IATF16949汽车行业整车厂供应商开发审核检查表.docx

1、IATF16949汽车行业整车厂供应商开发审核检查表IATF16949-2016汽车行业整车厂供应商开发审核检查表部门分类序号检查项目确认事项自评结果备注1.质量体系（80）1.1质量体系（35）1.1.1质量体系的架构状态是否良好？公司通过的国际标准体系1.1.2质量体系是否按规定管理？体系审核计划及结果1.1.3质量体系是否按规定进行风险和机遇评估？风险和机遇识别评价及应对措施1.1.4是否进行经营环境的分析经营环境分析报告/记录1.1.5是否进行相关方的管理相关方需求和期望分析表1.16质量经营体系的成果管理是否系统化？内外部审核及结果1.2质量目标管理（25）1.2.1质量目标是否具有

2、统一性、一致性？公司内部目标清单1.2.2质量目标是否分解到基层？部门指标清单1.2.3为了达到质量目标，是否进行有效改善活动？纠正/预防措施执行情况1.3Claim的对应体制（20）1.3.1针对客户抱怨的应对管理措施是否适当？客户抱怨处理与沟通1.3.2针对客户抱怨的解决体制是否适当？客户抱怨处理及响应2.培养人才（50）2.1教育体系（10）2.1.1教育体系及方针是否合适？是否为达到相关的质量目标而制定对应中长期教育计划及方针事项2.1.2教育内容是否充实？教育内容是否涵盖各层次的必修科目及相关的法定资格2.1.3教育成果的确认及评价是否适当进行？是否进行定期的验证教育效果，并同人事绩

3、效进行关联2.2教育计划及实行（15）2.2.1年间的教育计划是否适当建立？（0.J.T/OFF.J.T)整年的教育计划书的内容（包括新员工）2.2.2是否树立另外的针对质量管理教育计划？年间教育计划书内容2.2.3是否按教育计划实施？教育实际的完成率（记录与计划对应）（90%以上为最好）2.3教育材料（5）2.3.1教材的水准是否良好？以本公司的品质事例为为教材2.3.2学习环境是否适当具备？公司内外讲师，教育场所，有关品质事例的发表会2.4资格制度（6）2.4.1质量关联员工的资格管理状况是否良好？相关的资质的标准有无，是否实行2.4.2涉及影响质量的机能评价体系是否适合？技能评价基准及平

4、价成绩记录（包括多能工）2.4.3是否有针对设计，检查，工程，保全，安全人员的资格认证基准？各相关工作岗位的资质的标准有无2.5赋予动机（10）2.5.1是否有对质量关联活动优秀人员的表彰制度？表彰制度及实行的情况2.5.2是否周期进行研修会，发表会？设内外研修/发表会成绩2.5.3是否周期评价/改善员工的满足度？相关的调查记录及后续的改善措施有无3.新产品开发（150）3.1开发组织（12）3.1.1关于开发项目的CFT(MDT)活动是否正常展开？集体的事例3.1.2开发项目负责人及成员的作用，责任，权限是否明确？开发的项目目标及开发人员的业务全乡明确与否3.1.3是否对现有人才，必要人才、

5、技术应用目视化管理？分析资料3.2开发计划（60）3.2.1策划阶段，质量目标管理中否有事先的计划并且具体化？事前品质管理计划书及修改履历3.2.2事前质量计划是否包括开发项目的全部内容？APQP内容的统一性，一致性3.2.3开发项目阶段，是否识别了相关的质量问题？质量问题清单3.2.4开发过程所有阶段的项目是否进行了管理？每个开发阶段的检查记录3.2.5开发项目APQP阶段管理是否充实？每个项目的进度的完成的情况及相关计划目标的达成情况的评价记录3.3开发管理（75）3.3.1APQP阶段，阶段性的评审是否具体，最高管理者是否对能否进入下一阶段进行明确？各项目阶段性评审的报告书，目标达成（质

6、量、成本等）评价书3.3.2APQP阶段，相关的验证活动是否严格实施？DV报告书及PV报告书3.3开发管理（75）3.3.3APQP 2阶段，DFMEA是否适当明确实施？DFMEA内容（产品潜在的失效模式）风险系数是否设置合理3.3.4APQP 3阶段，PFMEA是否适当明确实施？PEMEA内容（过程潜在的失效模式）风险系数是否设置合理3.3.5是否进行标杆管理，对标杆产品的历史质量问题是否进行收集并完善？标标对比资料3.3.6对自身量产批准的程序是否正确实施？量产流程确认步骤书及事例3.3.7量产前，是否从GEELY车收到PPAP批准？批准资料确认3.3.8APQP阶段，未解决问题是否正常管

7、理？open leanos list内容评审3.3.9量产初期管理是否彻底实施（是否开展了早期遏制措施）？初期管理计划书/早起遏制解除报告书，是否防止集中区域进行全检（EPC)3.3.10在量产初期管理上，是否对重要特性的过程能力进行管控？初期管理重要特性管理Data(Cpk Ppk),是否对重要特性的过程能力指数（Cpk,Ppk）进行管理3.3.11是否对各项目的目标（质量、成本、进度）达成情况进行比对评价？评价书，报告书4.流程管理（200）4.1管理计划书（30）4.1.1是否涵盖全部过程以及是否与上一级别文件标准一致？流程图、PMEA、图纸、技术标准等一致性4.1.2是否明确识别了产品

8、和过程特性？产品规格尺寸、公差及过程的要求、检查项目4.1.3管理计划书的纠正措施计划是否具体并合适？与PFMAE的潜在故障的一致性4.1.4管理计划书与现场的作业及管理是否一致？作业标准，检查标准及现场作业确认及是否进行滚动更新4.1.5过程改善及变动情况发生时，纠正管理是否适当实施？变更事项与管理计划书（control plan)是否同意、及时更新维护4.2重要特性管理（20）4.2.1是否按客户要求管理产品的重要特性（KPC)?管理计划书要识别产品的特殊特性4.2.2是否管理对KPC有影响的流程重要特性？管理计划书要识别产品的特殊特性4.2.3是否进行重要特别特性和一般特性的识别管理？Q

9、C流程表，检查基准，生产线上的标记状态，5PC管理4.2.4针对重要特性，所有管理者是否正确识别并理解？重要特性，理解程度，确认产品样件4.3作业标准的准守（25）4.3.1作业标准书的纪录内容是否充实？项目、规格、管理办法、作业要领，特别特性等，安全等4.3.2作业工人是否理解作业标准并遵守呢？现场作业者与作业指导书上的要求是否一致4.3.3是否定期管理关于作业指导书，相关记录？新、旧作业标准确认4.4条件管理（15）4.4.1是否定期进行对各设备的条件进行管理？设备参数、性能指标表（管理计划书检阅项目）4.4.2设备条件发生异常时，相关的纠正措施是否适当？设备异常措施明细表4.4.3是否进

10、行防错装置的条件管理？防错装置检查表4.5流程能力评价（20)4.5.1过程能力的评价方法，判定基准是否明确？评价，判定基准书的确认4.5.2是否定期计算管理对象过程能力（CPK,PPK)?管理对象过程的过程能力基准及算出明细表（每月一次）4.5.3过程能力（CPK、PPK)未达到时，相关的改善活动是否有效？改善的记录及相关的改善效果确认，改善活动具体成绩4.6设备保全（包括治工具）（30)4.6.1自主保全检查表的项目是否合适？清扫项目，加油项目，检查项目确认4.6.2是否利用自主保全检查表实施日常检查？自主保全检查计划对实际现况4.6.3设备定期检查周期是否适当？根据平均故障时间（MTBF

11、）资料定期检测定与否4.6.4设备定期检查是否有管理计划，与上次对比成绩？定期检验计划书、检验/整备日记及管理台帐4.6.5是否实施专门保全措施（预防，预知保全等）？设备等级表，spare parts管理4.6设备保全（包括治工具）（30)4.6.6是否定期进行，对于关键工序使用设备的品质保全？良品条件表及品质填补报告书（设备定期维护、保养、更换的工艺管理规定）4.6.7是否定期把握设备效率性？时间开动率，性能开动率，良品率，MTBF，MTTR4.7变更管理（25）4.7.1是否按规定针对变更管理彻底实施？变更管理对象及经历管理资料4.7.24M变更时，作业前是否规定了检验方法？规定确认4.7

12、.3是否实施4M变更有效性检验及过程检查？最近事例审阅（品质确认、设楼确认内容等）4.7.44M变更处在GEELY批准情况下，是否准守步骤？事例审阅4.8流程Audit(15)4.8.1全年过程Audit计划是否树立？过程Andit计划书4.8.2过程Audit项目是否适当？工作过程、标准、设备、模具及jig、安全VOC等4.8.3过程Audit时，检测出到问题的纠正措施是否恰当？纠正/预防措施报告4.9质量O.J.T（15）4.9.1是否实施质量问题关联作业者的教育及O.P.L的实行？质量案例分享4.9.2是否实施现场，现物中心的质量会议？质量例会4.9.3是否实施质量事故报告管理实际案例4

13、.9.4作业者是否对过程中所发生的问题熟知？品质例会5.质量确认（200）5.1入库检查（30）5.1.1量产之前，是否实施了检查协定书？确认检查协议书、量产节点5.1.2检查基准跟设计标准是否一致？确认图面一致性，检查标准书承认5.1.3是否有检查或免检的管理规定?外协检查规定5.1.4检查方式是否遵守入库检查标准？项目、频率、抽检数量、基准，检测工具及仪器，记录方法等（日常，定期，可靠性）5.1.5是否考虑部件的质量实绩，过程能力，重要特性的检查？有关市场不良及重要部件检查方法事例5.1.6是否遵守有关不合格品的处理规定？不良部件管理及确认遵守实绩，不合格品处理过程，改善实绩5.1.7是否

14、实施入库品的识别管理？合格/不合格区，待检区域及标识等5.1.8检查场是否满足环境基准？光照度，震动，隔音，清洁度，温度，湿度等5.2流程检查（60）5.2.1检查方式是否遵守过程检查标准？项目、频率，检查数量，基准，计划器具，记录方法，check sheet 等5.2.2检查方式是否合适过程能力，质量特性，过程重要度？管理计划书及现场确认5.2.3过程自主检查是否按计量数据进行管理？自主检查check sheet5.2.4过程内的首/中/末件检查是否遵守基准？现物确认，确认巡回检查5.2.5对于最终完成品，是否有检查基准？检查基准书5.2.6是否实施过程不良品的识别管理及改善措施？现物及改善

15、履历确认5.2.7是否实施，根据过程检查信息的过程条件再检查？确认改善事例5.2.8不合格品返工或返修后，是否实施再检查检验记录5.2.9检查场地是否满足环境基准光照度、震动、噪音、清洁度等5.3出厂检查（40）5.3.1产品出厂检查是否根据不同客户分别予以恰当实施？出厂检查记录，出厂检查check sheet5.3.2是否实施按照GEELY要求的最佳检查？全数检验，sampling检查等5.3.3根据出厂检查信息， 是否实施质量改善？确认改善事例5.4出厂产品监视（30）5.4.1产品评审是否遵守可靠性确认标准？项目、检查者、频率、判定基准，检测工具及仪器，记录方法等5.4.2产品可靠性试验

16、是否按照计划实施？确认可靠性试验记录（包括vos试验）5.4.3产品特性全项目确认是否定期实施？确认最近事例5.5监视，试验装备管理（40）5.5.1检测仪器及试验装备的检查校正是否适当实施？检校正，凭证及管理台帐5.5.2试验装备的可靠性验证是否定期实施？管理台帐5.5.3是否确保测定程序/检测设备（计测器具，检查员）的认证？确认10%以下，10%-30%来满等5.5.4关于检查/试验装备，是否实施定期评审？管理台帐6. 5S及环境（100）6.1 5S体制和计划（10)6.1.1是否有5S推进计划，企业的实施活动？推进计划书及现场确认6.1.2是否实施定期检查及评价？检查计划书，评价结果书

17、6.1.3评价结果指出改进事项是否进行改善？改善事例6.1.4是否有5S关联标准，实施教育？5S标准及教育状态6.1.5是否有关联5S的奖罚制度?奖罚实绩6.2现场5S状态（30）6.2.1作业现场是否进行清洁管理？现场、现物确认6.2.2设备的5S状态是否良好？现场、现物确认6.2.3模具，工具，计测器的5S状态是否良好的进行管理？现场、现物确认6.2.4车间的部件箱子及Pallat的5S状态是否良好的进行管理？现场、现物确认6.2.5车间的搬运容器或搬运台车的5S状态是否良好?现场、现物确认6.2.6在车间内，是否贴出安全规定和使用？现场、现物确认，安全教育实施记录6.2.7是否进行周期管

18、理产品清理（防尘）？现场、现物确认，管理台帐6.2.8是否指定了半成品，产品的装载位置？现场、现物确认6.2.9为了防止半成品部件，产品的污染，是否实施措施？现场、现物确认6.3仓库5S状态（30）6.3.1部件，原料仓库的装载位置是否进行有条理的管理？现场、现物确认6.3.2是否进行部件，原料的先入先出管理确认现物日期6.3.3部件，原料仓库和容器及包装是否标准，清洁？收入容器基准书，现场、现物确认6.3.4为了测试出长期存储品（部件/原料）的劣化，是否实施周期评价？确认评价记录6.3.5产品仓库的装载位置是否进行有条件的管理？现场、现物确认6.3.6产品仓库的先入先出是否进行管理？确认现物

19、日期6.3.7产品仓库和容器及包装是否标准品，清洁？现场、现物确认6.3.8为了测试出长期存储品（产品）的质量，是否实施周期评价？确认评价记录6.4目视管理（5）6.4.1对4M的目视管理状态是否良好？设备计量器、识别卡、过程告示牌等6.4.2工厂全面目视管理状态是否良好？公告板、工厂及line标示，危险物标示6.5LOT管理（20）6.5.1是否合适树立了批次管理基准？批次管理基准书6.5.2是否实施过程之间批次管理？批次管理基准书（程序移动传票等）6.5.3是否实施部件，原料的批次管理？批次管理基准书6.5.4是否实施产品的批次管理？批次管理基准书6.5.5从入库材料到出厂产品，是否能追溯

20、？入库，生产，出厂日程及数量记录现况（批次单位）6.6工作环境6.6.1是否有工作环境及安全基准光照度、震动、噪音、气味等6.6.2是否遵守工作环境及安全基准现场确认7.外联企业管理（100）7.1选定和评价（50）7.1.1分供方选定基准是否已量化和恰当?分供方的质量、成本、交货日期，生产能力、技术水平等7.1.2是否按照分供方选定基准实施选定和管理？管理及登记台帐，等级管理是否执行7.1.3分供方定期评价基准是否已量化和恰当？对于分供方的质量、成本、交货日期，成产能力的等级管理与否7.1.4是否按照分供方体系评价表进行定期评价？定期评价实绩7.1.5市场不良等问题发生时，是否实施不定期评价

21、？不定期评价实绩7.2部件开发体制（30）7.2.1是否进行管理分供方的APQP系统？确认最近事例7.2.2PPAP之前，是否实施过程评审？确认工程评审材料7.2.3量产之前，是否实施PPAP承认？确认批准材料7.2.4是否彻底实施量产初期管理？初期管理计划书/解除报告书，初期封闭（EPC)7.2.5在量产初期管理上，是否确保产品重要（特殊）特性的过程能力？初期管理重要特性管理Data(Cpk Ppk)7.3部件质量改善（12）7.3.1为了分供方的提升，是否实施计划树立及实绩管理计划书，实绩管理现况表7.3.2对特殊特性，是否确认管理和改善？重要质量特性项目，改善事例7.3.3对关键工序，是

22、否确认管理和改善？重要过程能力项目，改善事例7.3.4部件的可靠性检查是否定期实施确认可靠性检查记录7.3.5分供方4M变更管理状态是否定期管理确认最近事例7.4主要指标管理7.4.1是否进行评价分供方质量（过程，出厂，市场质量）？质量实绩效及趋势管理8.质量改善活动（120）8.1防止复发体系（50）8.1.1对于所有不适合事项是否进行履历管理？不适合事项履历管理台帐8.1.2是否彻底贯彻了针对市场不良的纠正措施？最近事例改善8.1.3是否彻底执行了过程不良及不合格产品的改善措施？封锁、隔离、选别，再加工及识别表示8.1.4是否实施产品让步接收和产品挑选是否进行改善管理？确认最近事例8.1.

23、5是否根据三现主义彻底分析了原因？5WHY恰当性，再现试验等8.1.6是否实施了改善后的标准改正及现场教育？FEMA（control plan，现场教育事例）8.1.7是否进行应急管理应急计划及演练案例8.1.8是否适当进行了对于防止复发质量问题措施？负责人、步骤、样式，经历管理，水平展开，解决问题tool等8.2质量指标改善管理（40）8.2.1是否进行管理和改善GEELY入库，过程不良率？管理台帐，改善实绩8.2.2是否进行全名生产维护实际案例8.2.3是否进行管理和改善市场不良的3MIS（即初期3个月故障率，意思是车在售出三个月之后发生的故障率），12MIS（反应零件耐久性失效模式率（中期12个月故障率）管理台帐，改善实绩，公告板管理8.3改善活动体系（30）8.3.1质量改善活动是否体系化进行？每年的目标，具体日程计划，负责人8.3.2改善活动是否包括生产性提高，降低库存？每年的目标，具体日程计划，负责人8.3.3改善活动各阶段（PDCA)的方法是否有效？标准步骤，分析技法，改善案检查，标准化步骤等8.3.4为了改善质量问题是否积极进行了项目活动？活动事例