混凝土施工方案涵洞工程.docx

1、混凝土施工方案涵洞工程涵洞工程混凝土施工方案第1章 工程概况1.1综述花街市政道路工程排水涵洞工程总长952.48m，其中1号涵洞750.98m(有320m双孔涵和430.98m单孔涵)和2号涵洞201.5米，涵洞混凝土工程包括基础底板、墙身、台帽及顶板。双跨段：涵洞基础宽度12m，厚度1m，C20混凝土；墙身内高2.6m、外高3m，墙厚0.8m，C25混凝土；中墙高度2.4m，厚0.8m，C25混凝土；中墙墩帽高度0.2m，C25钢筋混凝土；台帽为C30钢筋混凝土结构；盖板为C30现浇钢筋混凝土结构。单跨段：涵洞基础宽度7m，厚度1m，C20混凝土；墙身内高2.6m、外高3m，墙厚0.8m，

2、C25混凝土；台帽为C30钢筋混凝土结构；盖板为C30现浇钢筋混凝土结构。涵洞设计说明：涵洞沉降缝基岩段每20m设置一道，处理地基段每5米设置一道，若遇地基土质发生变化，在变化处须增设沉降缝，沉降缝为横向贯通变形缝，缝内设铜止水，缝宽20mm，缝中填塞沥青麻筋、沥青木板或其它有弹性的防水材料。缝内止水采用2mm厚U形铜止水。由于征拆等原因，总体开工日期较晚；而涵洞须在2017年3月底前完成，为保证按时保质保量完成涵洞工程，涵洞标准段盖板采用预制、吊装施工方式，圆弧段盖板采取支架模板现浇。第2章 编制依据（1）花街市政道路工程施工图设计文件（2）花街市政道路工程施工图基坑支护设计图（3）公路桥涵

3、施工技术规范(JTG/T F502011)（4）公路工程技术标准JTG B01-2003（5）公路工程质量检验评定标准（JTGF801-2004）（6）给水排水工程管道工程施工及验收规范（GB502682008）（7）建筑施工高处作业安全技术规范JGJ80-2016（8）施工现场临时用电安全技术规范JGJ46-2014（9）建筑施工安全检查标准JGJ59-2011（10）混凝土结构工程施工质量验收规范（GB 50204）（11）批准的花街市政道路工程总体施工组织设计、花街市政道路工程总体进度计划。 (12) 与业主单位所有往来函件及补遗资料；(13) 本标段现场实际情况； (14) 主要依据现

4、行的设计、施工及验收规范。第3章 混凝土施工方案3.1施工布置 3.1.1 风、水、电布置 涵洞砼施工用风主要用于仓面的清理和凿毛，施工面的清洁，施工用风主要采用1.5m3移动式空压机进行供风，根据实际工作情况，1.5m3空压机供风量基本满足施工需要。 施工用水主要用于施工现场的仓面冲洗，混凝土养护，撒水除尘等，施工用水7.5KW的水泵从沿线布置的集水井里抽取塑料软管输送至施工现场。 施工用电主要用于施工作业面内降排水、钢筋焊接、混凝土浇筑等用电，施工用电从就近变压器下接口拉设电缆线，拉至施工作业面，此外施工面两侧布置34盏3.5KW的镝灯作为大面积照明，局部由1KW碘坞灯作为补充，可满足施工

5、区照明需要。3.1.2 施工道路布置 涵洞工程施工道路主要采用基础回填修建的临时施工便道，涵洞工程混凝土施工相关材料运输及交通均可以利用此施工便道。此外，根据实际施工情况，为满足施工另行修筑其他便道便于施工。 3.1.3 混凝土供应及运输根据施工需要，除少量零星混凝土采取自购小型拌合机拌制外，其他部位混凝土供应在距工程约15km商品混凝土站采购，12.0m砼搅拌运输车水平运输。3.2施工方法 建基面形成后，经四方联合验收合格才进行箱涵混凝土施工，钢筋、模板等施工材料在加工厂加工完毕后采用5T平板汽车运至施工作业面，钢筋制作与安装严格按照施工图纸及规范进行加工、安装。3.2.1施工工序 图1 混

6、凝土施工工序图 3.2.2主要工序施工方法3.2.2.1 钢筋工程 钢筋制作钢筋配料需严格根据施工图纸进行配料，根据技术员所出钢筋料表，在钢筋加工厂内进行加工成型，并进行编号摆放整齐。钢筋加工程序如下：钢筋对号调直放样检查切断弯曲成品样编号。 钢筋绑扎各部位钢筋均按照设计要求，在钢筋加工厂内加工成型后，用平板车运到施工现场，按其类别与型号摆放整齐，根据设计施工图和测量点线进行搭架、分距、摆放、绑扎和点焊。 钢筋焊接由于本工程钢筋型号偏小，二级圆钢按照相关规范要求进行绑扎法施工，三级螺纹钢主要采用手工电弧焊焊接，焊接施工时要求焊工持证上岗，并按有关规范要求施焊。 钢筋安装钢筋安装程序如下：装车运

7、输搬运入仓搭架安装保护层调整焊接验收。3.2.2.2 模板工程的施工 （1）基础模板：基础厚度均为200cm，采用18mm厚的胶合板后加固100100mm木方作为模板，模板固定采用12钢筋钉固在地基上，钉固深度400mm，间距为600mm。 （2）墙身模板： 采用18mm厚的胶合板后加固100100mm木方作为模板。模板排版时从墙体两侧向中间排版，不够模数的采用刨平后的木方连接。 穿墙支固塑料套管的最大间距700600mm。加固采用内支外顶。 施工方法： 工艺流程：弹线根部粘贴海绵条安一侧模板安另一侧模板调整固定办预检。（3）顶板模板安装：采用18mm厚胶合板，次肋采用50100mm木方，间距

8、250mm，主肋采用100100mm双木方，微调型组装式模板早拆柱头与满堂脚手架连接，满堂脚手架立杆间距10001370mm，横杆步距不大于1.5m，分上、下二道。 顶板模板安装： 工艺流程：清理作业面测量放线安装碗扣式脚手架安装主龙骨安装次龙骨安装顶板模板。清理作业面：墙体模板拆除完毕以后，将作业面里的各种杂物清除干净，保持场地清洁。测量放线：支设前根据墙体混凝土结构线在墙体混凝土上弹出顶板下平线。安装脚手架：在立脚手架立杆之前，在下部垫50100的不少于250mm长的短木方。地下室脚手架设三道横杆。脚手架支撑完毕以后，拉线安装早拆柱头或顶托。依据墙四周的次龙骨线调整早拆柱头或顶托的高度。（

9、4）模板的拆除： 模板拆出要预先制定好拆摸顺序，根据施工现场成在地面的温度情况，掌握好混凝土达到初凝的时间，当混凝土达到初凝后，墙体强度达到12N/mm2(20以上气温时8小时)，必须及时松动穿墙拉杆，并将模板与所浇筑的混凝土墙体脱离，防止混凝土与模板表面粘结，为拆模作好准备，拆模时不得用铁撬撬开模板，还要保护模板边角和混凝土边角，拆下的模板要及时清理，清理残渣时，严禁用铁铲、钢刷之类的工具清理，可用模板清洁剂，使其自然脱落或用木铲刮除残留混凝土。 拆除模时间：侧模板以不损坏砼表面及楞角时，方可拆模，模板拆除时间应符合规范的要求。3.2.2.3 铜止水施工止水铜片衔接采用搭接，搭接长度不小于2

10、0mm，采用铜焊条进行双面焊。止水铜片伸缩节要进行防腐处理，安装时凹槽应与缝面位置一致，骑缝布置。仓内止水片应在混凝土浇筑前或用模板夹牢，或用钢筋和型钢固定，浇筑时用人工清除其周围大粒径骨料，并用小型振捣器振捣密实。金属止水片安装应准确、牢固，其鼻子中心线与接缝中心线误差为5mm。定位后应在鼻子空腔内填满塑性材料。浇筑时专人值班保护，止水周围大粒径骨料用人工清除，并用人工或小振捣器振捣密实，防止位置的偏移。3.3 混凝土浇筑 用泵送商品混凝土，施工方案为先浇筑底板砼再浇筑墙身、台帽，最后浇筑顶板砼。3.3.1涵洞基础混凝土浇筑（1）分段：以沉降缝、施工缝分段。施工中采用以沉降缝分段为主。（2）

11、分层：分段内的基础混凝土，必须连续浇筑完成。由于基础基础混凝土有1米厚度，在高度上分三层卸料、振捣，层浇筑厚度0.30.4米。（3）入模方式：采用汽车泵泵送入模。（4）第三层混凝土浇捣完成后，应将混凝土表面抹平压光。（5）基础混凝土浇筑过程中，要分批做坍落度试验，以便及时调整至设计要求。按规定在现场留做试块，试块组数应符合设计、规范规定。混凝土基础浇筑采用插入振捣，振捣时要做到：一般振动采用振动棒与混凝土表面垂直或斜向振捣，当采用斜向振捣时要使振动棒与混凝土表面成4045角。振捣时要做到“快插慢拨”，在振捣过程中，宜将振动棒上下略为抽动，以使上下振捣均匀。混凝土分层浇筑时，在振捣上一层时，应插

12、入下层中5cm左右，以消除两层之间的接缝，同时要保证在下层混凝土初凝之前进行上层混凝土的振捣。 每一插点要掌握好振捣时间，过短不易捣实，过长可能引起混凝土产生离析现象。一般每点振捣时间2030秒，使用高频振动器时，最短不少于10s，但应视混凝土表面呈水平不再显著下沉，不再出现气泡，表面泛出灰浆为准。振动棒插点均匀排列，可采用“行列式”或“交错式”的次序移动，不应混用，以免造成混乱而发生漏振。每次移动位置距离不应大于振动棒作用半径的1.5倍。振动棒使用时，振动棒距离模板不应大于振动棒作用半径0.5倍并不宜紧靠模板振动，并应尽量避免碰撞钢筋、预埋件等。（6）在沉降缝、变形缝处按设计要求，安装沥青木

13、板、铜止水带。（7）由于涵洞基础、墙身设计为素混凝土结构，因此在涵洞基础施工时，为保证墙身不被墙后土体压力所推移，须加强基础与墙身的连接，因此应在基础中插入不小于28的连接钢筋两排，间距不应大于0.6米，两排错开0.3米布置；长度1.2米，其中插入基础不少于0.7米。3.3.2涵洞墙身混凝土浇筑（1）入模方式：采用汽车泵泵送入模。振捣设备：采用50轮轴插入式振捣器。（2）分段应与基础留设沉降缝、变形缝一致。分层卸料厚度不得超过0.5米，必须在下层混凝土振捣密实后，方可卸上一层混凝土料。（3）每分段内墙身混凝土必须分层连续一次性浇筑完成。最后一层卸料、振捣密后，应将表面大致砂平，在初凝前插入钢筋

14、，并将砂平的表面划毛。（4）墙身混凝土在振捣时，严禁过振和漏振，二者都会影响混凝土的质量。（5）必须严格控制墙身混凝土的顶面高程，不得侵占台帽的高度。（6）由于涵洞墙身设计为素混凝土结构，为加强墙身与台帽的连接性，在墙身顶面插入不小于28的连接钢筋两排，间距不应大于0.6米，两排错开0.3米布置；长度1.2米，其中插入墙身不少于0.8米。（7）其他注意事项含沉降缝、变形缝的设置见基础混凝土部分。3.3.3涵洞台帽混凝土浇筑（1）台帽混凝土采用汽车泵分段分层浇筑。先浇筑台帽台座部分，其高度0.4m、宽度0.8 m，待混凝土沉积收缩后；再浇筑台帽椅背部分，其高度0.4 m、宽度0.4 m。（2）每

15、段台帽必须连续一次性浇筑完成。采用30轮轴插入式振捣器振捣。（3）台帽浇筑振捣密实后，先砂板砂平混凝土，后用铁抹子将表面压光。特别要控制与盖板接触面台帽的平整度。（4）其他注意事项含沉降缝、变形缝的设置见基础、墙身混凝土部分。3.3.4涵洞盖板混凝土浇筑3.3.4.1涵洞现浇盖板浇筑（1）现浇盖板混凝土采用汽车泵分段浇筑，每段必须连续一次性浇筑完成，30轮轴插入式振捣器振捣，表面抹平压光。（2）现浇盖板混凝土浇筑过程中，要分批做坍落度试验，以便及时调整至设计要求。按规定在现场留做试块，试块组数应符合设计、规范规定。现浇盖板混凝土浇筑采用插入振捣，振捣时要做到：一般振动采用振动棒与混凝土表面垂直

16、或斜向振捣，当采用斜向振捣时要使振动棒与混凝土表面成4045角。振捣时要做到“快插慢拨”，在振捣过程中，宜将振动棒上下略为抽动，以使上下振捣均匀。每一插点要掌握好振捣时间，过短不易捣实，过长可能引起混凝土产生离析现象。一般每点振捣时间2030秒，使用高频振动器时，最短不少于10s，但应视混凝土表面呈水平不再显著下沉，不再出现气泡，表面泛出灰浆为准。振动棒插点均匀排列，可采用“行列式”或“交错式”的次序移动，不应混用，以免造成混乱而发生漏振。每次移动位置距离不应大于振动棒作用半径的1.5倍。振动棒使用时，振动棒距离模板不应大于振动棒作用半径0.5倍并不宜紧靠模板振动，并应尽量避免碰撞钢筋、吊环、

17、预埋件等物。3.3.4.2涵洞预制盖板浇筑（1）预制盖板混凝土采用汽车泵分片浇筑，每片盖板必须连续一次性浇筑完成，30轮轴插入式振捣器振捣，表面抹平压光。（2）预制盖板混凝土浇筑过程中，要分批做坍落度试验，以便及时调整至设计要求。按规定在现场留做试块，试块组数应符合设计、规范规定。预制盖板混凝土浇筑采用插入振捣，振捣时要做到：一般振动采用振动棒与混凝土表面垂直或斜向振捣，当采用斜向振捣时要使振动棒与混凝土表面成4045角。振捣时要做到“快插慢拨”，在振捣过程中，宜将振动棒上下略为抽动，以使上下振捣均匀。每一插点要掌握好振捣时间，过短不易捣实，过长可能引起混凝土产生离析现象。一般每点振捣时间20

18、30秒，使用高频振动器时，最短不少于10s，但应视混凝土表面呈水平不再显著下沉，不再出现气泡，表面泛出灰浆为准。振动棒插点均匀排列，可采用“行列式”或“交错式”的次序移动，不应混用，以免造成混乱而发生漏振。每次移动位置距离不应大于振动棒作用半径的1.5倍。振动棒使用时，振动棒距离模板不应大于振动棒作用半径0.5倍并不宜紧靠模板振动，并应尽量避免碰撞钢筋、吊环、预埋件等物。3.3.4.3预制盖板吊装采用10T汽车起重机单机安装，具体详见吊装方案。3.4混凝土浇筑注意事项（1）混凝土施工前提供每个部位混凝土配合比所选用各种材料的产地、各项指标检测含量的评估结果。（2）为增强混凝土的和易性，要求在混

19、凝土中掺加适量的超细粉和减水剂，掺量必须经过试验确定。为保证混凝土的缓凝时间达到6-8小时，能够满足混凝土出机运至施工现场具有可泵性条件，在混凝土中掺入适量缓凝剂。严禁在混凝土中随意加水。混凝土坍落度要求控制在162cm。（3）混凝土浇筑前应仔细清理泵车内泵管内残留物，确保泵管畅通。（4）混凝土浇筑前先检查模板尺寸、标高是否符合设计要求，预埋件是否正确，钢筋规格、数量、安装位置是否正确，支架是否稳固等。（5）混凝土浇筑前模板内的垃圾等杂物要清除干净；木模板应浇水加以湿润，但不允许留有积水。湿润后，模板中接缝缝隙应用胶黏纸封贴，以防止漏浆。（6）混凝土浇筑施工前项目部还应经常注意天气变化，如有大

20、雨应缓时开盘并及时通知搅拌站。如正在施工中天气突然变化，原则是小雨不停，大雨采取防护措施。防护措施主要为：已浇筑完毕的混凝土采用塑料薄膜覆盖，正在浇筑的部位采用搭设防水棚。在浇筑过程中若遇突然断电事故，立即通知电工查明，在短时间（1小时内）断电可在供电后继续浇筑，若断电时间在1小时以上则要安排留置施工缝，对没有及时振捣的部位可采取人工插捣法振实，并通知商品混凝土站停止供料。（7）浇筑混凝土时，混凝土由泵管内卸出的自由倾落度一般不宜超过2m，在竖向结构浇筑混凝土时高度不得超过3m，否则应采用串筒、斜槽、溜管等下料，以防止混凝土因自由下落高度较大而产生分层离析。（8）浇筑竖向结构混凝土时，底部应先

21、填50100mm厚与混凝土成分相同的水泥砂浆。（9）浇筑混凝土时，应经常观察模板、支架、钢筋、预埋件和预留孔洞的情况，当发现有变形、移位时，应立即停止浇筑，并应在已浇筑的混凝土初凝前整改完成。（10）对于台帽、盖板节点钢筋密集处，采用小直径振动棒振捣。（11）混凝土浇筑前和浇筑过程中，要分批做混凝土的坍落度的试验，如坍落度与原规定不符合时，应予调整配合比。3.5混凝土施工过程检查（1）检查砼配合比单、原材料（如水泥、外加剂、粗细骨料含泥量等）是否符合规定要求，如有变化应及时调整配合比或停止拌制。（2）检查各原材料掺量与外加剂含量，每班抽查不少于两次，并作记录。（3）记录有关混凝土过程参数，如拌

22、合速度，搅拌时间等。（4）检查混凝土坍落度是否符合要求，此项工作应随机抽样，但每个台班不得少于3次。（5）测定并记录混凝土生产时温度及混凝土运输至施工作业面（部位）的时间。（6）检查并监督试块制作的全过程。（7）检查养护条件以及试验设备是否符合要求。（8）在混凝土施工时，实行全过程检测。（9）实测入模混凝土坍落度，每班不少于3次。（10）检查混凝土运送过程中是否离析，如发生离析现象，应重新拌制。3.6施工缝处理在施工缝处继续浇筑混凝土时，应符合下列规定：已浇筑的混凝土其抗压强度不应小于1.2N/mm2；在已硬化的混凝土表面上，应清除水泥薄膜和松动石子以及软弱混凝土层，并加以充分湿润和冲洗干净，

23、且不得积水；在浇筑混凝土前，宜先在施工缝处铺一层水泥浆或与混凝土成份相同的水泥砂浆；混凝土应细致捣实，使新旧混凝土紧密结合。3.7混凝土养护为保证已浇筑好的混凝土在规定龄期内达到设计要求的强度，并防止产生收缩裂缝，必须认真做好养护工作。（1）混凝土浇筑完成后应及时进行养护，养护工作必须定人定岗。特别是冬季浇筑后，应及时覆盖保温，不得使混凝土受冻。（2）气温低于5时，采用覆盖保温养护；夏天采用洒水保湿养护，保证混凝土外露面始终处于湿润状态。（3）混凝土养护时间一般不小于7d，冬天气温低时，不得少于14天。3.8泵送混凝土要求（1）泵送混凝土施工作业前，混凝土泵的支脚完全伸出，并插好安全销。（2）

24、混凝土泵启动后，先泵达适量水以湿润混凝土泵的料斗、网片及输送管的内壁等直接与混凝土接触部位。（3）混凝土的供应，必须保证输送混凝土的浇筑能连续工作。（4）输送管线要直，转弯缓，接头严密。（5）泵送混凝土前，先泵送混凝土内除粗骨料外的其他成份相配合的水泥浆。（6）开始泵送时，混凝土泵处于慢速、匀速并随时可反泵的状态，因此泵送速度应保持先慢后快，逐步加速。同时，观察混凝土的压力和各系统的工作情况，待各系统运转顺利后，方可以正常速度进行泵送。（7）混凝土泵送应连续进行，如必须中断时其中断时间超过2小时必须留置施工缝。（8）泵送混凝土时，活塞保持最大行程运转。混凝土泵送过程中，不得把拆下的输运管内的混

25、凝土撒落在未浇筑的地方。（9）当输送管被堵塞时，可采取下列方法排除：1）重复进行反泵和正泵，逐步收出混凝土至泵料斗中，重新搅拌后泵送。2）用木棍敲击等方法，查明堵塞部位，将混凝土击碎后，重复进行反泵和正泵，排除堵塞。3）当上述两种方法无效时，在输送泵卸压后，拆除堵塞部位的输送管，排出混凝土堵塞物方可接管。重新泵送前，先排除管内空气后，方可拧紧接头。（10）向下泵送混凝土时（基础工程），先把输送管上气阀打开，待输送管下段混凝土有了一定压力时，方可关闭气阀。（11）混凝土泵送即将结束前，应正确计算尚需用的混凝土数量，并及时告知混凝土供应商停止运送。（12）泵送过程中，废弃的和泵送终止时多余的混凝土

26、，按预先确定的处理方法和场所，及时进行妥善处理和作它用。（13）泵送完毕时，将泵车和输送管清洗干净。（14）排除堵塞，重新泵送或清洗混凝土泵时布料设施的出口朝安全方向，以防堵塞物或废浆高速飞出伤人。（15）在泵送过程中，受料斗内应具有足够的混凝土，以防止吸入空气产生阻塞。（16）汽车泵停放位置：当浇筑基础混凝土时，泵车应停放在基坑（槽）3m以外。第4章 混凝土质量通病及预防措施4.1坍落度不稳定（1） 现象：混凝土混合物卸出搅拌机坍落度变化起伏大，超过允许偏差范围。（2）原因分析：混凝土搅拌称量系统误差大，不稳定；细骨料含水率变化；水泥混仓存放，混合使用。（3）预防措施：计量设备的精度应满足相

27、关规定，并具有法定计量部门签发的有效合格证，加强自检，确保计量准确；加强骨料含水率的检测，变化时，及时调整配合比；进库水泥应按生产厂家、品种和标号分别贮存、使用。（4）治理方法：坍落度偏大，按配合比材料用量，加入适量干料或放置一段时间后出厂；坍落度偏小，保持水灰比不变，适量增加水泥浆用量或适量追加减水剂；均需经搅拌运输车高速旋转拌和后方可出厂。4.2混凝土混合物离析（1）现象：混凝土混合物经搅拌运输车送至施工现场后，由于搅拌车问题卸料时初始粗骨料上浮，继而稠度变稀。（2）原因分析：部分型号的搅拌运输车搅拌性能不良，经一定路程的运送，初始出料时混凝土混合物发生明显的粗骨料上浮现象；混凝土搅拌运输

28、车筒内留有积水，装料前未排净或在运送过程中，任意往拌筒内加水。（3）预防措施：混凝土搅拌运输车在卸料前，应中、高速旋转拌筒，使混凝土混合物均匀后卸料；加强管理，对清洗后的拌筒，须排尽积水后方可装料。装料后，严禁随意往拌筒内加水。（4）治理方法：用高速旋转搅拌运输车的筒体，使混凝土混合物拌和均匀。4.3坍落度经运输后损失过大（1）现象：混凝土混合物出料的坍落度，经0.5h或1h搁置，坍落度值损失过大，不能满足施工和易性要求。（2）原因分析：水泥品质（水泥粉磨时温度过高，石膏脱水；水泥中的C3S含量过高；水泥生产后，放置时间太短或直接发往用房，使用热水泥）；使用的外加剂与水泥不匹配；混凝土混合物温

29、度过高，尤其是夏天，气温高，水化反应快，坍落度损失大。（3）预防措施：选用品质优良水泥，不应使用C3S含量超标水泥；选用合适的外加剂，经检验合格后方可使用；可在混凝土中掺用矿渣粉或粉煤灰；炎热夏季，采取措施降低混凝土混合物的温度。（4）治理方法：调整外加剂含量，现场二次搅拌。4.4泵送性差（1）现象：混凝土混合物离析或粗骨料粒径过大和异常杂物混入而引起堵泵。（2）原因分析：配合比选择不符合泵送工艺对混凝土和易性的要求；水泥用量偏低；砂、石级配不合理，空隙率大；配合比中砂率过小，坍落度过大，混凝土易离析。（3）预防措施：泵送混凝土的配合比应根据原材料、混凝土运输距离、汽车泵的型号种类、输送管径、

30、泵送距离、气候条件等具体施工条件确定；碎石最大粒径与输送管内径之比：碎石不宜大于1:3，卵石不宜大于1:2.5；骨料品质应符合国家现行标准。粗骨料应采用连续级配，针片状颗粒含量不宜大于10%。细骨料宜采用中砂。通过0.315mm筛孔的砂，不应小于15%，砂率宜控制在38%45%；泵送混凝土的水灰比宜为0.40.6，最小水泥用量宜为300kg/m3，泵送混凝土的坍落度宜为100180mm；泵送混凝土应选用合格品种的外加剂及合适的掺量。（4）治理方法：调整配合比，满足泵送工艺要求。严禁将不符合泵送要求的混凝土入泵。4.5施工现场混凝土试块强度不合格（1）现象：出厂检验混凝土强度合格，施工现场交货检

31、验强度不合格，经回弹法或取芯样复检，强度合格。（2）原因分析：计量设备故障，坍落度失控，混凝土强度离散性大；施工现场取样、试块制作不规范；试块养护不良，炎热夏季试块脱水，冬季养护温度过低。（3）预防措施：加强计量设备的保养，确保投料准确，控制出机混凝土混合物坍落度；施工现场取样应在搅拌运输车卸料过程中的1/43/4之间抽取，数量应满足混凝土质量检验项目所需用量的1.5倍，且不得少于0.02m3；人工插捣成型试块，应分两层装入试模，每层装料厚度大致相等，每层插捣次数应根据试件的截面而定，一般每100cm3截面面积不少于12次；加强试块养护，标养试件成型后覆盖表面，以防水分蒸发、脱水，隔天拆模后，应放入温度为203、湿度为90%以上的标准养护室中养护。当无标养室时，混凝土试件可在温度为203的不流动水中养护，水的PH值不应小于7。（4）治理方法：采用回弹法或钻取芯样复检。第5章 质量保证措施5.1质量管理保证体系（1）建立由项目经理领导，技术负责人中间控制、质检员基层检查三级管理制度，从员工思想教育、施工组织控制、材料质量把关等方面进行管理。（2）加强现场工程质量的检查监控，强化“三