跨管线桥梁挖孔桩基础施工方案.docx

1、跨管线桥梁挖孔桩基础施工方案一.编制依据1.1.国家现行设计规范、验收标准、施工指南。1.2.施工设计文件和图纸。1.3.进场后对施工现场、地材地料的详细调查资料。二.适用范围本方案适用于k83+754.764跨管线桥挖孔桩基础的施工。三.工程概况本工程采用预应力混凝土空心板，合计1.2m桩基0m、1.5m桩基360m、1.6m桩基0m、1.8m桩基0m、2.0m桩基0m。四.设计要求及相关技术参数1、设计速度： 80km/h。2、设计荷载：公路-级。3、布置形式：详见工区设计图。五.施工方法及工艺流程本改建施工段所有墩台均位于旱地，局部处于低洼地带，雨季时有积水。1、施工准备（1）施工场地平

2、整：首先对施工场地进行平整及清理。清除地表杂草、垃圾、废弃物及其他有碍施工的地表附着物。施工场地应压实，满足重车荷载。（2）施工放样：用全站仪定出桩基的中心线，并放出护桩，水准仪测出控制标高。桩位轴采取在护筒上或地面上设十字控制网、基准点，用永久性油漆做点。施工过程中应注意不毁坏控制点，否则，应立即通知测量队恢复。（3）施工前，工地试验室依据施工要求及规范进行了原材料试验及配合比试验，保证工程质量。2、埋设护筒为保证施工人员的安全，挖孔桩顶部均设钢筋混凝土护筒，筒厚20cm，有足够的强度和刚度，确保孔内施工作业的安全。筒顶比原地面高20cm，护筒内径比桩径大10cm，长度一般高1.5m。施工后

3、对四周进行夯实，开始立挖孔机架。另外，应搭好孔口雨棚，雨雪天使用。3、开挖（1）、人工挖孔桩采取分段开挖，每段开挖高度决定于土壁保持直立状态的能力，一般以1.0米为一施工段，挖土由人工从上到下逐段用镐、锹进行，遇坚硬土层用锤、钎或风镐破碎。同一段内挖土次序为先中间后周边。到达泥岩或砂岩层等坚硬岩层时，风镐破碎不了，可采取风动凿岩机钻孔，松动爆破的方法进行开挖。挖孔灌注桩施工工艺框图（2）、孔径的大小根据护壁的厚薄进行控制，护壁的混凝土不作为成桩的一部分。弃土装入吊篮内。垂直运输时在孔口安支架，用10KN慢速卷扬机提升。吊至地面上后用自卸汽车或手推车运出。运出的废料堆放远离孔口，并及时进行清理。

4、在每个孔口设手推车便道，沟谷地带土均运至大桥左侧已弃土堆边堆放，两侧山坡上桩基弃土弃至坑凹处坡脚，注意环保。弃土较多，不好堆放时，可利用装载机定期清理一次。孔内利用20钢筋加工的软梯供井内作业人员的上下。（3）、软岩地段采用人工配合风镐进行，风镐开挖不动的软岩及坚硬岩石地段采用小药量、浅眼松动爆破法。炮眼深度一般为硬岩0.4m，软岩0.8m，爆破时采用电雷管起爆，严格控制药量并在炮眼附近加强支护。每次爆破时都要用覆盖物覆盖孔口，以免爆破时飞石打坏其它构造物及人员。本合同段桩基浅眼松动爆破方案见“人工挖孔桩松动爆破示意图”。孔内爆破施工应注意以下事项：a、采用电钻打眼放炮，对于软岩石炮眼深度不超

5、过0.8米，对于硬岩石炮眼深度不超过0.5米。中间一组集中掏心，四周斜插挖边。采用电雷管引爆。b、严格控制用药量，以松动为主。中间炮眼装硝铵炸药1/2节，边眼装药1/3-1/4节。有水眼孔要用防水炸药，尽量避免瞎炮，如有瞎炮要按安全规程处理。C、炮眼附近的支撑应加固或设防护措施，以免支撑炸坏引起坍孔。d、每次爆破后首先进行15分钟的通风排尘，用高压风管或电动鼓风机放入孔底吹风。e、孔深大于12米时，爆破后由专职检测人员对孔内进行有毒气体浓度检测，通常用仪表检测，无仪表时，可将敏感性强的小动物先吊入孔底考验，数分钟后取出观察，如其活动正常，人员方可下孔施工。f、一个孔内进行爆破作业时，其他孔内施

6、工人员也必须到地面安全处躲避。（4）、挖孔过程中，应经常检查桩孔尺寸、平面位置和竖轴线倾斜情况，要求桩位累计误差不得大于50mm,如有偏差应随时纠正。开挖过程中应经常检查了解地质情况，若与设计资料不符，应提出设计变更。若孔底地质复杂或开挖中发现不良地质现象，应钎探查明孔底以下地质情况，并报监理工程师。 （5）、桩孔挖掘及支撑护壁两道工序必须连续作业，不宜中途停顿，以防坍孔。4、通风及排水（1）根据孔内作业人员的人数，计算出孔内所有人员每分钟的需氧量，依此，在孔口处配置小型通风机进行孔内通风，风管采用10cm软管。作业时间内保持对井内持续通风。（2）孔内有水时，在孔内挖集水井，集水井面低于开挖面

7、，井内渗水汇集后采用潜水泵排出。排水时注意集水井周围的渗水冲刷，必要时集水井内加滤篓，以保护孔壁。排出的水远离施工孔口，沟谷地段排水可在场地内开挖4040cm左右水沟从孔口排至桥下左侧较低处。场地内排水应统一规划，每个孔口均有排水沟，禁止乱排，污染施工场地。地形高差较大处桩基排水可采用地表排水，结合既有地表排水系统汇入沟渠内。不得随便排入耕地或公路上，造成环境污染。污水应沉淀后汇入沟渠。（3）如遇突发性涌水或渗水较大时，施工人员尽快撤离孔内，同时采用大型抽水设施进行排水，对土质地段及地质破碎带及时用砂或碎石进行回填处理，以防塌壁。5、特殊情况处理挖孔遇到涌水量较大（90m3/h以内）的潜水层承

8、压水（水头9m,压力90kPa）时，可采用水泥砂浆压灌卵石环圈将潜水层进行封闭处理。封闭完成后继续处理。6、护壁（1）护壁材料及尺寸：对土质地段及岩石强风化地带等地质情况复杂，整体性差，难以自稳时采用钢筋混凝土护壁，护壁厚度为10-15cm。石质地段采用混凝土护壁，石质较差地段护壁厚度15cm，石质较好地段护壁厚度10cm。护壁每段长一般为1m。钢筋混凝土护壁配筋采用6钢筋网片，间距均为15cm，放置在护壁厚度的中间。护壁详见后附护壁大样图。为加快模板周转，提高掘进效率，护壁混凝土早期强度要高，必要时应添加早强剂（2）模板:护壁模板由2块活动钢模板组合而成。护壁支模由中心线控制，将桩控制轴线、

9、高程引到第一节混凝土护壁上，每节以十字线对中，吊大线锤控制中心点位置，用尺杆找圆周，然后由基准点测量孔深。为便于拆模及浇筑，上口与下口的角度做成倾角，为保证孔径，上口孔径与设计相同，下口略大。 （3）护壁混凝土灌筑:护壁混凝土采用与桩基同标号C25混凝土，因分次方量少，护壁混凝土在现场采用滚筒式搅拌机拌合，拌合时严格按照试验室提供的配合比拌制，拌合完成后由人工用手推车运输至孔口，通过卷扬机输送至孔下。混凝土用振动棒或插钎捣实，因它起着护壁和防水双重作用，上下护壁间搭接8cm。为了增加护壁与桩身的摩阻力，每一节护壁混凝土形成错台，厚度上口采用20cm，下口采用10cm，利用护壁模板上下口直径不一

10、样达到护壁错台的目的。（4）下节护壁施工:当护壁混凝土达到一定强度（按承受土的侧压力计算）后便可拆除模板，一般在常温情况下24小时可以拆除模板，再开挖下一段土方，然后继续支模灌注护壁混凝土，如此循环，直至挖到设计要求的深度，经监理检查后，再进行下道工序的施工。 7、终孔检查处理开挖至设计标高后，应进行孔底处理，孔底平整、无松碴、泥、沉淀等软层，嵌入岩层深度应符合设计要求。然后报监理工程师检孔，要求以下几个指标满足要求：（1）、孔的中心位置偏差不大于50mm；（2）、孔径不小于设计值；（3）、倾斜度小于0.5；（4）、孔深比设计深度超深不小于50mm。检查时对桩基内无水时，可下孔检查，如有水，可

11、采用自制检孔器检孔。经监理工程师检查认可后，安放钢筋笼。8、桩基钢筋笼加工、运输与安装钢筋笼在开挖过程中提前进行加工制作，桩基钢筋笼采用加劲箍成型法。制作时按设计尺寸做好加劲箍圈，标出主筋位置，然后滚圈成型。 18米以下钢筋笼整体吊装，18米以上钢筋笼，大致平均分两段制作、吊装，其搭接长度满足规范要求，焊缝饱满。钢筋笼四周每间隔2m对称设置四个“钢筋耳环”定位钢筋，以使钢筋笼下到孔内后不靠孔壁而有足够的保护层，保护层净厚度大于5厘米。声测管按设计要求绑扎并点焊固定在桩基钢筋笼上。制作好的钢筋笼必须放在平整、干燥的场地上，陈放时应垫好隔离并标示清楚。运输采用带托架的平车从集中钢筋加工场运至每个洞

12、口。运输过程中注意不得使钢筋骨架变形。钢筋笼吊装采用25吨起重吊车，吊装时注意吊点合适，不得使钢筋笼变形，两节钢筋笼吊装时，先起吊下节钢筋笼，用横梁支承在孔口，摆正。再吊装上节钢筋笼，对位后焊接对应钢筋接头，钢筋接头应交错布置焊接，焊缝长度满足要求，焊缝饱满。达到设计标高后，牢固地用吊筋将笼体与孔口护筒电焊联接，以定位钢筋笼、防止上浮。9、灌筑桩身混凝土混凝土灌注采用拌合站集中拌制混凝土，混凝土罐车运输至现场。根据业主要求，采用水下混凝土灌筑方法，吊车配合混凝土导管灌注。灌注混凝土之前，孔内水位应高于地下水位1米左右。以下为水下混凝土灌注施工工艺及要求:（1）、导管内径30cm，灌筑前事先将导

13、管进行拼装、水密承压和接头抗拉试验，保证导管拼装不漏水。（2）、混凝土灌筑前再次检查钢筋笼标高、孔深，要求沉渣厚度不大于5cm，然后开始下导管。导管底部距孔底30cm。然后进行混凝土灌筑。（3）、混凝土拌合物运至灌注地点时，应检查其均匀性和坍落度等，砼坍落度一般控制在1822cm，如不符合要求，应进行第二次拌和，二次拌和后仍不符合要求时，不得使用。在灌注水下砼的过程中，项目部和队施工负责人，试验负责人，技术负责人必须全过程监督控制。(4)、混凝土的首批灌筑方量应经过计算，保证灌入后导管被埋住的深度不小于1m。（5）、首批混凝土拌合物下落后，混凝土应连续灌注，不得中途停顿。灌注过程中，任何原因中

14、断灌注皆不得超过30分钟，否则，采取补救措施或重钻。（6）、灌注过程中要设专人经常用测绳测量导管埋入深度，并作好灌注记录。杜绝人为原因导致埋管过深不能拔出的事故发生。一般导管埋深控制在2.04.0m之间。（7）、灌注水下砼的最后砼面高程高出设计高50cm，以便凿除桩顶浮浆，确保桩身砼质量。（8）、冬季桩基灌注施工应按冬季混凝土施工方法处理，桩基混凝土采用加热混凝土，灌注后桩基防冻面以下混凝土有地热保温，防冻面以上采用储水加热保温，至桩基强度达到防冻强度。七、桩身砼质量检验砼强度达到设计强度后，凿出桩头浮渣，按设计院及监理要求用声测管检测及其它方法检验桩基质量八.质量保证措施（一）、提高成孔质量

15、，防止塌孔，可采用以下措施：加长护筒，在上层土质较差的情况下，将护筒加长至68m，以提高护壁效果；在松散的杂填土层成孔时，将泥浆的比重加大，使其形成一个较好的孔壁。（二）、保证桩孔的垂直度，可采用以下措施：桩架要安装稳固，底座保持水平，钻杆中心和桩中心要保持同一轴线；用检孔器对对孔的垂直度进行检查，对不合格的部位进行反复扫孔，直到满足设计要求。（三）、保证钢筋笼和导管的垂直度、杜绝导管挂笼。导管每段连接完成后，扶正中心，缓缓地放入孔中，防止撞击孔壁或导管斜插入钢筋笼中。（四）、各分部的质量检测方法：桩位的偏差用钢尺通过护桩测量或用经纬仪定位；桩的成孔深度用测绳测量；桩的垂直度用检孔器测量；孔的沉渣厚度用测绳辅以铁制测饼测量，泥浆比重用泥浆比重计测定，泥浆稠度用漏斗粘度计测定，泥浆含沙量用含沙计量器测定。（五）、注重过程控制。加强操作人员的岗前培训和操作规程、规范的学习；施工现场的技术负责人要跟班作业，加强技术指导，对关键工序要进行详细的技术交底工作。（六）、在施工中应成立TQC活动小组，在施工过程中认真分析出现的每一项新问题，认真加以解决。同时不断总结经验，进行推广，使工程质量越来越好。质量方针质量标准技术培训质量责任制质量管理领导小组安全质量部开工报告审批制材料进货检验施工规划设计文件复核制质量管理手册质量目标