机械制造工艺学 课程设计 说明书 2.docx

1、机械制造工艺学 课程设计 说明书 2青岛理工大学琴岛学院课程设计说明书设计题目：万向节滑动叉机械加工工艺设计课题名称：机械加工工艺课程设计学 院：机电工程系专业班级：机电一体化技术10-2学 号：20100212044学 生：席庆明指导老师：管文青岛理工大学琴岛学院教务处2012年 6 月261 零件的分析1.1零件的作用题目所给定的零件是解放牌汽车底盘传动轴上的万向节滑动叉，它位于传动轴的端部。其主要作用，一是传递转矩，使汽车获得前进的动力；二是当汽车后桥钢板弹簧处在不同的状态时，由本零件可以调整传动轴的长短及其位置。零件的两个叉头部位上有两个39mm的孔，用以安装滚针轴承并与十字轴相连，起

2、万向联轴器的作用。零件65mm外圆处有一50mm的内花键孔与传动轴端部的花键轴相配合，用于传递动力。1.2零件的工艺分析万向节滑动叉共有两组加工表面，它们相互间有一定的位置要求。先分析如下：1.39mm孔为中心的加工表面。这一组加工表面包括：两个39mm的孔及其倒角，尺寸为118mm的与两个39mm的孔相垂直的平面，还有在平面上的4个M8螺孔。其中，主要加工表面为39mm的两个孔。2. 50mm孔为中心的加工表面。这一组加工表面包括：50mm十六齿方齿花键孔、55mm阶梯孔以及65mm的外圆表面和的外螺纹表面。（）50mm花键孔与mm两孔中心线连线的垂直度公差为:.。（）mm两孔外端面对mm孔

3、垂直度公差为.。（）50mm花键孔宽中心线与mm中心线偏转角度公差为。由以上分析可知，对于这两组加工表面而言，可以先加工其中一组表面，然后借助于专用夹具加工另一组表面，并且保证它们之间的位置精度要求。 毛坯的确定零件材料为钢。考虑到汽车在运行中要经常加速及正，反向行驶，零件在工作过程中经常承受交变载荷及冲击性载荷，因此应该选用锻件，以使金属纤维尽量不被切断，保证零件工作可靠。由于零件年产量为件，已达到大批生产的水平，而且零件的轮廓尺寸不大，故可用模锻成型。这对于提高生产率，保证加工质量也是有利的。 定位基准选择基准的选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基准选择的正确，合理，可以保证加工质量，提

4、高生产效率。否则，就会使加工工艺过程问题百出，严重的还会造成零件的大批报废，使生产无法进行。.1粗基准的选择 对于一般的轴类零件而言，以外圆作为粗基准是完全合理的。但对本零件来说，如果以mm（或以mm外圆）外圆表面作为基准（四点定位），则可能造成这一组内外圆柱表面与零件的交叉部外形不对称。按照有关粗基准的选择原则（即当零件有不加工表面时应以这些不加工表面作为粗精准；若零件有若干个不加工表面时，则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作为粗基准），现选取叉部两个39mm孔的不加工外轮廓表面作为粗基准，利用一组共两个短形块支承这两个39mm的外轮廓作为主要定位面，以消除，的移动和旋转四个自

5、由度，再用一对自动定心的窄口卡爪夹持在mm外圆柱面上，用以消除的移动与旋转两个自由度，达到完全定为。 .2精基准的选择精基准的选择主要应该考虑基准重合的问题。当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算。4拟定机械加工工艺路线制订工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领已确定为大批生产的条件下，可以考虑采用万能性机床配以专用工夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。除此以外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。工序1：模锻。工序2：正火热处理。工序3：车端面及外圆62mm，60mm,并车螺纹M601mm。以两个叉耳外轮廓及65mm

6、外圆为粗基准，选用CA6140卧式车床和专用夹具。工序4：钻、扩花键底孔43mm，并锪沉头孔55mm。以62mm外圆为基准，选用C365L转塔车床。工序5:内花键孔530倒角。选用CA6140车床和专用夹具。工序6：钻锥螺纹Rc1/8底孔。选用Z525立式钻床及专用钻模。这里安排Rc1/8底孔主要是为了下道工序拉花键孔时为消除回转自由度而设置的一个定位基准。本工序以花键内底孔定位，并利用叉部外轮廓消除回转自由度。工序7：拉花键孔。利用花键内底孔55mm端面及Rc1/8锥螺纹底孔定位，选用L6120卧式拉床加工。工序8：粗铣39mm两孔端面，以花键孔定位，选用X 63卧式铣床加工。工序9：钻、扩

7、39mm两孔及倒角。以花键孔及端面定位，选用Z 535立式钻床加工。工序10：精、细镗39mm两孔，选用T740卧式金刚镗床及专用夹具加工，以花键内孔及其端面定位。工序11：磨39mm两孔端面，保证尺寸118mm，以39mm孔及花键孔定位，选用M7130平面磨床及专用夹具加工。工序12：钻叉部四个M8mm螺纹底孔并倒角。选用Z 525立式钻床及专用夹具加工，以花键孔及39mm孔定位。工序13：攻螺纹4-M8mm及Rc1/8。工序14：冲箭头。工序15：终检。以上工艺过程详见 “机械加工工艺过程卡片”。5机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定“万向节滑动叉”零件材料为45钢，硬度207241HB

8、W，毛坯重量约为6kg，生产类型为大批生产，采用在锻锤上合模模锻毛坯。根据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸如下： 5.1外圆表面（62mm及M60 1mm）考虑其加工长度为90mm，与其联结的非加工外圆表面直径为65mm，为简化模锻毛坯的外形，现直接取其外圆表面直径为65mm。62mm表面为自由尺寸公差，表面粗糙度值要求为Rz200m，只要求粗加工，此时直径余量2Z=3mm已能满足加工要求。5.2外圆表面沿轴线长度方向的加工余量及公差（M601mm端面）查机械制造工艺设计简明手册表2.2-14，其中锻件重量为6kg，锻件复杂形状系数为S1，锻件材质系

9、数M1，锻件轮廓尺寸（长度方向）180 - 315mm,故长度方向偏差为。长度方向的余量查机械制造工艺设计简明手册表2.2-2.5，其余量值规定为2.0- 2.5mm，现取2.0mm。5.3两内孔mm（叉部）毛坯为实心，不冲出孔。两内孔精度要求界于IT7 -IT8之间，参照机械制造工艺设计简明手册表2.3-9及表2.3-13确定工序尺寸及余量为：钻孔：E25mm 钻孔： 37mm 2Z = 12mm扩钻： 38.7mm 2Z = 1.7mm精镗： 38.9mm 2Z = 0.2mm细镗： mm 2Z = 0.1mm5.4花键孔（16-mmmmmm）要求花键孔为大径定心，故采用拉削加工。内孔尺寸

10、为mm，见图样。参照机械制造工艺设计简明手册表2.3-9确定孔的加工余量分配：钻孔：25mm 钻孔： 41mm 扩钻：42mm 拉花键孔（16-mm mm mm） 花键孔要求大径定心，拉削时的加工余量参照机械制造工艺设计简明手册表2.3-19取2Z=1mm。5.5 mm两孔外端面的加工余量（计算长度为mm）（1）按照机械制造工艺设计简明手册表2.2-25，取加工精度F2 ，锻件复杂系数S3，锻件重6kg，则两孔外端面的单边加工余量为2.0- 3.0mm，取 Z = 2mm。锻件的公差按照机械制造工艺设计简明手册表2.2-14，材质系数取M1 ，复杂系数S3 ，则锻件的偏差为。（2）磨削余量：单

11、边0.2mm（见机械制造工艺设计简明手册表2.3-21），磨削公差即零件公差 0.07mm。（3）铣削余量：铣削的公称余量（单边）为： Z = 2.0 0.2 = 1.8 (mm)铣削公差：现规定本工序（粗铣）的加工精度为IT11级，因此可知本程序的加工公差为 0.22mm（人体方向）。由于毛坯及以后各道工序（或工步）的加工都有加工公差，因此所规定的加工余量其实只是名义上的加工余量。实际上，加工余量有最大加工余量及最小加工余量之分。由于本设计规定的零件为大批生产，应该采用调整法加工，因此在计算最大、最小加工余量时，应该调整法家方式予以确定。 39mm两孔外端面尺寸加工余量和工序间余量及公差分布

12、见表5-1。表5-1 加工余量计算表工 序加工尺寸及公差锻 件 毛 坯（39两端面，零件尺寸）粗铣两端面磨两端面加工前尺寸最 大124.6118.4最 小120.6118.18加工后尺寸最 大124.6118.4118最 小120.6118.18117.93加工余量（单边）2最大3.10.2最小1.210.125加工公差（单边）+1.3- 0.7-0.22/2-0.07/26确定切削用量及基本工时工序3：车削端面、外圆及螺纹本工序采用计算法确定切削用量6.1加工条件工件材料：45钢正火，b = 0.60GPa，模锻。加工要求：粗车60mm端面及60mm、62mm外圆，表面粗糙度值；车螺纹M60

13、1mm。机床：CA6140卧式车床。刀具：刀片材料YT15，刀杆尺寸1625mm2 ，r = 90，o = 15，o = 8， = 0.5mm 。60螺纹车刀：刀片材料：W18Cr4V。6.2计算切削用量(1) 粗车M60 1mm端面1）确定端面最大加工余量：已知毛坯长度方向的加工余量为mm，考虑7的模锻拔模斜度，则毛坯长度方向的最大加工余量=7.5mm。但实际上，由于以后还要钻花键底孔，因此端面不必全部加工，而可以留出一个30mm芯部待以后钻孔是加工掉，故此时实际端面最大加工余量可按=5.5mm考虑，分两次加工， = 3mm计。长度加工公差按IT12级，取0.46mm（入体方向）。 2）确定

14、进给量：根据切削用量简明手册（第3版）表1.4，当刀杆尺寸为16mm25mm，以及工件直径为60mm时 = 0.5 - 0.7mm/r 按CA6140车床说明书参考切削用量简明手册（第3版）表3-9）取 = 0.5 mm/r 3)计算切削速度：按切削用量简明手册（第3版）表1.27，切削速度的计算公式为（寿命选T = 60min）。其中：Cv = 242，xv =0.15，yv = 0.35，m = 0.2 。修正系数kv见切削用量简明手册（第3版）表1.28，即kMv = 1044，ksv = 0.8，kkv = 1.04，kkrv = 0.81，kBv = 0.97 。所以= 108.6m/min4）确定机床主轴转速r/min按机床说明书（见机械制造工艺设计简明手册表4.2-8），与532r/min相近的机床转速为500r/min及560r/min。现选取如果选= 500r/min，则速度损失太大。所以实际切削速度v = 114.35m/min。5）切削工时，按机械制造工艺设计简明手册表6.2-1。（mm），（min）（2） 粗车62mm