组件检验规范1211.docx

1、组件检验规范1211组件检验规范文件编号： 版 次： 修订状态： 受控状态： 编 制: 审 核： 批 准： 年 月 日发布年 月 日实施1.适用范围2.参照规范性文件3.技术标准4.主要检验项目5.检验器具6.检验方法及判定原则6.1原材料性能及几何尺寸检查6.2焊接强度检测6.3胶联度检测6.4耐压测试6.5电性能参数测试6.5.1检测环境标准6.5.2检测前的校准6.5.3检测要求6.6设备状况7.注意事项1.适用范围本标准规定了太阳电池组件技术标准，适用于所有规格型号太阳电池组件 质量检验。2.参照规范性文件Q/BYL03晶体硅太阳电池多晶硅太阳电池内控标准晶体硅太阳电池组件内控标准太阳

2、电池组件原材料技术标准及检验规范IEC61730-1 2004 光伏组件安全鉴定结构要求IEC61730-2 2004 光伏组件安全鉴定试验要求JGJ 102-2003 玻璃幕墙技术规范GB/T 9535 地面用晶体硅光伏组件-设计鉴定和定型3.产品分类及技术标准组件产品分为合格品和不合格品，合格品分为四类，分别是 A1,A2,A3,A4，A1,A3,A4标准请参照下表，A2标准规定为： 所有揭背板返修后组件，如果外 观，电性能符合A3技术标准。类型技术标准项目A1A3A4清洁、光亮、平整度w 3%。；宽度在w1mm，长宽度在w 1mm，长度W5mm的划伤，允许存度w10mm的划在；伤，每平米

3、多于2材宽度在w 1mm，长度w10mm的划伤，每平处；料玻璃米不多于2处；宽度在w1mm，长性宽度在w 1mm，长度w20mm的划伤，每平度w20mm的划台匕冃匕米不多于1处；伤，每平米多于1宽度w1mm 长度w10mm 的玻璃气泡、气处；线，每平米不超过2处；宽度w0.5mm 长宽度w 0.5mm 长度10mm，每平米不超过 度10mm，每平4处。未列事项应该参照钢化玻璃外观 GB 11614 标准中的规定。测试后的玻璃表面不允许有任何污物。米超过4处；外观脏，不遮挡电池范围；多处（片）10片，电池片无裂纹，电池片的摆放位置符合图纸要求5片电池片阴无明显色差,表面无水痕、手印、色斑等缺陷；

4、明影，位置深，最显缺口不允许，崩边向里延伸1mm、长度不限,大单个实际尺寸电池及组件内只限两处。电池色差明显。崩超过10mm，焊带偏离正面主栅线切.5mm，焊带与电池主栅边向里延伸wI-V曲线合格;单焊接质线的焊接强度之N（每串电池片片数W2片，电1mm、长度不限，处断栅，位置浅,量池片面积W56mm*156mm）。组件内大于两处。实际尺寸超过不允许存在电池片整片黑、四周亮中间黑，有大50mm，I-V 曲量亮斑，明显明暗不均，一半黑，一半亮。线合格；多片明不允许存在多处10处（片）电池片阴影，位暗不均，连续和置深。不连续的,混串,I-V曲线合格。透明、清洁，无变色、污点等缺陷，无脱层有污点，变

5、色，无EVA现象。脱层现象。胶联度，70%-75%-95% ，70%为停机下限，EVA与玻璃的粘175%-95%为最佳范围。EVA与玻璃的粘接强度30N/cm,与背板的粘接强度40N/cm 。接强度30N/cm,与背板的粘接强度 O3mm 或长度20mm ，深度0.5mm，磕伤无击穿；安装孔修理合格， 尺寸公差二 1mm，角度偏差0.5 。背板表面清洁、无划伤、无鼓泡、无不平；允许存在由内部引线引起的凸起；胶坑，深w0.2mm、直径w5mm、少于10处；表面脏，胶坑，深w0.2mm、直径 5mm、大于101背板层间剥离强度4N/cm。处；位置符合图纸或协议要求，公差 3mm，连接牢固、极性标识

6、正确、二极管安装正确、接线引线长度符合技术协议要求；盒接线盒与背板粘接牢固，密封符合IP65 o引出正负极安装正确，引线插头牢固插入插座内，位置偏差3mm o线插接到位，螺母锁紧。接插线缆与端子连接强度，施加50N的力反复拉件25次线缆不脱落；线缆与接线盒连接强度，施加100N的力1分钟线缆不脱落。条形码、标签粘贴牢固、端正，测试结果与标识标签标识一致。层压气泡小于2mm，不多于2个，气泡w组件内部带电体0.5mm 允许4个，且不在电池片上，也不距离钢化玻璃边得在电池片之间，与电池距离1mm o缘距离11mm ，同一个组件上不允许同时出现两种或两种以装框后铝材未遮组件上规格的电池片（电性能、外

7、观）。异物不得挡电池片；内部有毛发、虫子等，电池串间、电池片间异物组件边缘宽度w与电池片最小距离应大于1mm ，电池片间1mm、长度w距1 mm，串间距5mm 。5mm的异物，数组件边缘宽度w 1mm、长度5mm的异物，量多于2处；异物数量不多于2处；长wiOmm、宽w0.5mm 的异物，数量不多于2处（异物仅限于电池 片碎渣、焊带渣、焊锡渣、背板丝及细小的 汇流条等）。组件内部带电体距离钢化玻璃边缘距离11mm。宽度1mm、长度5mm ；背板丝在电池之间。绝 缘 性 能耐压测试组件边框及引线间施加2000V加四倍最大 系统电压，电压值再乘1.2倍的系数，加压1 秒钟，无绝缘击穿、表面破裂现象

8、、漏电大 小符合附表3。绝缘电阻40M Q m2电 性 能 参 数测试数据标注：开路电压Voc、短路电流Isc、最大输出功率Pmax、最佳工作电压 Vmax、最佳工作电流Imax、填充因子FF判据100W 及以下，FF68%; 100W 以上,FFX70%电压见附表1伏安特性曲线平滑（特别是在Pm点处），无 高度大于200mA的台阶。分档标准见附表2。设备状况设备状况良好。4.主要检验项目原材料性能、几何尺寸、绝缘性能、电性能参数5.检验器具钢板尺或卷尺（精度0.5mm ）、 放大镜 、 耐压测试仪、标准电池组件、太阳模拟测试器、胶联度测试仪、拉力计6.检验方法及判定原则6.1外观及几何尺寸检

9、查：用目测、手感的方法（必要时使用放大镜）进行全检外观，具体尺寸使用钢板尺或卷尺测量。应符合“技术标准”的要求，否则不合格。6.2焊接强度检测 参看附表焊接质量监督检查规定6.3胶联度检测 参看附表层压EVA胶联度质量监督检查规定6.4耐压测试：用耐压测试仪进行测试。按耐压测试仪操作规程在组件边框及引线间施加 2000V加四倍最大系统电压，再乘1.2倍的系数，加压1秒钟，产品应无绝缘击穿、表面破裂现象， 漏电大小符合附表3，否则不合格。测试准备及连线方法：a.根据不同系统电压选择量程，按耐压测试仪操作规程将控制旋钮置于相 应位置；b.组件平放在工作台上，确保组件与无关物体隔离；将组件的输出短路

10、（正负 电极短接）。c.将测试仪的正极与组件的输出端相连，测试仪的负极与组件铝边框相连接。 6.5电性能参数测试：用太阳模拟器进行全部测试。6.5.1检测环境要求：大气质量 AM1.5，辐照度1000W/m 2，电池温度25 C2 C。6.5.2检测前的校准：按太阳模拟器操作规程开启模拟器；按规定程序，用“标准组件”校准 测试光强。每月初校对模拟仪光的均匀性，符合要求并做好记录；每次测试前，必须校 准测试光强，标准组件测试结果中，Pm与标定值差异范围小于等于0.3W , Isc 与标定值差异范围小于等于0.08A。每班次标准校对不低于4次。（如测试有异 常时，要随时校验标准）。6.5.3 检测

11、要求：6.531按极性正、负将测试仪连接线的鳄鱼夹正确地连接到组件电极上：红接“ + ” ；黑接“”。（注意：正负极不能颠倒、不能短路）6.5.3.2组件放到规定位置，保证光线垂直照射到组件的受光面。6.5.3.3查看测试结果，应符合“技术标准一一电性能参数判据”的要求，否则 不合格。6.5.3.4按“技术标准一一电性能参数测试数据”的要求，记录测试数据。6.5.3.5按“技术标准一一电性能参数分档标准”的要求，对组件进行分档。6.6设备状况：检查设备使用记录，保证设备工作状态应符合设备技术要求，否则不能运行。7.注意事项：7.1在绝缘性能测试时，在测试区标“高压危险！注意安全”字样，非测试人

12、员 一律不得靠近！7.2在电性能参数测试时，根据I V曲线及测试数据判断组件输出是否正常（见 附表1 ），若有疑问应重复测试；确认有问题的通知相关人员处理，并记录 具体情况。7.3测试完毕后，按判定规格和等级分类贴标签并放置到规定区域， 分档标准见附表2，注意不同任务的附带分档标准优先此分档标准， 最大偏差Pm 3%有严重缺陷不能返修的单独放置，待技术人员查找原因，进行相应处置。附表1 :组件检测标准（电压）序号电池数量（片）峰值电压Vm实测填充因子FF理论值（V）实测值（V）100W及以下100W以上1188.58.268 %70 %2361716.568 %70 %3482322.368

13、%70 %4602928.168 %70 %5723534.068 %70 %附表2 :组件分档标准序号规格W功率(Pm)范围W序号规格W功率(Pm)范围W12.52.38 Pm V 4.731165163 PrrV 165254.7 Pm V 7.6165 PrV 168387.6 Pm V 9.532170168 PrV 1704109.5 Pm V 11.4170 PrV 17351211.4 Pm V 14.333175173 PrV 17561514.3 Pm V 17.1175 PrV 17871817.1 Pm V 19.034180178 PrV 18082019.0 Pm V

14、 23.8180 PrV 18392523.8 Pm V 28.535185183 PrV 185103028.5 Pm V 33.3185 PrV 188113533.3 Pm V 38.036190188 PrV 190124038.0 Pm V 42.8190 PrV 195134542.8 Pm V 47.537200195 PrV 200145047.5 Pm V 52.3200 PrV 205155552.3 Pm V 57.038210205 PrV 210166057.0 Pm V 63.1210 PrV 215176563.1 Pm V 67.939220215 PrV 22

15、0187067.9 Pm V 72.8220 PrV 223197572.8 Pm V 77.640225223 PrV 225208077.6 Pm V 82.5225 PrV 228218582.5 Pm V 87.341230228 PrV 230229087.3 Pm V 97.0230 PrV 2352310097.0 Pm V 106.742240235 PrV 24024110106.7 Pm V 116.4240 PrV 24525120116.4 Pm V 126.143250245 PrV 25026130126.1 Pm V 135.8250 PrV 2552714013

16、5.8 Pm V 145.544260255 PrV 26028150145.5 Pm V 153260 PrV 26529155153 wPm V 15545270265 Pnv 27030160155W Pnv 158270 Pnv 275158 Pnv 16046280275 Pnv 280160W Pnv 163280 Pnv 28531165163W Pnv 16547290285 Pnv 290165 Pnv 168290W Pnv 295附表3 :漏电大小与组件尺寸组件外形gn）1310*9901335*9901650*9901650*1030漏电（卩A）w 97w 99w 12

17、2w 127焊接质量监督检查规定1、质量监督的目的为了保证焊接机在正常状态下工作， 使电池焊接拉力符合要求，对焊接机参 数和焊接拉力进行质量监督。2、 工作流程2.1每天由监督检查人员对车间每台焊接机的焊接参数进行记录。2.2在正常工作日，每天按照焊接机数量的 50%进行焊接拉力试验。2.3组件车间在备料前向质检部提交焊接拉力试验申请单。2.3.1质检部工艺监督检查人员在申请单上签字；并要跟踪从备料开始到取样的 全过程。2.3.2组件车间备料工序备料，交车间检查后，交焊接工序。2.3.3组件车间焊接工序操作人员按规定的工艺参数设置焊接机，进行焊接，并 标识清楚；焊接后交质检部监督检查人员。2.

18、4质检部监督检查人员对取得的样品进行焊接拉力试验，做好记录，试验完成 后将结果反馈给组件车间。3、 送样时间3.1日常例检：在正常工作日，每天按照焊接机数量的 50%进行取样。3.2非日常检验：焊接机的参数改动或设备检修等完成后，要对该焊接机焊接焊 接性能进行验证。3.3新规格材料首次使用检验：在首次使用未使用过的焊带、助焊剂、电池的材 料时，要对每台焊接机焊接的电池进行送样。4、 取样方法车间负责人取当日将要使用的电池片（不合格电池片），按照焊接机焊接该 电池片种类设置焊接参数，每台焊接机焊接 4片电池片。送样编号方法：设备号顺序号，如 1-45、试验结论及处置方法试验结束后，工艺监督检查人

19、员一般要在 2小时内，进行信息反馈。在试验结果合格的情况下，证明焊接机参数正常，工艺监督检查人员把结果 反馈车间送检人。在试验结果不合格，质量监督检查人员把结果反馈车间负责人和工艺员；工 艺员分析不合格原因，决定是否修改工艺参数；之后，质量监督检查人员按上述 方法，继续做试验；结果再次不合格，质量监督检查人员应令车间停止该焊接机 的正常工作，报上级领导批示。6记录质量监督检查人员要对每次试验的参数、 过程、结果进行记录，并输入表格 进行统计。层压EVA交联度质量监督规定1、 质量监督的目的为了保证层压机在正常状态下工作，使组件内 EVA交联度符合要求，对层 压参数和层压EVA的交联度进行质量监

20、督。2、 工作流程2.1每天，质检部监督检查人员应对车间每台层压机的层压参数进行记录。2.2在正常情况下，质检部质量监督检查人员按规定时间到组件车间提取 EVA胶联度试验样品，按要求进行胶联度试验；车间予以配合。2.3组件车间在备料前向质检部提交EVA胶联度试验申请单2.3.1质检部质量监督检查人员在申请单上签字；并要跟踪从备料开始到取样的 全过程。2.3.2组件车间备料工序备料，交车间品质组；品质组检查后，交层压工序。2.3.3组件车间层压工序按质检部质量监督检查人员要求在层压机内合理放置样 品，并标识清楚；之后按规定的工艺参数进行层压；层压后将样品交品质组检查； 最后交质检部质量监督检查人

21、员；2.4质检部质量监督检查人员对取得的样品进行交联度试验，做好记录，试验完 成后将结果反馈给组件车间品质组。3、取样时间3.1例检：在正常工作日，每天按照层压机数量的 25%进行取样。3.2调整参数检验：层压机的参数改动后，要对该层压机在改动参数下层压得 EVA 进行取样，设备维修后投入使用前，要求进行 EVA胶联度试验。3.3新规格EVA首次使用检验：在首次使用未使用过的 EVA时，要对每台层压 机层压的该种EVA进行取样。3.4新产品检验：在制作新产品时，要对新产品在相应层压机上层压的 EVA进行 取样。 on a料方向图14、取样方法根据敷设组件摆放顺序，并在 EVA和其他原材料之间垫

22、不粘布摆放EVA和其他原材料的顺序，取样面积100mm xiOOmm。摆放位置如右图所示，根据右图位置的标号确定 EVA胶联度送检申请单中的送样编号。注意：每次只能取样一个，其他位置正常工作，避免连带影响；5、试验结论及处置方法在试验结果合格（胶联度75 %）的情况下，证明层压机参数正常，质量 监督检查人员把结果反馈车间负责人。在试验结果不合格（胶联度V 75%），质量监督检查人员把结果反馈车间负责人和工艺员；工艺员分析不合格原因，调整设备或工艺参数；之后，质量监督检查人员按上述方法，继续做试验直到交联度合格；如果试验结果胶联度V70 %，质量监督检查人员应令车间停止该层压机的正常工作，马上进行调整， 并报上级领导批示。6记录质量监督检查人员要对每次试验的参数、过程、结果进行记录，并输入表格进行统计。