罗家店电站引水隧洞爆破施工方案.docx

1、罗家店电站引水隧洞爆破施工方案罗家店电站引水隧洞爆破施工安全方案一、工程简介1、工程概况1.东宁县罗家店水电站坝址位于东宁县罗家店村西侧4km处的大绥芬河干流上游，距大、小绥芬河汇合口94km，距东宁县县城所在地120km，地理坐标为东经1302835、北纬434439，坝址以上集水面积2588km2。罗家店水电站引水建筑物布置在坝址左岸上游80m的山体内，采用一洞三机供水方式，引水建筑物由进口、引水隧洞、调压井及压力管道四部分组成。进水口采用岸塔式，底板高程344.5m。引水隧洞总长4108m(含调压井及压力管道)，断面为圆形，纵坡i=1/200，喷锚支护段长度为2855.30m，喷锚內径为

2、5.1m，衬砌厚度0.6m长度110.5m，衬砌厚度30cm长度810m，衬砌厚度为70cm长度160m。调压井设在桩号3+941.05处，采用阻抗式调压井，内径9.4m，阻抗连接管直径D=2.5m。压力管道总长161.04m，主管直径为3.6m，分岔管采用卜型分岔，分岔角60，分岔管后接三条支管。进水口采用岸塔式，长12.0m，宽10.0m，底板高程344.50m。进水口设一孔拦污栅和一孔检修闸门，拦污栅孔口尺寸为6.0m7.0m(宽高)，检修闸门孔口尺寸为5.2m5.2m(宽高)，清污及检修工作平台与对外交通相连，高程为361.60m，启闭机室高程为368.00m。隧洞平面直线布置，进口桩

3、号为0+000，坐标为x= 4846499.4453，y= 618943.6935。引水隧洞主洞长3941.05m，隧洞断面为圆形，纵坡i=1/200。隧洞进水口、调压井前及断层破碎带采用钢筋混凝土衬砌，衬砌厚度为0.6m，衬砌长度为260m；进水口后810m因上覆围岩较薄，采用钢筋混凝土衬砌，衬砌内径为4.8m，衬砌厚度为0.3m，衬砌长度为810m。隧洞其余段均采用喷锚支护，喷锚支护长度2871.05m，内径为5.2m，喷砼厚10cm；局部加锚杆，加钢筋网，横向钢筋10，纵向钢筋6。调压井设在桩号3+941.05处，x= 4847294.4559，y= 622803.6726，采用阻抗式调

4、压井，调压井内径9.4m，阻抗连接管直径D=2.5m，调压井顶高程为377.20m，底高程338.45m，调压井衬砌厚度为1.0m。压力管道由压力主管、分岔管、压力支管三部分组成。压力管道水平投影总长166.74m，其中压力主管长144.64m，主管直径为3.6m，采用16mm厚钢板衬砌，外部回填60cm厚混凝土。分岔管采用卜型分岔，分岔角60，均采用1.0cm钢筋混凝土衬砌，内加20mm厚钢板衬砌；分岔管后接三条支管。两台大机支管直径为2m，一台小机支管直径0.8m，支管采用50cm钢筋混凝土衬砌，内加14mm厚钢板衬砌。2、1工程地质根据地面调查，隧洞进水口、调压井前及断层破碎带，进水口后

5、810m因上覆围岩较薄，隧洞沿线岩体，受构造及风化作用的影响，节理裂隙较发育。2.2、地下水地下水均以松散层孔隙潜水、孔隙承压水及基岩裂隙水。地下水随季节气候变化，变幅一般为1.0米左右，河流、沟谷为地下水主要排泄场所。二、施工方案总体施工方法：明洞开挖：采用明挖法；由于进洞口土方腹盖层不厚。 暗洞施工：按新奥法施工原理，根据施工图设计理念及围岩稳定情况，按围岩级别分别采用，全断面开挖、小导洞开挖、上下台阶开挖、全断面等施工工法。开挖时遵循随挖随支护的原则。二次衬砌：7m全液压钢模自行走台车配砼输送泵施工法。1、施工配套供给：1.1、高压风供应隧道进口各配置1台20m3电动空压机。配100mm

6、供风钢管，管道安装高度为地面上450mm。在管线最低和末端处加设油水分离器，经常排放高压风管和风包中的积水、油污，保证供风质量。1.2、施工通风进口出口洞口各采用2台排风机低躁节能隧道专用轴流通风机往工作面送风，风机距洞口20m安设，通风管采用500mm软质风管，风管口距工作面50m左右。a、通风方式：根据隧道地理位置，地质条件及设计文件提供的资料，从技术经济等方面综合考虑认为，该隧道施工利用自然风显达不到通风目的，因此，该隧道施工中决定用管道通风方式。b、通风方法：根据设计文件和施工方法：隧道瓦斯含量少，涌出量小，施工为全断面机械施工，无轨运输，内燃机械进洞，通风主要是稀释柴油机械排出的废气

7、和爆破时产生的有害粉尘，因此，采用压入式通风并配以风扇。1.3、 施工照明采用新光源洞内外照明，新光源采用低压卤钨灯、高压钠灯等。新光源照明具有安全性能好，能大幅度提高施工现场及工作面的照明亮度，创造良好的照明环境，保证施工操作质量。新光源洞内外照明布置表工作地段照明布置开挖面后40m以内作业段两侧用36V500W卤钨灯各两盏，灯泡距隧道底面高3m开挖面后40m100m区段安装2盏400W高压钠灯和2盏400W纳铊铟灯，间距15m，灯泡距隧道底面高3m开挖面后的100m至成洞末端每隔40m，左右侧各安装400W高压钠灯1盏混凝土衬砌台车作业段台车前台10m15m，增设400W高压钠灯各1盏，台

8、车上增设36V300W或500W卤钨灯成洞地段每隔40m安装高压钠灯1盏掌子面及喷射混凝土作业面安装36V500W或36V300W卤钨灯2盏洞外场地每隔200m，安装400W高压钠灯1盏设置固定式照明设备，并设置应急照明设备，应急照明灯具安装间隔不大于50m且必须在供电中断时能自动接通并能连续工作2h以上。1.4、洞内管线布置2、生产线配套方案2.1、开挖凿眼 装药爆破 装碴 运碴 清碴挖掘机及人工自卸汽车简易台车轮式装载机简易台车 1.2初期2.2、初期支护锚杆： 凿锚杆机 锚杆安装 钢筋网： 洞外下料 挂网简易台车简易台车凿眼台车喷射砼： 喷砼拌合 运输 喷射拖拉机简易台车砼拌和站2.3、

9、衬砌砼拌合 运输 输送 衬砌混凝土砼罐车全液压模板台车砼拌和站砼输送泵3、掘进方案选定及钻爆设计3.1、掘进方案选定根据设计施工方案及总体施工规划，结合以前施工的类似结构隧道的成功经验，以及本地区正在施工的其他隧道的施工情况，隧道施工方案决定采取双向掘进，采用人工钻眼光面或预裂爆破法开挖，主要顺序为洞口边仰坡开挖防护、排水沟施工管棚洞身开挖及支护二次衬砌隧道其他。二次衬砌采用全液压钢模板自行走台车（7m）配砼输送泵模筑施工。对应围岩具体施工方案如下：3.2、 级围岩施工方案：级围岩施工步骤：1 开挖进尺1米断面，并对四周进行支护。施工注意事项：1、为确保二次衬砌净空尺寸，围岩开挖预留8cm。2

10、、断面光面爆破周边眼间距不得超过45cm，炮眼深度不大于1.5m，确保开挖轮廓平顺，避免超欠挖。3、先锚后灌型砂浆锚杆（L=4m）+钢筋格栅拱架网喷支护紧跟掌子面。4、严格按设计施做423cm超前小导管注浆预支护。5、根据围岩情况，合理调整开挖方法，基本采取预裂爆破法，在条件允许情况下，采用光面爆破法。3.4、钻爆设计本隧道级围岩占到隧道总长的4%，爆破方法以预裂爆破为主，在条件允许情况下，采用光面爆破法。全断面爆破网络示意图 炮孔类型参数掏槽孔辅助孔周边孔（光爆）孔径(mm)404040排距(cm)308060孔距(cm)309080孔深(cm)180165165布孔方式矩形沿弧形布孔沿轮廓

11、药卷直径(mm)323225线密度(kg/m)0.750.750.5单孔药量(kg)1.21.00.75孔数(个)4+14529总装药量(kg)4.845.021.75每循环药量(kg)71.55说明：（1）预计每循环进尺1.5 m,循环方量50.15 m3； （2）炸药单耗1.4/m3，具体药量可根据实际岩性调整； （3）周边眼采用25mm小药卷，其余炮眼采用32mm药卷，有水炮眼采用乳化炸药。（4）根据同类隧道施工经验，掏槽眼孔排距取30cm30cm；周边孔距取600mm。3.5、钻爆作业钻爆作业严格按照钻爆设计进行钻眼、装药、接线和引爆。钻爆法开挖作业工序组成为：测量放样布眼台车（台架）

12、及风水管路就位钻眼装药堵塞联结起爆网络起爆通风找顶清理危石出碴清底。施工前首先根据现场地质情况进行爆破试验，并且在施工中要不断修正光爆设计参数，以达到最佳爆破效果。成立TQC小组，实行定人、定位、定标准的岗位责任制，精细、正规实施。具体要求如下：1测量放线钻孔前测量放样，准确绘出开挖断面中线、水平线和断面轮廓线，标出周边眼、掏槽眼和辅助眼的位置，用激光铅直仪控制边线。距开挖面50m处埋设中线桩，每100m设置临时水准点。每次测量放线的同时，要对上次爆破断面进行检查，利用隧道开挖断面量测系统对测量数据进行处理，及时调整爆破参数，以达最佳爆破效果。2司钻要求钻眼前，钻工要熟悉炮眼布置图，严格按钻爆

13、设计实施。特别是周边眼和掏槽眼的位置、间距及数量，未经主管工程师同意不得随意改动。周边眼和掏槽眼要由经验丰富的司钻工司钻。3、炮眼精度要求(1)掏槽眼 眼口间距误差和眼底间距误差不得大于5cm。(2)辅助眼 眼口排距、行距误差均不大于5cm。(3)周边眼 沿隧道设计轮廓线上的间距误差不得大于5cm。周边眼外斜率不得大于5cm/m，眼底不超出开挖断面轮廓线10cm，最大不得超过15cm。(4)内圈炮眼至周边眼的排距误差不得大于5cm，炮眼深度超过2.5m时，内圈炮眼与周边眼采用相同的斜率。(5)当开挖面凹凸较大时应调整装药量，力求除掏槽眼以外的所有炮眼眼底在同一垂直面上。4清孔及成孔检查钻眼完成

14、后，应严格成孔检查。按炮眼布置图进行检查并做好记录，有不符合要求的炮眼应重钻，经检查合格后才能装药爆破；装药前，用高压风将炮眼内泥浆、石屑吹洗干净。5装药装药需分片分组，按炮眼设计图确定的装药量自上而下进行，雷管要“对号入座”，要定人、定位、定段别，不得乱装药。所有炮眼均以炮泥堵塞，堵塞长度不小于20cm（采用预裂爆破时，从药卷顶端进行堵塞，不得只堵塞在眼口）。6联结起爆网路按设计的联接网络实施。起爆网路为复式网路，以保证起爆的可靠性和准确性。联结时要注意：导爆索的连接方向和连接点的牢固性；导爆管不能打结和拉细；各炮眼雷管连接次数应相同；引爆雷管用黑胶布包扎在离一簇导爆管自由端10cm以上处，

15、网路联好后，要有专人负责检查。非点炮人员撤离安全区后才能引爆。爆破后，如有瞎炮，要进行专门处理，并检查光爆效果，分析原因，及时调整钻破设计。3.6、光面爆破目标及技术措施 光面爆破目标、对策及技术措施表目标杜绝欠挖，平均线性超挖控制在10cm以内，光爆炮眼痕迹率中硬岩达到60%，硬岩达到85%以上，比规范分别提高十个百分点。对策优化光爆设计，实行程序化、标准化作业，加强全过程动态管理，完善激励监督机制。采用技术措施施工前据地质调查结果，选择有代表性的位置，进行现场爆破试验提出爆破参数。2、软弱围岩采用减轻地震动爆破技术，减轻地震动影响，减小对围岩的扰动1）密打眼，少装药，并根据爆破震动衰减规律

16、公式反算控制最大单响起爆药量2）加强爆破震动地震波测试，控制爆破振动速度3）合理安排段间隔时差，毫秒雷管跳段使用，段间隔时差控制在150ms左右，降低爆破震动强度4）采用楔形复式掏槽技术5）根据计算单响起爆药量，将底板眼、周边眼等，分段进行起爆3、采用周边光面爆破技术，减轻爆破对周边的扰动，控制超欠挖1）周边眼光爆参数在试爆后进行调整，以实验数据指导现场施工。 2）周边眼装药结构：采用不偶合装药、导爆索引爆、小直径药卷间隔装药结构3）破碎地段，周边眼采用钻密眼，人为切开一条缝不装药或隔孔装药措施4、科学布眼，合理安排起爆顺序一般周边眼、内圈眼按环形布孔，掘进眼线性布孔。光面爆破从掏槽眼开始，由

17、内向外，最后是周边光面一次爆破。5、认真进行装药量计算，科学进行药量分配先根据周边眼的装药集中度和掏槽眼的装药长度进行周边眼和掏槽眼的药量计算，其它炮眼按（1）式计算，按（2）式复核，科学进行药量分配。单眼装药量计算公式qK .a .W .L . （1）式总装药量计算公式 QK .L .S （2）式6、加强堵塞，推广使用长药卷爆破工艺，定做长药卷，提高装药速度，增加装药密度7、采用先进仪器设备，完善检测手段 采用断面仪测定开挖轮廓及超欠挖情况，并以图表形式快速反馈到施工中去，以便及时调整爆破参数，进一步提高爆破效果。四、安全规定1、一般规定1.1. 施工场地应作出详细的部署和安置，出碴、进料及

18、材料堆放场地应妥善布置，弃碴场地应设置在不堵塞河流、不污染环境、不毁坏农田的地段。对风、水、电等设施作出统一安排，并在进洞前基本完成。 1.2.进洞前应先作好洞口工程，稳定好洞口的边坡和仰坡，作出天沟、边沟等排水设施，确保地表水不致危及隧道的施工安全。 1.3. 隧道施工的各班组间，应建立完善的交接班制度，并将施工、安全等情况记载于交接班的记录簿内，工地值班负责人应认真检查交接班情况。 1.4. 所有进入隧道工地的人员，必须按规定配带安全防护用品，遵章守纪，听从指挥。 1.5. 遇有不良地质地段施工时，应按照先治水、短开挖、弱爆破、强支护、早衬砌的原则稳步前进。如设计文件中指明有不良地质情况时

19、，必要时应进行超前钻孔，探明情况，采取预防措施。 2开挖、凿孔及爆破 2.1 开挖及凿孔 2.1.1开挖人员到达工作地点时，应首先检查工作面是否处于安全状态,并检查支护是否牢固，顶板和两帮是否稳定,如有松动的石、土块或裂缝应先予以清除或支护。 2.1.2人工开挖土质隧道时，操作人员必须互相配合，并保持必要的安全操作距离。 2.1.3机械凿岩时,宜采用湿式凿岩机或带有捕尘器的凿岩机。2.1.4站在碴堆上作业时，应注意碴堆的稳定，防止滑坍伤人。2.1.5风钻钻眼时，应先检查机身、螺栓、卡套、弹簧和支架是否正常完好；管子接头是否牢固，有无漏风；钻杆有无不直、带伤以及钻孔堵塞现象；湿式凿岩机的供水是否

20、正常；干式凿岩机的捕尘设施是否良好。不合要求者应予修理或更换。 2.1.6带支架的风钻钻眼时，必须将支架安置稳妥。风钻卡钻时应用板钳松动拔出，不可敲打，未关风前不得拆除钻杆。 2.1.7在工作面内不得拆卸、修理风、电钻。 2.1.8严禁在残眼中继续钻眼。 2.2爆破 2.2.1装药与钻孔不宜平行作业。 2.2.2爆破器材加工房应设在洞口50m以外的安全地点。严禁在加工房以外的地点改制和加工爆破器材。隧道施工必须在洞内加工爆破器材时，其加工硐室的设置应符合国家现行的爆破安全规程（GB6722-86）的有关规定。2.2.3爆破作业和爆破器材加工人员严禁穿着化纤衣物。 2.2.4进行爆破时，所有人员

21、应撤离现场，其安全距离为： 独头巷道不少于200m； 相邻的上下坑道内不少于100m； 相邻的平行坑道，横通道及横洞间不少于50m； 全断面开挖进行深孔爆破（孔深35m）时，不少于500m。 2.2.5洞内每天放炮次数应有明确的规定，装药离放炮时间不得过久。 2.2.6装药前应检查爆破工作面附近的支护是否牢固；炮眼内的泥浆，石粉应吹洗干净；刚打好的炮眼热度过高，不得立即装药。如果遇有照明不足，发现流砂、泥流未经妥善处理，或可能有大量溶洞涌水时，严禁装药爆破。 2.2.7洞内爆破不得使用黑色火药。 2.2.8火花起爆时严禁明火点炮，其导火索的长度应保证点完导火索后，人员能撤至安全地点，但不得短于

22、1.2m。 一个爆破工一次点燃的根数不宜超过5根。如一个点炮超过5根或多人点炮时，应先点燃计时导火索，计时导火索的长度不得超过该次被点导火索中最短导火索长度的1/3。当计时导火索燃烧完毕，无论导火索点完与否，所有爆破工必须撤离工作面。 2.2.9为防止点炮时发生照明中断，爆破工应随身携带手电筒，严禁用明火照明。 2.2.10采用电雷管爆破时，必须按国家现行的爆破安全规程（GB6722-86） 的有关规定进行，并应加强洞内电源的管理，防止漏电引爆。装药时可用投光灯、矿灯照明。起爆主导线宜悬空架设，距各种导电体的间距必须大于1m。2.2.11爆破后必须经过15min通风排烟后，检查人员方可进入工作

23、面，检查有无“盲炮”及可疑现象；有无残余炸药或雷管；顶板两帮有无松动石块；支护有无损坏与变形。在妥善处理并确认无误后，其他工作人员才可进入工作面。 2.2.12当发现“盲炮”时，必须由原爆破人员按规定处理。 2.2.13装炮时应使用木质炮棍装药，严禁火种。无关人员与机具等均应撤至安全地点。 2.2.14两工作面接近贯通时，两端应加强联系与统一指挥。岩石隧道两工作面距离接近15m（软岩为20m），一端装药放炮时，另一端人员应协调放炮时间。放炮前要加强联系和警戒，严防对方人员误入危险区。 土质或岩石破碎隧道接的贯通时，应根据岩性适当加大预留贯通的安全距离，此时只准一端掘进，另一端人员和机具应撤离至

24、安全地点。贯通后的导坑应设专人看管，严禁非施工作业人员通行。 3爆破器材运输 3.1在隧道工程外部运输爆破器材时，应遵守中华人民共和国民用爆炸物品管理条例。 3.2在任何情况下，雷管与炸药必须放置在带盖的容器内分别运送。人力运送时雷管与炸药不得由一人同时运送；汽车运输时，雷管与炸药必须分别装在二辆车内运送，其间距应相隔50m以上；有轨机动车运输时，雷管与炸药不宜在同一列车上运送，如必须用同一列车运送时，装雷管与炸药的车辆必须用三个空车厢隔开。 3.3人力运送爆破器材时必须有专人护送，并应直接送到工地，不得在中途停留；一人一次运送的炸药数量不得超过20kg或原包装一箱。 3.4汽车运送爆破器材时

25、，汽车排气口应加装防火罩，运行中应显示红灯。器材必须由爆破工专人护送，其他人员严禁搭乘。爆破器材的装载高度不得超过车厢边缘，雷管或硝化甘油类炸药的装载不得超过二层。3.5有轨机动车运送爆破器材时其行驶速度不得超过2m/s，护送人员与装卸人员只准在尾车内乘座，其他人员严禁乘车。硝化甘油类炸药或雷管必须放在专用带盖的木质车厢内，车内应铺有胶皮或麻袋并只准堆放一层。 3.6严禁用翻斗车、自卸汽车、拖车、拖拉机、机动三轮车、人力三轮车、自行车、摩托车和皮带运输机运送爆破器材。 4.支护 4.1隧道各部（包括竖井、斜井、横洞及平行导洞）开挖后，除围岩完整坚硬，以及设计文件中规定的不需支护者外，都必须根据

26、围岩情况、施工方法采取有效的支护。 4.2施工期间，现场施工负责人应会同有关人员对支护各部定期进行检查。在不良地质地段每段每班应设专人随时检查，当发现支护变形或损坏时，应立即整修和加固；当变形或损坏情况严重时，应先将施工人员撤离现场，再行加固。 4.3洞口地段和洞内水平坑道与辅助坑道（横洞、平行导坑等）的连接处，应加强支护或及早进行永久衬砌。洞口地段的支撑宜向洞外多架58m明厢，并在其顶部压土一稳定支撑，待洞口建筑全部完工后方可拆除。 4.4洞内支护，宜随挖随支护，支护至开挖面的距离一般不得超过4m；如遇石质破碎、风化严重和土质隧道时，应尽量缩小支护工作面。当短期停工时，应将支撑直抵工作面。

27、4.5不得将支撑立柱置于废碴或活动的石头上。软弱围岩地段的立柱应加设垫板或垫梁，并加木楔塞紧。 4.6漏斗孔开挖时应加强支护，并加设盖板；供人上下的孔道应设置牢固的扶梯。 4.7采用木支撑时应选用松、柏杉等坚硬且富有弹性的木材，其梁、柱的梢径不得小于20cm，跨度大于4m时不得小于25cm；其它连接杆件稍径不得小于15cm，木板厚度不得小于5cm。木支撑宜采用简单，直立、易于拆、立的框架结构，并应保证坑道的运输净空。 4.8钢支架安装，宜选用小型机具进行吊装，并应遵守本规程“起重吊装”的规定。 4.9喷锚支护时，危石应清除，脚手架应牢固可靠，喷射手应配戴防护用品；机械各部应完好正常，压力应保持

28、在0.2Mpa左右；注浆管喷嘴严禁对人放置。 4.10当发现已喷锚区段的围岩有较大变形或锚杆失效时，应立即在该区段增设加强锚杆，其长度应不小于原锚杆长度的1.5倍。如喷锚后发现围岩突变或围岩变形量超过设计允许值时，宜用钢支架支护。 4.11当发现测量数据有不正常变化或突变，洞内或地表位移值大于允许位移值，洞内或地面出现裂缝以及喷层以及喷层出现异常裂缝时，均应视危险信号，必须立即通知作业人员撤离现场，待制定处理措施后才能继续施工。 5.通风及防尘 5.1隧道作业环境标准 5.1.1粉尘允许浓度：每立方米空气中，含有10%以上游离二氧化硅的粉尘必须在2mg以下。 5.1.2氧气不得低于20%（按体

29、积计，下同）。 5.1.3瓦斯（沼气）或二氧化碳不得超过0.5%。 5.1.4一氧化碳不得超过30mg/m3。 5.1.5氮氧化物（换算成二氧化氮）浓度应在5 mg/m3以下。 5.1.6二氧化硫浓度不得超过15 mg/m3 。 5.1.7硫化氢浓度不得超过10 mg/m3。 5.1.8氨的浓度不得超过30 mg/m3。 5.1.9隧道内的气温不宜超过28 。 5.2隧道内空气成分每月应至少取样分析一次；风速、含尘量每月至少检测一次。5.3隧道施工时的通风，应设专人管理。应保证每人每分钟供给新鲜空气1.53m3。 5.4无论通风机运转与否，严禁人员在风管的进出口附近停留，通风机停止。运转进任何

30、人员不得靠近通风软管行走和在软管旁停留，不得将任何物品放在通风管或管口上。 5.5施工时宜采用湿式凿岩机钻孔，用水炮泥进行水封爆破以及湿喷混凝土喷射等有利于减少粉尘浓度的施工工艺。 5.6在凿岩和装碴工作面上应做好下列防尘工作： 放炮前后应进行喷雾与洒水； 出碴前应用水淋透渣堆和喷湿岩壁； 在吹如式的出风口，宜放喷雾器。 5.7防尘用水的固体含量不应超过50mg/L，大肠杆菌不得超过3/1。水池应保持清洁，并有沉淀或过滤设施。 6.照明、排水及防火 6.1照明 6.1.1隧道内的照明灯光应保持亮度充足、均匀及不闪烁，应根据开挖断面的大小、 施工工作面的位置选用不同的高度。 6.1.2隧道内用电线路，均应使用防潮绝缘导线，并按规定的高度用瓷瓶悬挂牢固。不得将电线挂在铁钉和其他铁件上、或捆扎在一起。开关外应加木箱盖，采用封闭式保险盒。如使用电缆亦应牢固地悬挂在高处，不得放在地上。 6.1.3隧道内各部的照明电压应为： 开挖、支撑及衬砌作业地段为1236v； 成洞地段为110220v； 手提作业灯为1236v。 6.1.4隧道内的用电线路和照明设备必须设专人负责检修管理，检修电路与照明设备时应切断电源。 6.1.5在潮湿及漏水隧道中的电灯应使用防水灯口。 6.2排水 6.2.1在有地下水排出的隧道，必须挖凿排水沟，当下坡开挖时应根据涌水量