曲轴加工毕业实习报告.docx

1、曲轴加工毕业实习报告中州大学毕业实习报告班级：09 级机制 2 班姓名：王仕超 学号：200925050235目录一、公司简介二、实习目的和意义三、实习内容和要求四、实习设备、器件及工具五、实习内容1、数控车床简介2、确定曲轴的加工工艺过程1. 曲轴的机械加工工艺过程分析1.曲轴的机械加工工艺特点分析2.曲轴主要加工工序分析3.机械加工余量、工序尺寸及公差的确定 六、毕业实习心得数控机床是人类进行生产劳动的重要工具，也是社会生产力发展水平的重要标志，数 控车床和数控铣床是数字程序控制车铣床的简称，它集通用性好的万能型车床、加工精度 高的精密型车床和加工效率高的专用型车床的特点于一身，是国内使用

2、量最大，覆盖面最 广的一种数控机床，也是是一种通过数字信息，控制机床按给定的运动轨迹，进行自动加 工的机电一体化的加工装备，经过半个世纪的发展，数控机床已是现代制造业的重要标志 之一，在我国制造业中，数控机床的应用也越来越广泛，是一个企业综合实力的体现。一、实习公司简介常发集团是一家集农业装备、制冷器材、房地产为一体的大型多元化产业集团，总部 常发大厦坐落于常州市武进区。集团拥有三大主体公司：江苏常发农业装备股份有限公司、 江苏常发制冷股份有限公司（常发股份：002413）、江苏常发地产有限公司。集团目前拥有 员工 10000 余人，各类专业技术人员 1500 余人，高级工程师 300 余人。

3、2010 年，集团营 业收入突破 100 亿元，并继续以每年 30%的速度增长。2002 年“常发”商标被国家商标局认定为“中国驰名商标”，同年常发集团获得国家 工商总局“中国首批 520 家重合同、守信用企业”荣誉称号；常发牌单缸柴油机和手扶拖 拉机分别于 2005 年、2006 年被评为“中国名牌产品”；2007 年常发牌单缸柴油机通过“国 家免检产品”复评工作；常发旋耕机被评为“国家免检产品”；同年集团下属的农装公司和 动力公司被认定为。常发集团秉承“用户至上、顾客满意”的理念，建立起一套完整的销售服务网络体系， 在全国各大中型城市建立 600 多个一级经销机构、2000 余个二级经销机

4、构，有 1500 多名 经过严格培训的专职、兼职服务人员在全国各地负责售后服务工作。在未来几年的发展中，常发集团将以市场为导向，以研发为龙头，以质量为基础，不 断提升技术和质量，最大限度提升产品附加值，并通过建立自主营销的国际网络，与国际 大集团在同一平台上竞争。常发人将以不懈的努力，把常发打造成具有世界竞争力的农业 装备制造优秀企业，并为全球农民提高生活质量作出积极贡献。农装装配分厂，主要进行发动机的生产，一样的流水线，一条流水线分为三个班。组 装班，试车版，整车班。而我在试车班，试车班主要负责发动机的测试，主要利用水力测 功机测量转速，油耗，温度。组装班主要负责发动机的组装，整车班主要负责

5、包装发动机。 常发牌发动机主要型号 CF170,CF178,CF186(柴油机)CFQ168(汽油机)根据不同曲轴分类有 花键轴轴，锥形轴，键槽轴。试车工作比较累而且工作环境较差，噪声非常大，发动机发动时冒的烟特别熏眼睛， 我跟着一位有着六年工作经验的师傅，他可是对发动机完全了解。试车涉及到发动机的简 单维修，比如说试车时出现飞车现象，串火，冒黑烟，组装错误等。工作中的问题好多好 多，出现问题是师傅会教我怎么处理，另外厂里还有定期的培训。让我们能处理好工作中 的问题经过一个月的工作把师父和培训中的解决发动机的各种问题进行总结。二、实习意义和目的：通过实习，使学生在学完数控技术等相关理论课程的同

6、时，熟练操作数控机床，熟练 数控机床的日常维护及常见的故障的判断和处理，进一步掌握数控程序的编程的方法，以 便能够系统、完整的掌握数控技术，更快更好的适应机械专业的发展和需要。三、实习内容与要求：1、 通过数控加工工艺规程的设计，使学生熟练掌握数控加工工艺要求及加工工艺的设计。2、，熟练数控机床的操作界面、刀具定义、编程坐标系的设定和对刀，能熟练编制车削的 加工程序。3、通过对数控车床的操作，提高一般轴类零件工艺分析及程序编制的能力，掌握数控车床 的操作过程及常用测量工具的使用。4、通过对数控铣削加工中心的操作，提高一般铣削类零件的工艺分析及程序编制能力，掌 握加工中心的操作过程及常用测量工具

7、的使用。5、通过对数控车、铣试验台的实习，使学生掌握和了解数控原理知识，包括控制器原理， 伺服驱动原理、反馈原理等；学会数控系统的维护及常见的故障排除。四、实习设备、器件及工具:数控铣床、数控车床(cak8508nj)、卡盘多刀车、卧式铣床、曲轴专用斜油孔钻床、台式钻 床、立式钻床等。五、实习内容：1、数控车床简介1）数控车床结构原理数控机床一般由输入、输出装置、数控装置、可编程控制器、伺服系统、检测反馈装置和 机床主机等组成。a 输入输出装置输入装置可将不同加工信息传递于计算机。在数控机床产生的初期，输入装置为穿孔纸带， 现已趋于淘汰；目前，使用键盘、磁盘等，大大方便了信息输入工作。输出指输

8、出内部工作参数（含机床正常、理想工作状态下的原始参数，故障诊断参数等）， 一般在机床刚工作状态需输出这些参数作记录保存，待工作一段时间后，再将输出与原始 资料作比较、对照，可帮助判断机床工作是否维持正常。b 数控装置数控装置是数控机床的核心与主导，完成所有加工数据的处理、计算工作，最终实现数控 机床各功能的指挥工作。它包含微计算机的电路，各种接口电路、CRT 显示器等硬件及相 应的软件。c 可编程控制器即 PLC，它对主轴单元实现控制，将程序中的转速指令进行处理而控制主轴转速；管 理刀库，进行自动刀具交换、选刀方式、刀具累计使用次数、刀具剩余寿命及刀具刃磨次 数等管理；控制主轴正反转和停止、准

9、停、切削液开关、卡盘夹紧松开、机械手取送刀等 动作；还对机床外部开关（行程开关、压力开关、温控开关等）进行控制；对输出信号 （刀库、机械手、回转工作台等）进行控制。d 检测反馈装置由检测元件和相应的电路组成，主要是检测速度和位移，并将信息反馈于数控装置， 实现闭环控制以保证数控机床加工精度。e 机床主机数控机床的主体，包括床身、主轴、进给传动机构等机械部件。2）数控机床工作过程数控加工的准备过程较复杂，内容多，含对零件的结构认识、工艺分析、工艺方案的 制订、加工程序编制、选用工装、辅具及其使用方法等。机床的调整主要包括刀具命名、调入刀库、工件安装、对刀、测量刀位、机床各部位 状态等多项工作内容

10、。程序调试主要是对程序本身的逻辑问题及其设计合理性进行检查和调整。试切加工则是对零件加工设计方案进行动态下的考察，而整个过程均需在前一步实现 后的结果评价后再作后一步工作。试切成功后方可对零件进行正式加工，并对加工后的零件进行结果检测。前三步工作均为待机时间，为提高工作效率，希望待机时间越短越好，越有利于机床 合理使用。该项指标直接影响对机床利用率的评价（即机床实动率）。3）数控机床的性能指标数控机床的性能指标一般有精度指标、坐标轴指标、运动性能指标及加工能力指标几 种。4）数控机床结构性能a 对数控机床结构的基本要求有良好的静刚度、动刚度是数控机床保证加工精度及其精度保证特性的关键因素之一。

11、 与普通机床相比，其静刚度、动刚度应提高 50% 以上。为使数控机床具有良好的静刚度，应注意合理选择构件的结构形式，如基础件采用封闭的 完整箱体结构，构件采用封闭式截面，合理选择及布局隔板和筋条，尽量减小接合面，提 高部件间接触刚度等；合理进行结构布局；采取补偿构件变形的结构措施。提高数控机床动刚性则可通过改善机床阻尼特性（如填充阻尼材料）来提高抗振性；在床 身表面喷涂阻尼涂层；采用新材料（如人造花岗石，混凝土等）等方法实现。b 有更小的热变形数控机床加工中的摩等均会引起温擦升及变形而影响加工精度。为确保加工精度，在数控 机床结构布局设计中可考虑尽量采用对称结构（如对称立柱等），进行强制冷却（

12、如采用空 冷机），使排屑通道对称布置等措施。c 有良好的低速运动性能数控机床各坐标轴进给运动的精度及其灵敏性亦极大地影响到零件加工精度，要提高 数控机床的运动精度可采取降低执行件的质量，减小静、动摩擦系数之差，清除传动件间 间隙，提高传动刚度等措施。d 有更好的宜人性从使用数控机床的操作使用角度出发，机床结构布局应有良好的人机关系（如面板、 操作台位置布置等）和较高的环保标准。曲轴是汽车发动机的关键零件之一,其性能好坏直接影响到汽车发动机的质量和寿命.曲 轴在发动机中承担最大负荷和全部功率,承受着强大的方向不断变化的弯矩及扭矩，同时经 受着长时间高速运转的磨损，因此要求曲轴材质具有较高的刚性、

13、疲劳强度和良好的耐磨 性能。发动机曲轴的作用是将活塞的往复直线运动通过连杆转化为旋转运动，从而实现发 动机由化学能转变为机械能的输出。本课题仅 175型柴油机曲轴的加工工艺的分析与设计进行探讨。工艺路线的拟定是 工艺规程制订中的关键阶段，是工艺规程制订的总体设计。所撰写的工艺路线合理与否， 不但影响加工质量和生产率，而且影响到工人、设备、工艺装备及生产场地等的合理利用， 从而影响生产成本。所以，本次设计是在仔细分析曲轴零件加工技术要求及加工精度后，合理确定毛坯类 型，经过查阅相关参考书、手册、图表、标准等技术资料，确定各工序的定位基准、机械 加工余量、工序尺寸及公差，最终制定出曲轴零件的加工工

14、序卡片。2、 确定曲轴的加工工艺过程1）曲轴的作用曲轴是汽车发动机中的重要零件，它与连杆配合将作用在活塞上的气体压力变为旋转 的动力，传给底盘的传动机构，同时，驱动配气机构和其它辅助装置。曲轴在工作时，受气体压力，惯性力及惯性力矩的作用，受力大而且受力复杂，同时，曲 轴又是高速旋转件，因此，要求曲轴具有足够的刚度和强度，具有良好的承受冲击载荷的 能力，耐磨损且润滑良好。2）曲轴的结构及其特点曲轴一般由主轴颈，连杆轴颈、曲柄、平衡块、前端和后端等组成。一个主轴颈、一个连 杆轴颈和一个曲柄组成了一个曲拐，曲轴的曲拐数目等于气缸数(直列式发动机)；V 型发 动机曲轴的曲拐数等于气缸数的一半。主轴颈是

15、曲轴的支承部分，通过主轴承支承在曲轴箱的主轴承座中。主轴承的数目不 仅与发动机气缸数目有关，还取决于曲轴的支承方式。连杆轴颈是曲轴与连杆的连接部分，在连接处用圆弧过渡，以减少应力集中。曲柄是主轴颈和连杆轴颈的连接部分，断面为椭圆形，为了平衡惯性力，曲柄处铸有(或紧 固有)平衡重块。平衡重块用来平衡发动机不平衡的离心力矩，有时还用来平衡一部分往复 惯性力，从而使曲轴旋转平稳。曲轴前端装有齿轮，驱动风扇和水泵的皮带轮以及起动爪等。为了防止机油沿曲轴轴 颈外漏，在曲轴前端装有一个甩油盘，在齿轮室盖上装有油封。曲轴的后端用来安装飞轮， 在后轴颈与飞轮凸缘之间制成挡油凸缘与回油螺纹，以阻止机油向后窜漏。

16、3）曲轴的主要技术要求分析1.主轴颈、连杆轴颈本身的精度，即尺寸公关等级 IT6，表面粗糙度 Ra 值为1.250.63m。轴颈长度公差等级为 IT9IT10。轴颈的形状公差，如圆度、圆柱度控制 在尺寸公差之半。2.位置精度，包括主轴颈与连杆轴颈的平行度：一般为 100mm 之内不大于 0.02mm；曲轴 各主轴颈的同轴度：小型高速曲轴为 0.025mm，中大型低速曲轴为 0.030.08mm。 3.各连杆轴颈的位置度不大于20。4）曲轴的材料和毛坯的确定曲轴工作时要承受很大的转矩及交变的弯曲应力，容易门生扭振、折断及轴颈磨损， 因此要求用材应有较高的强度、冲击韧度、疲劳强度和耐磨性。常用材料

17、有：一般曲轴为 35、40、45 钢或球墨铸铁 QT600-2；对于高速、重载曲轴，可采用 40Cr、42Mn2V 等材料。 本课题采用球墨铸铁 QT600-2.曲轴的毛坯根据批量大小、尺寸、结构及材料品种来决定。批量较大的小型曲轴，采 用模锻；单件小批的中大型曲轴，采用自由锻造；而对于球墨铸铁材料则采用铸造毛坯。 5）曲轴的机械加工工艺过程曲轴的尺寸精度、加工表面形状精度以及位置精度的要求都很高，但刚性比较差，容 易产生变形，这就给曲轴的机械加工带来了很多困难，必须予以充分的重视。曲轴需要加工的表面有：主轴颈、连杆轴颈、键槽、22 的外圆。由于使用了工艺搭子， 铣键槽安排在切除工艺搭子后，磨

18、削外圆安排在保留工艺搭子前。根据曲轴的结构特点及机械加工的要求，加工顺序大致可归纳为：铣两端面；车工艺 搭子和钻中心孔；粗、精车三连杆轴颈；粗、精车各处外圆；精磨连杆轴颈、主轴颈和 20、22 外圆；切除工艺搭子、车端面、铣键槽等。6）曲轴机械加工工艺路线在进行大量的工艺分析之后，制定出大批大量生产曲轴的加工工艺路线：（1） 锻造（2） 热处理（3） 铣两端面（4） 车两端工艺搭子外圆（5） 钻主轴颈中心孔（6） 钻连杆轴颈中心孔（7） 检验（8） 粗车三个连杆轴颈（9） 精车三个连杆轴颈（10） 车工艺搭子两端面（11） 粗车各处外圆（12） 精车各处外圆（13） 检验（14） 磨削连杆轴颈

19、外圆（15） 磨削两主轴颈（16） 磨削 22-00.12mm 外圆（17） 磨削 20 0 -00.021mm 外圆（18） 检验（19） 车掉两端工艺搭子（20） 车两端面（21） 铣键槽（22） 倒角（23） 去毛刺（24） 最后检验3. 曲轴的机械加工工艺过程分析1）曲轴的机械加工工艺特点三拐曲轴除了具有轴的一般加工规律外，也有它的工艺特点，主要包括形状复杂，刚 性差及技术要求高，针对这些特点应采取相应的措施，分析如下：1、形状复杂曲轴主轴颈与连杆轴颈不在同一轴上线，偏心距有一定的尺寸要求，并且两轴有较高 的位置度要求，同时主轴颈与连杆轴颈间有较大的平衡块，因此在工艺设计中应解决以下

20、几点问题：a.设计加工连杆轴颈的偏心夹具，即连杆轴颈与机床主轴重合，并使夹具能回 转 180 度，加工另一连杆轴颈。b.为消除加工时的不平衡力的产生，设计夹具时应精确设 计平衡重。2、刚性差因本曲轴长径比较大，同时具有曲拐，因此刚性较差。曲轴在切削力及自重的作用下会产 生严重的扭曲及弯曲变形，特别在单边传动的机床上加工更为严重，在工艺设计中应解决 以下问题：（1）：粗加工时由于切削余量大，切削力也较大，可用中间托架来增强刚性，减小变形和 振动，同时机床刀具及夹具都应有较高的刚度。（2）：在加工时尽量使切削力的作用相互抵消，可用前后刀架同时横向进给。（3）：合理安排工位次序以减少加工变形，按先粗

21、后精的原则安排加工工序，逐步提高精度。（4）：在有可能产生变形的工序后面增设校直工序。3、技术要求高曲轴技术要求较高，加工面多，需要保证的尺寸、形状、位置精度较多。因而总的工艺路 线较长，精加工占有相当比例。加工时应要解决以下问题：A：正确分配粗加工、半精加工及精加工余量。B：粗基准选择用曲轴两端的中心孔。中心孔的加工以主轴颈外圆作为基准，这样能保证 曲轴加工径向及轴向加工余量的均匀性。C：精加工时仍用中心孔作为基准，但要重新修磨中心孔，避免精加工时因中心孔磨损引 起加工误差。也可一端用主轴颈定位，另一端用中心孔定位以提高刚度。D：曲轴轴向定位以主轴颈轴肩定位，工艺设计时定位基准应尽量与设计基

22、准一致。4.曲轴的机械加工工艺特点分析1)该零件是三拐小型曲轴，生产批量不大，故选用中心孔定位，它是辅助基准，装夹方便， 节省找正时间，又能保证三处连杆轴颈的位置精度。但轴两端的轴颈分别是 20mm 和 25mm，而三处连杆轴颈中心距分布在 32mm 的圆周上，故不能直接在轴端面上钻三 对中心孔。于是，在曲轴毛坯制造时，预先铸造两端 45mm 的工艺搭子，这样就可以在 工艺搭子上钻出四对中心孔，达到用中心孔定位的目的。2）在工艺搭子端面上钻四对中心孔，先以两主轴颈为粗基准，钻好主轴颈的一对中心孔； 然后以这一对中心孔定位，以连杆轴颈为粗基准划线，再将曲轴放到回转工作台上，加工 32mm、圆周

23、120均布的三个连杆轴颈的中心孔，这样就保证了它们之间的位置精度。 3）该零件刚性较差，应按先粗后精的原则安排加工顺序，逐步提高加工精度。对于主轴 颈与连杆轴颈的加工顺序是，先加工三个连杆轴颈，然后再加工主轴颈及其他各处的外圆， 这样安排可以避免一开始就降低工件刚度，减少受力变形，有利于提高曲轴加工精度。 4）由于使用了工艺搭子，铣键槽工序安排在切除中心孔后进行，故磨外圆工序必须提前 在还保留工艺搭子中心孔时进行，同时要注意防止已磨好的表面被碰伤。5.曲轴主要加工工序分析1 铣曲轴两端面,钻中心孔本工序在钻铣车组合车床上完成，主要保证曲轴总长及中心孔的质量，若端面不平则 中心钻上的两切削刃的受

24、力不均，钻头可能引偏而折断，因此采用先面后孔的原则。中心 孔除影响曲轴质量分布外，它还是曲轴加工的重要基准贯穿整个曲轴加工始终。因而直接 影响曲轴加工精度。打中心孔在本次工艺设计中因考虑设备因素，采用找出曲轴的几何中 心代替质量中心。打中心孔以毛坯的外表面作为基准，因而毛坯外表面质量好坏直接影响 孔的位置误差。2 曲轴主轴颈的车削由于曲轴年产量不大，主轴颈加工采用车削，在刚度较强的普通车床上进行。曲轴安 装在前、后顶尖上线一端用大盘夹住而另一端用顶尖顶住，用硬质合金车几道工序上完成 主轴颈的车削。由于加工余大且不均匀，旋转不平衡，加工时产生冲击，因此工件要夹牢 固。车床、刀具、夹具要有足够的刚

25、性。主轴颈车削顺序是先精车一端主轴颈及轴肩，然 后以车好的主轴颈定位。另一侧用顶尖以中心孔定位。车另一端主轴颈、肩及各个轴颈， 半精度及精车都按此顺序进行，逐渐提高主轴颈及其他轴颈的加工精度。3 曲轴连杆轴颈的车削主轴颈及其它外圆车好后，以主轴颈作为加工连杆轴颈的基准，采用专用的车夹具、 车削连杆轴颈，车削同样在普通车床上进行。车削连杆轴颈需要解决的是角度定位（两连 杆轴颈轴线需要控制在 180 度+30 度或 180 度30 度）以及曲轴旋转的不平衡问题。这些 都由专用夹具来保证，夹具体为一对用以定位的 V 型块组成，装在接盘上。接盘与车床过 渡接盘靠中间的定位销定位并连接，接盘在过渡接盘上

26、靠棱形定位销可转 180 度，依次车 削两个连杆轴颈。V 型块中心与车床主轴线距离一个曲轴半径。车削过程中，一端与曲轴 主轴颈定位并夹紧，另一端靠偏中心座夹紧，中心座上钻有中心孔，中心孔偏心距同样为 一个曲轴半径。用顶尖顶紧中心孔，这样就能保证连杆轴颈轴线与车床主轴线一致。安装 夹具体的接盘上有平衡块，消除曲轴旋转时不平衡力矩的生。曲轴加工时由于受到离心力 和两顶尖的轴向压紧偏心力的作用，容易发生弯曲变形，为了加强工件刚度，用撑杆来撑 住另一个曲拐的开移。车削连杆轴颈时为了使切削力不致于太大，每次车削余量控制在 11.5mm 内，同时车床旋转不能太高，刀具采用高速钢。4 键槽加工这个键槽主要用

27、于飞轮，加工此键槽应安排在主轴颈精车工序之后，这样能保证定位 精度及控制键槽的深度以及对称度。键槽加工是以两主轴颈定位，同样用专用夹具在普通 铣床上进行。5 轴颈的磨削由于主轴颈及连杆轴颈精度较高，尺寸精度为 IT6 级，表面粗糙度 1.60.8m，并且 具有较高的形状精度及位置精度。因此主轴颈与连杆轴颈精车后要进行磨削，以提高精度 表面粗糙度。在工艺设计中，首先磨主轴颈然后磨连杆轴颈。中间主轴颈磨好后才能磨其余轴颈， 磨主轴颈和连杆轴颈的安装方法基本上与车轴颈相同，磨主轴颈是以中心孔定位，在外圆 磨床上进行，磨连杆轴颈则以经过精磨的两端主轴颈定位，以保证与主轴颈的轴线距离及 平行度要求，磨连

28、杆轴颈是在曲轴磨床上进行的。由于轴颈宽度不大，采用横向进给磨削法，生产率较高，磨轮的外形需仔细地修整， 因为直接影响轴颈与圆角的形状，磨削余量根据车削后的精度而定，粗磨余量值每边 0.20.3mm，精磨余量控制在 0.10.15 mm 内。在横向进给磨削中，磨轮对工件的压力很大，为避免曲轴弯曲，采用可以调节的中心 架，否则就不能去掉上道工序留下的弯曲度，最好待这个轴颈的摆差减小才开始使用中心 架。磨削主轴颈时应把两顶尖孔倒角处抹干净，去砂粒及油泥，确保加工基准中心孔的精 度，磨削工序之前必须修研中心孔。6.机械加工余量、工序尺寸及公差的确定1 曲轴主要加工表面的工序安排曲轴的主要加工表面为主轴

29、颈、连杆轴颈、各外圆；次要加工表面为两端面、键槽。此 外，还有还有检验、清洗、去毛刺等工序。连杆各主要表面的工序安排如下：（1）、主轴颈：粗车、精车、磨削；（2）、连杆轴颈：粗车、精车、磨削；（3）、220-0.12mm 外圆：粗车、精车、磨削；（3）、200-0.021mm 外圆：粗车、精车、磨削;2 机械加工余量、工序尺寸及公差的确定a 主轴颈工序尺寸及公差的确定曲轴主轴颈的工序及公差工序名称 工序余量 经济精度 工序尺寸及公差铸造 301粗车 3.2mm IT11 26.80-0.13精车 1.3mm IT8 25.50-0.033磨削 0.5mm IT6 25+0.021 +0.008

30、b 连杆轴颈工序尺寸及公差的确定曲轴连杆轴颈的工序及公差工序名称 工序余量 经济精度 工序尺寸及公差铸造 281粗车 2.2mm IT10 25.80-0.084精车 1.3mm IT8 24.50-0.033磨削 0.5mm IT8 24-0.020 -0.053c22 -00.12 mm 外圆工序尺寸及公差的确定曲轴 220-0.12mm 外圆的工序及公差工序名称 工序余量 经济精度 工序尺寸及公差铸造 281粗车 3.5mm IT11 24.50-0.13精车 2mm IT8 22.50-0.033磨削 0.5mm IT11 220-0.12d20 -0 0.021mm 外圆工序尺寸及公

31、差的确定曲轴 20-0 0.021mm 外圆的工序及公差工序名称 工序余量 经济精度 工序尺寸及公差铸造 261粗车 3.5mm IT11 22.50-0.13精车 2mm IT8 20.50-0.033磨削 0.5mm IT7 20-0 0.0213 确定工时定额工序 8 ：粗车三个连杆轴颈至 25.80-0.084。选用机床：CA6140 卧式车床。 1) 被吃刀量 ：取 =1mm，2) 进给量 f：取 。3) 机床主轴转速: 取 n=600r/min4) 切削速度：5) 计算切削工时：被切削层长度 =322=66mm，因为粗车走刀两次，故 tm=0.44min工序 9 ：精车三个连杆轴颈至 24.50-0.033。选用机床：CA6140 卧式车床 1) 被吃刀量 ：取 =0.65mm，2) 进给量 f：取 f=0.3mm/r3) 机床主轴转速: 取 n=800r/min4) 切削速度：5) 计算切削工时：被切削层长度 =322=66mm，因为粗车走刀两次，故 tm=0.55min4 连杆机械加工工艺过程卡片的制订制订机械加工工艺规程的最后一项工作就是填写工艺卡片，它主要包括发动机曲轴的工序 顺序及内容的填写、工