铁路站房工程钢结构制作方案.docx

1、铁路站房工程钢结构制作方案钢结构制作施工方案一、施工技术准备1、本工程中钢结构制作采用“工厂分件制作，安装现场拼装”的方式。为便于运输及配合现场安装，构件必须分段制作、分件出厂，施工前组织有关工程技术人员认真审阅图纸，了解设计意图，做好图纸设计交底和技术交底的准备工作，备齐工程所需的资料和标准图集，并组织图纸会审，及时解决图纸中的有关问题；2、3、积极组织有关工程技术人员进行图纸深化工作，与设计单位进行沟通，确保深化图纸在满足设计规范要求的前提下便于构件加工制作和现场安装；4、做好现场轴线和标高的复核工作，做好现场定位桩的测设工作，完成工程的定位放线工作；5、拟定焊接等有关工艺评定试验计划，报

2、建设单位、监理认可后组织实施；6、钢构件开始制作前，必须安排相关人员进行技术交底。技术交底完工后，根据工程设计要求编制详细的制作工艺方案，提出施工机具要求及安排制作人员、焊接材料等工作。钢构件制作施工过程中，应注意各种资料的收集、整理工作。钢构件安装过程中，各工序相互交接时应有验收记录，并且对存在的不合格品及时进行返工返修。7、8、支撑雨棚的钢柱最高11.690米，直径为600、400mm的钢管柱。单位长度最大重量约为0.26吨，由于构件结构简单，我们将钢管柱安排在厂内进行加工制作。9、次桁架长度在10.9米左右，形状呈直线型，可以工厂整体组装焊接加工运输。钢管桁架制造工艺10、12、二、钢结

3、构加工工艺：（二）原材料供应阶段：1、检查钢材的质量保证书是否与钢材上打印记号符合，每批钢材必须具备生产厂提供的材质证明书，写明钢材的炉号、钢号、化学成分和机械性能各项指标，可根据国标(GB70079)和(YBl369)的规定进行核查。2、核对钢材的规格尺寸，各类钢材尺寸的容许偏差，可参照有关国标或指标中的规定进行核查。3、钢材表面质量检验，不论角钢、钢板、型钢、槽钢和圆钢表面均不允许有结疤、裂纹、折叠和分层等缺陷。如有上述缺陷者，应另行堆放，以便研究处理，钢材表面锈蚀深度，不得超过其厚度公差。4、钢材分类进行力学性能、工艺性能检测(法定检测)。5、检查高强螺栓的品种、等级数量要与订货单符合。

4、6、检查高强螺栓的质量保证书是否与箱内出厂合格证相符，质保书具备有螺栓检测报告，螺母检测报告报连接副扭矩系数检测报告，垫圈检测报告、螺母检测报告和连接副扭矩系数检测报告，各项指标可根据国标(GBT123191及GB9085)核查。 7、检查表面无污、无锈、毛刺、焊疤、油漆、裂纹等缺陷，如有缺陷做报废处理。8、9、检查彩色钢板品种、产地与是否与订单符合。10、检查彩板质量保证书是否与出厂合格证和钢卷标记相符，每批必须具备品质证明书。11、12、材料进场按规范要求取样复试，并报监理审核确认。（三）钢桁架梁制作阶段主要工序分述如下：下料本工程钢管桁架的主管是桁架的上下弦杆，全部为曲线，采用对接接头；

5、支管包括管桁架水平横杆、腹杆等，两端通过相贯线切口与主管相连。所以，无论是主管，还是支管，杆件的下料长度和端部切口的精度都直接影响工程的安装精度， 杆件下料的精度是保证工程质量、 消除质量隐患的关键。表 1 下料加检验标准序号检验项目允许偏差(mm)1切割面角度52割纹深度0.33长度偏差2.04切口粗糙度50um表2 坡口加工检验标准序号检验项目允许偏差(mm)1切口粗糙度不得大于25um2钝边宽度+0 -l3坡口角度304纹深度0.5弦杆煨弯 组装焊接 构件拼装前，对相应的胎具几何尺寸、轴线、标高进行复测、检查、校正。1、组 装 同一类型的构件在同一胎模上拼装。拼焊时先将焊口周边的污物清理

6、干净，将内衬管放入各拼接接口内 ，然后将预先制作好的各个单元插接拼对好，拼好后对构件的几何尺寸、坡口质量、组对间隙进行检查，符合要求后进行定位点焊。表3 组装加工检验序号检验项目允许偏差(mm)1组装前焊接区两侧各 30ram油锈 、污物彻底清除2弦杆中心线偏移2.03腹杆中心线偏移2.04组装间隙0.55定位焊缝应距设计焊缝端部 30mm以上，长度为501OOmm6定位焊缝的焊脚尺寸32、焊接与检验序号检验项目允许偏差(mm)1焊角尺寸+202根部收缩1.03咬边0.5，连续长度100且焊缝两侧咬边总长10焊缝全长4接头不良0.5，每1000不超过1处5飞溅清除干净6焊接前必须彻底清除焊接区

7、域内的有害物，焊接时严禁在母材非 焊接部位引弧，严禁弧坑裂纹、电弧擦伤、表面夹渣和气孔等缺陷桁架现场拼装根据本工程的结构特点和现场布置情况，采用在拼装平台上胎架组立，点焊固定，校核后焊接成型。(1)拼装顺序(2)为(3)拼装胎架示意图 (7)桁架分段制作拼装工艺流程。桁架分段制作拼装工艺流程质量控制喷砂除锈、涂装（四）焊接H型钢制作1、焊接H型钢的加工流程2、焊接“H”形杆件制造的关键工艺、加工设备(1) 焊接“H”形构件组装采用在专用H型钢自动组装机上组装，如下图示: H形钢自动组装生产线(2) 焊接“H”形构件焊接采用在专用H型钢生产线上进行，采用龙门式自动埋弧焊机在船形焊接位置焊接，如下

8、图示。 龙门式H形钢埋弧自动焊生产线(3) 焊接“H”构件的矫正采用在H型钢翼缘矫正机上进行翼板角变形矫正，采用弯曲矫直机进行挠度变形的调查，如下图所示。H型钢翼缘矫正机 (4) 焊接“H”形杆件的钻孔采用数控钻床进行出孔，根据三维数控钻床的加工范围，优先采用三维数控钻床制孔，对于截面超大的杆件，则采用数控龙门钻床进行钻孔，如下图示。 数控龙门移动式钻床 固定式数控三维钻床 (5).为保证H型杆件的冲砂涂装质量，由于本工程杆件数量非常之多，为保证涂装施工进度。必须采用专用涂装设备以流水作业方式进行涂装施工，本公司拟采用H型钢抛丸除锈机进行杆件的冲砂涂装，以保证涂装质量和涂装施工进度。*公司八抛

9、头抛丸机（6）加工过程中的注意事项 腹板坡口角度应严格按照工艺要求执行，否则会对焊接变形尤其是角变形造成非常不利的影响。 按照规范要求进行跨中起拱（一般采用腹板切割工程中起拱的方法）。 腹板与翼缘板的拼接焊缝相互之间错开200毫米以上。（7）焊接H钢制作注意事项1零件下料1）零件下料采用数控等离子、数控火焰及数控直条切割机进行切割加工；2）型钢的翼板、腹板采用直条切割机两面同时垂直下料，不规则件采用数控切割机进行下料；3）H型钢的翼板、腹板其长度放50mm，宽度不放余量，车间下料时应按工艺要求加放余量；4）下料完成后，施工人员应按材质进行色标移植，同时对下料后的零件标注工程名称、钢板规格、零件

10、编号，并归类存放。钢板下料切割（数控多头直条切割机）2BH型钢组立H型钢组立定位点焊分布图3BH型钢的焊接1）H型钢在焊接前，应在H型钢的两端头设置“T”形引弧板及引出板，引弧板及引出板长度应大于或等于150mm，宽度应大于或等于100mm，焊缝引出长度应大于或等于60mm。引弧板及引出板要用气割切除，严禁锤击去除；2）H型钢的焊接采用门型埋弧焊机及小车式埋弧焊机两种方式进行。焊接顺序如右图所示3）H型钢流水线埋弧焊不清根全熔透焊接技术焊接固定（自动埋弧焊接）4BH型钢的矫正矫正（翼缘矫正机）5BH型钢的端头下料6BH型钢的钻孔1）对翼板宽度450mm，截面高度10m的H型钢可利用流水线进行孔

11、加工；2）对截面高度1000mm的钢梁，孔的加工方式采用摇臂钻与磁座钻进行加工；7BH型钢的装配1）零件组装时应确认零件厚度和外形尺寸已经检验合格，已无切割毛刺和缺口，并应核对零件编号、方向和尺寸无，核对待装配的H型钢本体的编号、规格等，确认局部的补修及弯扭变形均已调整完毕；零件在组装时必须先清除被焊部位及坡口两侧50mm的铁锈、熔渣、油漆和水分等杂物；重要构件的焊缝部位的清理，应使用磨光机打磨至呈现金属光泽；2）将H型钢本体放置在装配平台上；根据各部件在图纸上的位置尺寸，利石笔在钢柱本体上进行划线，其位置线包括中心线、基准线及位置线等定位线条清晰、准确，避免因线条模糊而造成尺寸偏差；3）待装

12、配的部件（如牛腿等），应根据其在结构中的位置，先对部件进行组装焊接，使其自身组焊在最佳的焊接位置上完成，使焊接质量有效控制；项 目允 许 偏 差（mm）检验方法图 例长度L端部有凸缘支座板0-0.5钢尺其他形式L/2500；10.0H钢高度hH5002.0500h10003.0H10004.0H钢宽度b2.0腹板中心偏移e接合部位1.5其它部位2.0翼缘板垂直度接合部位b/100且不大于1.5直角尺钢尺其它部位b/100且不大于3.0H钢梁旁弯SL/2000且不大于10.0拉线钢尺H钢梁拱度C设计要求起拱L/5000设计未要求起拱-7.010.0且L/1000梁的扭曲a(梁高h)h/250且不大于4.0拉线吊线钢尺项 目允 许 偏 差（mm）检验方法图 例腹板局部平面度f/m2腹板t详细资料请见 更多资料请见