桩基础施工技术交底范本模板.docx

1、桩基础施工技术交底范本模板桩基础施工技术交底一、挖孔桩基础施工1、施工工序桩基定位放线平整场地布置排水沟安装提升设备挖孔护壁及成孔桩孔检查及清孔钢筋笼制作及安装灌注砼(挖孔桩施工工艺流程图见附图2）2、工序要求及操作要点（1）测量定位进行四次测量放样：场地平整前放样,平整后再放样，打好锁口后再放样并且放好十字线并将十字线放在锁口上，开挖过程中随时利用十字线进行复核,开挖完成后，在吊装钢筋笼前再次用全站仪复核。（2）平整场地孔桩施工所处位置平坦，场地较平整。经孔桩定位后人工平整夯实，然后再次对孔桩位置进行精确测量定位，设置护桩并经常检查校核孔口。四周挖排水沟，作好排水系统，及时排除地表水，搭好孔

2、口雨棚，安装提升设备，布置好出碴道路，合理堆放材料和机具,不致增加孔壁压力。（3）排水除在地表桥墩周围挖截水沟外，还把从孔内排出的水妥善引流远离孔桩；孔内渗水量不大时,可用铁皮桶盛水，人工提升排走,渗水量较大时，可用小排量水泵排走；灌注混凝土时,若数孔桩均只有少量渗水，采取措施同时灌注，以免将水集中一孔增加困难。若多孔渗水量均大，影响灌注质量时，于一孔集中抽水，降低其他各孔水位,此孔最后用水下灌注混凝土施工。（4）设置井口防护场地平整完毕并做好排水设施后，孔桩下挖1m,立即施作锁口。井口周围用钢筋混凝土制成锁口以围护，其高度高出地面30厘米，防止土、石、杂物滚入孔内伤人。锁口必须做好，锁口顶部

3、宽度为50cm，钢筋采用8钢筋网。竖向设置8钢筋,做成反L型，两头加工弯头与环向钢筋连接，间距为20cm,环向设8钢筋8根,间距为20cm.锁口及护壁均采用C25混凝土。1)、护壁形式（详见附图1）锁口采用钢筋混凝土、护壁一般情况采用桩身同级混凝土、地质松散地段采用钢筋混凝土,砼就地浇筑，护壁型式采用锥形护壁，孔径上口小，下口大。管节节头处错台5cm，为了考虑施工误差,孔桩净空加大5cm。护壁设计厚度为10cm(下口），护壁一般地段1m/节,极易坍塌为0。5 m/节，需采用钢筋混凝土节段,护壁钢筋采用8钢筋.竖向间距为20cm，环向间距为20cm。2）、护壁模型护壁模型铁皮护筒及钢护筒，采用钢

4、筋作为内衬背肋，确保护壁浇筑不变形，从而保证设计孔径及孔位偏差。护壁模型安装前先利用十字线检查开挖孔径，检查结果不小于设计孔径后再安装模型,以保证护壁混凝土厚度。3）、护壁混凝土浇筑护壁混凝土采用强制式搅拌机(个别可因机械不能到位的情况可采用人工操拌）,严格按设计的配合比进行计量配料.孔深超过2米时，利用串筒将混凝土输送浇筑平台上,人工用铁锹将混凝土送入模型内。捣固采用钢筋插捣，必要时采用附着式振捣器。（5)照明及施工人员上下措施孔内照明采用36V安全低压，施工人员上下采用钢爬梯形式。（6）开挖1)、开挖组织按每天进尺0。81。0米和本标段孔桩深度，1015天一根孔桩，一组人开挖6根孔桩,共设

5、2组，每组18人.按三班制连续组织作业，电动提升机提升,三人一组，一人井下，一人在井口提升，一人弃碴。2）、开挖顺序两相邻孔桩不能同时开挖，每墩台一次只能开挖一个孔,工期紧张时，在土层紧密、地下水不大者，同一墩台孔桩可以对角开挖,便于缩短工期，但渗水量大的孔应超前开挖、集中抽水，以降低其他孔水位。土层松软、地下水较大者，对角开挖，避免孔间间隔层太薄造成坍塌.待混凝土灌注后再对角开挖其他孔。挖孔过程中，须经常检查桩孔尺寸和平面位置，孔的中线误差。不挖孔时由于有水渗入，及时支护孔壁，防止水在孔壁浸流造成坍孔。渗水及时抽走排除。桩孔挖掘及支撑护壁两个工序，必须连续作业，既开挖多深就支护多深(如果土质

6、松散循环高度以0。5m为宜，其它为1m），及时支撑护壁。3）、土层、堆积体及强风化岩层可以利用人工采用铁锹或者风镐开挖.先用铁锹或者风镐将整个作业面范围内松动0。10.2m，再用洋铲将松动后的土石装入出碴用的胶皮桶内（所装碴土不得多于出碴桶容积的80),挂好挂钩并上好挂钩防脱保险装置。孔内作业人员躲入避人台下，通知孔口提升人员起吊，待出碴桶离开孔口后，孔内人员继续操作。提升操作人员听到孔内操作人员发出提升信号后立即发出确定信号，确定可提升后，方能提升，当提至孔口范围内2m时应放慢提升速度.提升至孔口后，启动制动装置，然后由孔口运碴人员将碴桶提出孔口倒入斗车运至孔口5米以外的临时堆放点，堆积10

7、m3左右后用翻斗车运至弃碴场堆放或运至路基填方段用于路基填筑。3、爆破方案根据工程地质报告,孔桩的地质基岩大部分中风化泥灰岩、弱风化泥灰岩，采用人工配合风镐开挖的方式进度很慢，不能保证工期进度计划,因此就需要采用爆破施工。挖孔桩爆破采用竖井爆破法进行设计以1。6m孔桩计算，护壁上口15cm、下口10cm，孔径加大5cm，周长为5。96m.(1）、孔眼的布置：炮眼呈同心圆布置，同心数目为2圈，靠近开挖中心的为掏槽眼,外圈为周边眼，中间为辅助眼。掏槽眼：掏槽眼比其他炮眼深0。20。3m，布置1个。周边眼:沿周边布置12个，眼距取0。5m。（2）、初步拟定爆破参数如下爆眼直径：采用手持式凿岩机钻孔，

8、钻孔孔径取=3242mm.炮眼深度：炮眼深度为孔桩直径的0。60.8，取周边眼1。2m，掏槽眼比周边眼深0。2m,取1.4m.孔桩入岩采用手持式气动凿岩机钻眼，炮眼直径d=32-42mm,即炮眼间距a=（1520)d，a=500800mm。单位炸药量，采用类比法，q取值（平均）2。2kg/m3。掘进每循环所需炸药量：Q=qSL=2。22.991。20.8=6.31kgQ-掘进每循环所需炸药量，kg；q炸药单耗，kg/m3;S掘进断面积,m2;L-平均炮眼深度，m；-炮孔利用率，一般为0。80。95.(3）、每个炮眼的装药量：Q0=Q/N=6.31/18=0.35kgN炮眼数量（个）；Q0每个炮

9、眼的装药量,kg;掏槽眼装药量比周边眼要多15。(4）、炸药选用：选用乳化炸药，炸药药卷直径32mm，每卷重100克。(5）、装药结构与堵塞掏槽眼和周边眼均采用连续反向装药结构。炮孔填塞是很重要的工序,填塞可以使炸药爆炸完全，改善爆破效果。填塞材料用砂、黏土或砂和黏土的混合物，其配比是砂：黏土：水=4：5：1；填塞材料事先拌好，做成泥条备用。（6)、起爆网络1）、引爆方式和连线方式运用电毫秒起爆法施工爆破，孔内采用不同段别电毫秒雷管依序起爆。2)、起爆顺序起爆顺序按先掏槽眼后周边眼进行，掏槽眼采用3段电毫秒雷管,周边眼采用7段电毫秒雷管。3)、安全防护起爆时起爆器位于爆破的安全距离外，确保起爆

10、人员的安全,同时要在孔顶覆盖钢板，再在上面堆砂包，有效防止飞石。每次放炮后至少要通风至少15分钟后，采用吊入小动物（鸽子或鸡等)到孔底置放5分钟，确认无有毒气体后人员才能再下孔施工。4、桩孔检查及清孔开挖过程中经常检查记录地质情况，挖孔达到设计标高后，及时报告监理工程师，并会同业主及设计院共同对孔桩底部地质情况、嵌岩深度情况进行会勘，符合设计及规范要求后。经监理同意后方可终孔，再进行孔底处理，孔底必须做到平整，无松碴、污泥及沉碴等软层。假如与设计资料不符，就及时提出来与设计联系。5、钢筋笼制作及安装本桥孔桩最深长度为10米,钢筋笼主筋最长为10米，由于大型吊装机械到达不了现场，骨架制作先按9m

11、/节制作钢筋笼，然后逐节采用套筒进行连接。主筋套筒接头同一截面根数不超过50,接头错位必须大于35dcm（D为主筋直径）。若孔桩采用水下混凝土浇筑的方式，钢筋笼采用孔外分节成型,利用吊车将钢筋笼吊至孔口分节竖向套接.在顶端处接长主钢筋与支架焊接,使其定位牢固，在灌注水下砼过程中钢筋笼不会下落或被砼顶托上升.孔桩灌注完毕后，即解除钢筋笼的固定措施，以便使钢筋笼随同砼收缩，避免粘结力的损失。人工挖孔桩的笼筋制作、运输和安装过程中,采取措施防止变形.钢筋笼主筋砼保护层厚度不小于设计，吊放钢筋笼入孔时，不得碰撞孔壁，并采用支筋焊接从而固定钢筋笼平面及高程位置。6、桩基混凝土运输及灌注混凝土采用的水泥、

12、砂石料及外加剂必须经抽查检验合格并符合相关规范,混凝土采取搅拌站集中搅拌，混凝土运输车运到施工现场。钢筋笼安装到位,报请现场监理检查，经监理同意后才能浇注桩身混凝土。浇注过程中要注意以下事项：(1)、桩体砼要从桩底到桩顶标高一次完成。若施工接缝不可避免时，按一般混凝土施工接缝处理，并一律设置上下层的接缝钢筋,按桩截面积的1%配筋在灌注新的砼前，缝面必须清理干净，不得有积水和隔离物质。（2)、灌注桩身砼，必须采用串筒，串筒离砼面2m以内，不准在井口抛铲或倒车斜料，以免砼离析，影响砼整体强度。（3）、在灌注砼过程中，注意防止地下水进入，不得有超过50mm厚的积水层，否则，设法把砼表面积水层用导管吸

13、干,才能灌注砼。如渗水量过大(1m3/H)时，按水下砼规程施工.(4）、浇筑桩身混凝土主要保证其符合设计强度，要保证混凝土的均匀性、密实性,因此防止孔内积水影响混凝土的配合比和密实. 桩身混凝土的密实性，是保证混凝土达到设计强度的必要条件。为保证桩身混凝土浇筑的密实性,一般采用串流筒下料及分层振捣浇筑的方法,其中的浇筑速度是关键，即力求在最短的时间内完成一个桩身混凝土浇筑，特别是在有地下压力水情况时,要求集中足够的混凝土短时间浇入，以便领先混凝土自身重量压住水流的渗入.（5）、在灌注桩身砼时,相邻10m范围内的挖孔作业停止,并不得在孔底留人。（6）、灌注桩身砼时,留置试块，每根桩不得少于3组（

14、每组3件)，及时提出试验报告.附图1：附图2二、钻孔桩基础施工1、施工工序施工准备埋设护筒钻孔成孔清孔桩身钢筋笼安放安装导管二次清孔灌注水下混凝土拔除护筒场地清理。其施工工艺流程图见附图2、施工前准备工作（1）测量确定钻孔桩位：按照控制网及桥墩设计坐标，用全站仪精确放出桩位，同时布设稳固十字护桩,以便经常检查钻孔偏位情况，经复核无误后方可进行孔桩施工。（2)场地平整及机械安装钻机底座须为与坚实地基上，以免施工过程中发生不均匀沉陷而造成孔位偏移。1)、钻孔场地在旱地时,应清除杂物、换除软土、平整压实,场地位于陡坡时,可用枕木、型钢等搭设工作平台。2）、在浅水中，宜用筑岛法施工，岛顶面高出施工水位

15、1。0米左右,筑岛面积应按钻孔方法、钻机大小等要求决定.3)、在深水或淤泥较厚时，可搭设工作平台进行施工。平台须坚固稳定，能支承钻机和完成钻孔作业。4)、制浆池、沉淀池和泥浆池，应在计划施工场地或工作平台时一并考虑。（3）埋设护筒1）、钻孔前应设置坚固、不漏水的钢护筒，钢护筒内径应大于钻头直径,使用冲击钻机钻孔应比钻头大40cm。护筒顶面宜高出施工水位或地下水位2m，还应满足孔内泥浆面的高度要求，在旱地或筑岛时应高出施工地面0。5m.2)、护筒埋设时应使护筒平面位置中心与桩设计中心一致,中心偏差不得大于5cm，倾斜度偏差不大于1。岸滩上护筒埋深黏性土不小于1m，砂类土不小于2m,当表层土松软时

16、，宜将护筒埋置到较坚硬密实的土层至少0。5m，护筒四周回填黏土并分层夯实.可用锤击、加压、振动等方法下沉护筒.对于本标段内的部分孔桩钻孔时会遇到溶岩地质的孔桩，护筒应采用跟进作业.水中筑岛时,护筒应埋入河床面以下1.0米.3、钻孔施工方法及要求(1）钻机安装及钻孔1)、安装钻机时，底架应垫平,保持稳定,在钻进中不得产生位移和沉陷。钻机顶端应用缆风绳对称拉紧.钻头或钻杆中心与护筒顶面中心的偏差不得大于5cm。经质检工程师检查并报监理工程师检查合格后方可开钻。2)、选择适宜地层的配套钻锥和钻孔事故处理的配套机具，接通水电供应，备好造泥浆粘土和泥浆池.3）、调整钻机，使钻锥起吊滑轮边缘，钻锥中心和桩

17、孔中心三者在同一垂线上,稳定好钻机和扒杆揽风绳。4)、钻机钻孔时，孔内水位宜高于护筒底脚0。5m以上或地下水位以上1。52。0m，钻进过程中取碴和停钻后，应及时向孔内补水或泥浆，保持孔内水头高度和泥浆比重及黏度.（2）冲击钻孔1）、根据本标段的实际情况,采用十字钻头。2）、开始钻孔时应采用小冲程开孔，待钻进深度超过钻头全高加正常冲程后方可进行正常冲击钻孔，钻进过程中，应勤松绳和适量松绳,不得打空锤;勤抽碴，使钻头经常冲击新鲜地层。每次松绳量应按地质情况、钻头形式、钻头重量而定。3）、吊钻头的钢丝绳必须选用同向捻制、柔软优质、无死弯和无断丝者,安全系数不应小于12。钢丝绳与钻头间须设转向装置并连

18、结牢固,钻孔过程中应经常检查其状态及转动是否正常、灵活.主绳与钻头的钢丝绳搭接时，两根绳径应相同,捻扭方向必须一致。4）、钻孔工地应有备用钻头，检查发现钻孔钻头直径磨耗超过15mm时应及时更换修补。5)、为防止由于冲击振动导致邻孔孔壁坍塌或影响邻孔已浇筑砼强度，应待邻孔砼强度达到2.5MPa后方可开钻。6）、钻进过程中及时滤渣，同时经常注意地层的变化,在地层的变化处均应捞取渣样，判断地质的类型，记入记录表中，并与设计提供的地质剖面图相对照，钻渣样应编号保存,以便分析备查。7)、钻孔作业应分班连续作业，填写钻孔施工记录，交接班时应交待钻进情况及下一班应注意事项，经常对钻孔泥浆及钻机对位进行检查，

19、不符合要求时应及时改正,经常注意地层变化，在地层变化处捞取钻碴保存，并于地址图核对,如发现与设计不符应及时上报。8)、钻孔过程中应观察主机所在地面和支脚处地面变化情况，发现下降现象应及时停机处理，因故停机时间较长时，应将钻头提出孔外,并对孔口加盖防护。（3）钻孔异常处理1)、钻孔中发生坍孔后，应查明原因和位置，进行分析处理。坍孔不严重者，可加大泥浆比重继续钻进；严重者回填重钻.2）、出现流砂现象后,应增大泥浆比重，提高孔内压力或用黏土作成大泥块或泥砖投下.3)、弯孔不严重时，可重新调整钻机或卡杆孔继续钻。发生严重弯孔、梅花孔、探头石时，应回填修孔，必要时反复几次修孔.4）、出现缩孔时,可提高孔

20、内泥浆面或加大泥浆比重采用上下反复扫孔的方法，恢复孔径。5）、发生卡孔时，不宜强提.应查明原因和钻头位置，采取晃动大绳或钻头以及其他措施，使钻头松动后再提起。6)、发生掉钻时,应及时摸清情况，查明原因，采取措施，尽快处理。如钻头被埋住，应首先清除泥砂，再进行打捞。7)、出现探头石，应回填至探头石处，重新钻进消除偏孔。（4）泥浆质量控制1)、泥浆制备：在砂类土、碎（卵）石土或黏土夹层中钻孔，宜采用膨润土泥浆护壁，在黏性土中钻孔，当塑性指数大于15，浮碴能力满足施工要求时，可利用孔内原土造浆护壁。冲击钻机钻孔，可将黏土加工后投入孔中，利用钻头冲击造浆。2)、泥浆比重:冲击钻机使用实心钻头钻孔时，孔

21、底泥浆比重砂黏土不宜大于1.3，大漂石、卵石层不宜大于1。4，岩石不宜大于1.2。3）、黏度:一般地层1622s，松散易坍地层19-28s。4）、含砂率：新制泥浆不大于4。5)、胶体率：不小于95%。6）、PH值：不大于6。5.7）、为提高泥浆粘度和胶体率,可在泥浆中掺入适量的碳酸钠、烧碱等，其掺量应经试验决定。造浆后应试验全部性能指标，钻孔过程中应随时检验泥浆比重和含砂率,并填写泥浆试验记录表.4、岩溶地区钻孔施工技术措施岩溶地层的岩面及各层溶洞的顶盖和底板高低不平，相差悬殊，溶洞有被充填的，也有空的，因此岩溶内钻孔,关键是要解决多次斜面开口和洞内造壁问题。施工中常采用回填小片石和粘土，低锤

22、勤击，并须及时纠偏。否则极易造成斜孔、卡钻、坍孔、漏浆等故障.岩溶地区施工钻孔桩，必须根据据地质柱状图、各层溶洞顶面、底面及桩底设计标高等资料,制定可靠的技术措施,并随着施工的进展,对地质情况进一步了解,随时修订技术措施。（1）钻孔顺序由于岩溶形态复杂，溶沟、溶槽、溶洞相互连通，对开墩开孔顺序十分讲究，根据岩溶裂隙走向，溶洞的大小、多少、岩面的高低等地质条件，仿围棋投子的方法，先安排长桩，溶洞密集处的桩施工，逐步进行。一般可按由深到浅，由多到少，由大到小的原则安排，有利于及时封闭溶洞，隔断通道。（2）钻进与护壁当钻进接近溶洞顶板时，往往会由于岩面倾斜而出现钻头摆动、撞动护筒和孔壁,冲击声音减弱

23、等情况。施工中发现此种情况，则说明钻头离顶板不远了,这时应停止钻孔,回填片石和粘土块（一般回填高度为1。5米左右）,再调整钻机冲程（YCK型和CZ型钻机冲程不大于0。6米，简易自制冲击钻机冲程不大于2米），反复冲砸，在孔内顶板处形成一个相当坚硬度混合柱体,具有足够传递冲击能力，待到斜面破碎以后，方可转入正常钻孔。由于溶洞充填物复杂，施工应加强泥浆护壁外。在配制优质泥浆护壁的同时，还要选用烧碱、水泥、锯木屑、片石、草袋等混合材料，以加强泥浆护壁效果及形成溶洞孔壁封闭环。各种材料的选用和使用要求如下：1）、粘土和泥浆。优质的泥浆要求有水化快、造浆能力强、黏度大、含砂率低的粘土，其技术指标是：胶体率

24、95%；含砂旅小于4；造浆能力大于25L/kg；塑性指数大于18。为改善粘土技术指标，提高泥浆性能,可在黄土中掺入20的观音土。2)、水泥。使用水泥是为了提高泥浆黏度，增强护壁能力，防止坍孔、漏浆和提高PH值,一般按粘土重量的1/8-1/5掺入.3）、烧碱。按粘土重量的23%掺入。4）、锯木屑.在黄粘土中掺入其体积10%的锯木屑，可提高泥浆的悬浮能力。处理溶洞漏浆、流沙及易坍地层和清孔均可使用。5）、片石。溶洞造壁和加固孔壁使用。一般为不大于15厘米的坚硬石块。6）、草袋。为保证溶洞中堵漏和造壁效果，需要用草袋装入粘土、烧碱、水泥、锯木屑等混合材料直接沉落孔底。（3）钢护筒跟进措施钢护筒有定位

25、、保护孔口、维持超压力的重要作用，其位置应埋设准确和稳定。钢护筒跟进是采用震动锤将钢护筒下沉穿过覆盖层而落到岩面。根据设计提供的地质钻探资料，对充填物为软塑或粘性土的较小溶洞，采用单护筒跟进结合加强型泥浆护壁方法成孔；对充填物为流塑或空洞的较大溶洞，采用内外双护筒跟进法成孔。双护筒的外护筒下沉方法与单护筒下沉方法相同.外护筒下沉到岩面后,即进行岩面冲击钻孔。钻孔穿过顶板后，将内护筒跟进并沉入岩面，如需穿过多层岩溶顶板,则重复进行顶板钻孔，随钻随进，直至沉到稳定岩面。内护筒作用是防止溶洞内的流塑充填物涌入孔内和防止混凝土灌注时流失.为保证内护筒的顺利下沉和孔底稳定岩面钻孔的正常进行，内护筒的直径

26、应大于设计桩径5厘米,覆盖层和顶板成孔的孔径应大于设计孔径7厘米。钢护筒的直径及加工数量应根据设计桩径和地质钻探资料来确定；钢护筒分节长度根据吊装能力和条件确定，旱地施工，一般为24米。同时钢护筒在加工时焊接缝必须符合设计要求，不得漏水。为保证钢护筒下沉位置准确，可安装导向架进行定位；当钢护筒在施工过程中出现倾斜，应立即停止作业，查明原因并进行纠偏。(4）漏泥浆的处理在钻孔施工过程中，由于护筒底处理不当或钻孔通过透水性强的地层以及钻孔穿顶板进入空洞遇到地下水流等情况时,均会出现不同程度的漏浆情况,如不及时采取措施，就会发生坍孔、埋钻等问题,严重时还会出现地层坍陷、钻机倾倒事故.所以一旦发现漏浆

27、现象,应立即提出钻头，及时向孔内补浆或补水，保持孔内水头高度，然后查明原因进行处理.当护筒底发生漏浆时，复打下压护筒，用粘土加固封闭护筒周围缝隙，防止地表水渗入孔内,同时回填粘土和小片石高出护筒底1米，用小冲程反复冲砸,加固护筒底口孔壁，达到堵漏目的。钻孔施工中避免钻头、掏渣筒碰撞护筒造成松动而漏浆.如果漏浆发生在透水性强的地层及岩溶裂缝中，则采用加大泥浆比重，改善泥浆性能和控制钻进速度等措施进行处理.正常钻孔泥浆比重一般控制在1。3-1.4;通过松散地层发生漏浆时,将泥浆比重加大到1.5-1.6,并使用由粘土、烧碱、锯木屑以及陶土配置而成的加强型泥浆。其粘土、水泥、烧碱的配合比为1:0.2:

28、0。04,锯木屑按粘土体积的10%25%掺入，粘土中含20的陶土。当钻孔击穿顶板进入有地下水流或空洞的溶洞时，会出现泥浆急剧下降的严重现象。施工前根据地质柱状图对能发生此种情况的钻孔桩，其周围应储备足够数量的袋装粘土、片石、水泥、锯木屑等堵漏混合材料，并配备足够的补水、补浆设施，同时系好滑车组钢丝绳等拖拉设施，做好钻机撤离准备。出现严重漏浆情况时，立即提出钻头向孔内补水，尽量保持水头压力，分层向孔内投放堵漏混合材料。采取补浆、补水、投放混合材料措施如能基本保住孔内水头压力,则继续将堵漏混合材料填至顶板底以上1.5米,然后低冲程冲砸。冲砸过程中，不断分层投放堵漏混合材料。经过这样的反复冲砸，新造

29、孔壁逐步形成而堵塞漏浆。如果采取补水、补浆、投放混合材料措施仍不能保住孔内水头压力,说明空洞较大,或空洞与地表覆盖层连通。此时如是在岛面进行钻孔,应将钻机撤离，防止地陷造成钻机倾覆.钻机撤离后,及时跟进内护筒,然后投放堵漏混合材料和片石，观察护筒水头变化情况,待稳定后即可恢复正常作业。5、斜孔、偏孔的预防和处理倾斜岩面钻孔，虽然采取了回填片石、低冲程冲砸措施，但还会由于钻机安装不平以及斜面高差太大，回填片石与基础软硬不均等,使钻头易改变方向而造成斜孔、偏孔情况.（1)、预防措施用型钢加宽钻机底座,作平稳安装，防止钻机倾斜和位移。控制钻进速度。斜面钻孔作业时，采用小冲程，反复回填片石将斜面冲成平

30、台后再正常钻进.钢丝绳要勤松勤放，每次松放2厘米。放绳过长造成钻头晃动,易发生偏孔和扩孔，根据钻机主绳中心位置的变化可判定钢丝绳是否偏斜，如有偏斜，应及时向钢丝绳偏移方向回填坚硬片石和粘土。经常检查校正，每钻进1米用检孔器进行检查。检孔器用钢筋做成圆柱体,直径与钻头直径相同,高度为孔径的24倍。当检孔器不能自由通过原钻到的深度，说明可能发生斜孔、弯孔、梅花孔等情况，应立即采取相应措施进行处理。（2）、处理方法调整钻机的平整度。经检查如确定是钻机不平整或位移造成的偏孔、斜孔，应立即将钻机调整到正确位置，并对机座地面及平台进行加固。回填片石、粘土重钻修孔。检查发现偏孔、斜孔后，回填片石、粘土至斜孔

31、以上1米，用低冲程反复回填冲砸进行修孔。不分散混凝土填充重钻修孔。有些钻孔桩岩面倾斜特别严重，一半为坚硬的石灰岩，另一半则为碎石土。当钻头钻到岩面后,钻头就偏向碎石土一侧,造成斜孔，经反复回填片石冲砸也纠正不了。遇到这种情况，顺其方向继续钻至设计孔壁与岩体斜面相交处，然后填充不分散混凝土至孔顶以上0.5米。掺入早强型絮凝剂UWB3的不分散混凝土具有遇水布离散、水泥不流失的特点,可在水中直接下落和灌注，施工方便,减少导管法作业程序，3天强度可达15MPa，这时即可重钻修孔。6、卡钻的预防及处理在钻孔施工中，因钻头磨损过多,更换新钻头和钻孔击穿顶板时冲程过长会发生卡钻现象。出现卡钻时，可探明原因,

32、再作处理。（1)、卡钻的预防。应经常检查钻头直径，使之磨耗不超过1.5厘米，并备有两个钻头轮换使用。磨耗的钻头及时补焊，更换上的新钻头宜先用低冲程冲击一段时间后转入正常钻进.（2）、采用强提法和爆破震动法处理卡钻。发生卡钻时,采用穿滑车组、吊机和钻机相互配合强提或用千斤顶强顶办法，将钻头提出。如强提无效，可用水下小爆破震动法将钻头震松动后立即提出。7、检孔、清孔及浇筑混凝土(1）、检孔钻进中应用检孔器检孔，检孔器用钢筋笼做成,其外径等于设计孔径，长度等于设计孔径的4-6倍，按要求检查终孔的孔径、孔深、倾斜度.(2）、第一次清孔清孔处理的目的是使孔底沉碴(虚土）厚度、泥浆液中含钻碴量和孔壁垢厚度符