符合图纸，应操作灵活，档位准确

22、0为手感明显，操纵力：主令控制器30N，凸轮控制器50N目测、手动检查检验规程表序号代号检测项目技术要求计量单位检验方法71A失压和0位保护必须有目测72A电气配套设备合格证要有目测73A电气设备前的通道一般应大于500钢卷尺测量74A垂直安装的操纵设备的垂直度12/1000用吊垂线法测量75A电缆敷设时的弯曲半径大于5d（d为电缆直径）用测量弧度弦高计算弯曲半径76A电控设备中各电路的对地绝缘电阻一般环境大于0.8兆欧姆，潮湿环境大于0.4兆欧姆。欧姆欧姆77B手把、搭扣动作牢固、灵活手动检查双梁起重机的单根主梁金属结构78B跨上拱度按工艺表同大车桥架79B水平旁弯符合工艺要求两根梁弯曲方向

23、要相反同大车80B腹板垂直偏斜0.9/200H（H为主梁高度）同大车81B上翼缘板水平偏斜0.9/200B（B为翼缘板宽度）同大车检验规程表序号代号检测项目技术要求计量单位检验方法82B腹板局部平面度1米长度内，离上翼板1/3H，区域内0.6，其余区域1（H为腹板高度，为腹板厚度）同大车83B上（下）翼缘板的局部平面度10时2.5大于10时3.5同大车84B隔板位置距离偏差10同大车85B两叉口高度差+4+2用钢卷尺测量86B上（下）翼缘板对接焊缝与腹板对接焊缝错开距离大于200同大车87B主梁长度偏差+25+10用卷尺测量（卷尺要拉紧）88B版面平整度不得有大0.5以上的凹凸痕迹用直尺和塞尺

24、测量89B上翼缘板对接焊缝与主梁中心错开距离2000，不足时要用必须加补强板同大车检验规程表序号代号检测项目技术要求计量单位检验方法端梁金结构参照大车90B上拱度K/1500参照大车91B水平旁弯47（向桥架内弯）参照大车92B高度差+2/-2，H1-H22（H1、H2为弯板平面以上高度）参照大车93B上（下）盖板倾斜（筋板处测量）B/250（B为盖板的宽度）参照大车94B腹板垂直倾斜H/200（H为腹板高度）参照大车95B两弯板水平面高底差1参照大车96B弯板面不平度1，不允许有内外八字参照大车97B两弯板孔中心距偏差3用钢卷尺测量98B任一端两弯板的中心对端梁中心线的偏差4用钢卷尺测量99

25、B弯板垂直偏斜1.5将方框水平尺的一边（无水准泡的一边）靠在弯板垂直面上，用塞尺调整至水准泡达水平，塞尺厚度即垂直偏斜值100B任一端弯板之对角线差4用钢卷尺测量101B端梁扭曲2.5先北将水平尺放在端梁一端弯板水平面的车轮垂直中心线上，调水平尺的水平，再将水平尺移至另一端弯板水平面上，用塞尺把水平尺调平，根据塞尺的位置和厚度计算出扭曲值检验规程表序号代号检测项目技术要求计量单位检验方法102B弯板90度偏差1.5同大车油漆103A漆膜厚度每层2535总厚75105用漆膜测厚仪测10点，平均值为实测值104A油漆附着力应符合GB9286中的一级标准按GB9286的规定方法和判定标准检查判定105A涂装前钢材表面除锈主梁腹板盖板等重要构件应予处理达到GB8923中规定的Sa21/2，其它构件应达到Sa或St2（手工除锈）与GB8923中的标样对照106A外观质量不得有粗糙、漏漆、邹纹、针孔及严重流挂等缺陷目测107A焊缝外部检查不得有裂纹、孔穴、固体夹杂、为熔合和未焊秀及形状与其他缺陷目测