桥施工组织设计.docx

1、桥施工组织设计施工组织设计施工方案：一、开工前的准备工作1、承包人驻地建设进场后抓紧进行项目经理部驻地建设及试验室建设。项目经理部租用当地房屋，再自建部分临时板房做为补充，完善生活设施，创造良好的工作生活环境，建立中心会议室、试验室、微机室、档案室，安装相应的配套设施，完善通讯设施，接通互联网，以方便与业主及监理及时联系，同时方便现场施工管理。2、拌和场及预制场建设为保证质量，我项目部所用桥梁水泥砼均采用拌和站进行集中拌和，采用带电子计量装置的配料机配料，混凝土采用混凝土搅拌运输车运至工地现场。路面设置拌和场集中拌和，自卸车运输。、拌和场选址拌和场的场地布置要必须具备场地平整、面积较大、进出交

2、通方便、最好靠近主要构造物的特点。拟设置一处水泥混凝土拌和场，一处路面拌和场。、拌和场的布局施工队伍进场后，先安排拌和场场地施工，按路基施工要求将拌和场场地平整、压实，堆料场及场内道路进行硬化，建好场内排水及污水处理，防止污水对周围农田造成污染。贮料场进行硬化，并对其进行分隔，保证各种材料分开堆放，贮料场面积应能满足在中断材料供应的情况下仍能保证工地施工的正常进行。、拌和场人员及主要机具1、人员配备施工队长1人、施工员2人、技术员3人、试验员2人、技术工人4人、民工120人。2、主要机械设备配置40m3/h砼拌和站1台、挖掘机1台、电焊机2台、钢筋切断机2台、钢筋调直机2台、钢筋弯曲机2台、预

3、应力张拉设备2套、钻机1台、水泵8台、50T汽车式起重机1台、自卸汽车6台、装载机2台、砂浆搅拌机3台。3、本合同段工程工期本合同段计划工期为日历工期2011年6月1日至2011年9月30日，各主要分项工程计划工期安排如下（详见施工总体计划表）（1）、施工准备阶段：2011年6月1日至2011年6月3日（2）、桥梁基桩：2011年6月7日至2011年7月26日（3）、桥梁墩台：2011年6月15日至2011年8月25日（4）、预制板梁及梁板养生：2011年6月6日至2011年8月22日；（5）、梁板安装及桥面铺装：2011年8月26日至2011年9月18日；（6）、附属工程：2011年9月19

4、日至2011年9月26日（7）、竣工收尾工程：2011年9月27日至2011年9月29日施工方法：二、钻孔灌注桩1、准备场地、测量放线：施工前进行场地平整，清除杂物，钻机位置处平整夯实，准备场地，同时对施工用水、泥浆池位置，动力供应，砂石料场，拌和机位置，钢筋加工场地，施工便道，做统一的安排。测量放线，根据设计图纸用全站仪现场进行桩位精确放样，在桩中心位置钉以木桩，并设护桩，放线后由主管技术人员进行复核，施工中妥善看管护桩，以免移位和丢失。2、孔口护筒孔口护筒在钻孔前根据钻孔大小按设计尺寸制作、埋设；用钢板制作的护筒要坚实、不漏水。如果护筒埋入土中较深时，要以压重、振动、锤击或辅以筒内除土等方

5、法沉入；护筒的顶端高度要高于地下水位，当地质不良，容易塌孔时，要高出地下水位1.52米左右；孔内有承压水时，要高于稳定后的承压水位2米以上；孔口护筒采用4毫米钢板制作，内径比钻头直径大0.3米，护筒的埋置深度一般在0.51.5米左右，可根据地质情况决定。采用人工开挖埋设护筒，护筒底部埋深至粘质土下不小于1.0-1.5米，护筒外面与原土之间用粘土填满、夯实，严防地表水顺该处渗入。护筒顶部高出地下水位2.0米，旱地处还应高出施工地面0.3米。埋设要求准确竖直，护筒顶面中心和护筒底面中心位置与设计偏差应小于2厘米，护筒斜度不得大于1%。3、护壁泥浆钻孔泥浆由水、粘土和添加剂按适当配合比组成，开工前要

6、准备数量充足和性能合格的粘土或膨润土。制备泥浆：挖泥浆池，取优质粘土，拌和泥浆。调制泥浆先将粘土或膨润土用水浸透，用人工或搅拌机拌制，并测试泥浆稠度。4、钻孔将钻机调平对准钻孔，把钻头吊起徐徐放人护筒内，对正桩位，启动泥浆泵和转盘，等泥浆输到孔内一定数量后，方可开始钻孔。具有导向装置的钻机开钻时，应慢速推进，待导向部位全部钻进土层后，方可全速钻进。钻孔应连续进行，不得间断，视土质及钻进部位调整钻进速度。开始钻进及护筒刃脚部位或砂层、卵砾石层中时，应低档慢速钻进。钻进过程中，要确保泥浆水头高度高出孔外水位0.5m以上，泥浆如有损失、漏失，应及时补充，并采取堵漏措施。钻进过程中，每进2-3m应检查

7、孔径、竖直度，在泥浆池捞取钻渣，以便和设计地质资料核对。钻进时，为减少扩孔、弯孔和斜孔，应采用减压法钻进，使钻杆维持垂直状态，使钻头平稳回转。终孔检查合格后，应迅速清孔，清孔方法采用掏渣法。清孔时必须保证孔内水头、提管时避免碰撞孔壁。清孔后的泥浆性能指标，沉渣厚度应符合规范要求。清孔排渣时必须注意保持孔内水头，防止坍孔。5、清孔清孔的目的是使孔底沉碴、泥浆浓度、泥浆中含碴量和孔壁厚度符合质量要求和设计要求，为灌注水下混凝土创造良好的条件，钻孔至设计高程，经过检查孔深、孔径、孔的偏斜符合要求后，将钻碴抽净，清孔应符合下列规定：泥浆相对密度应在1.03-1.10，含砂率2%，粘度在17-20s，灌

8、注砼前，孔底沉碴厚度磨擦桩应200毫米,嵌岩桩500毫米。6、吊设钢筋笼钢筋笼要按设计要求预先焊成钢筋骨架，整体或分段就位，吊入钻孔，钢筋骨架吊放前测孔深是否符合设计要求；孔壁有无缩径偏孔等防碍骨架吊放在正确就位的情况，钢筋骨架采用吊车进行吊放，吊放过程中应避免骨架碰撞孔壁。为保证骨架外砼的保护层厚度，在钢筋笼外面每隔2.5米焊一圈铁片或事先预制的砼块，并应随时校正骨架位置，待骨架达到设计标高后，即将骨架牢固定位于孔口，立即浇灌砼。7、导管安装导管内径一般采用2535cm的刚性导管，导管在使用前进行必要的水密、承压和接头抗拉试验，在符合要求后对导管编号，连接，用吊车一次或分节放入孔内，导管下端

9、距孔底要求有25-40cm的距离，导管上口接一个漏斗，并在接口处设隔水栓以隔绝砼与导管中的水（为使导管能居中插入，在离砼下端4-6米处加一导向装置，其外径应小于钢筋笼内径，一般小于15-20cm）。8、拌制砼C25水下砼按配合比由拌合站统一拌和，采用混凝土运输车运送至施工现场，在运输和灌注过程中应无离析、泌水现象。9、灌注砼水下砼采用导管法进行灌注，导管内径一般为25一35cm，导管使用前要进行闭水试验（水密、承压、接头抗拉），合格的导管才能使用，导管应居中稳步沉放，不能接触到钢筋笼，以免导管在提升中将钢筋笼提起，导管可吊挂在钻机顶部滑轮上或用卡具吊在孔口上，导管底部距桩底的距离应符合规范要求

10、，一般0.25一0.4m，导管顶部的贮料斗内砼量，必须满足首次剪球灌注后导管端能埋入砼中0.81.2m，施工前要仔细计算贮料斗容积，剪球后向导管内倾倒砼宜徐徐进行防止产生高压气囊。施工中导管内应始终充满砼。随着砼的不断浇入，及时测量砼顶面高度和埋管深度，及时提拔拆除导管，使导管埋入砼中的深度保持24m间。砼面检测锤随孔深而定，一般不小于4Kg。每根导管内的水下砼浇筑工作，应在该导管首批砼初凝前完成，否则应掺入缓凝剂，推迟初凝时间。砼的坍落度应满足设计要求，砼浇筑应连续进行，为保证桩的质量，应留比桩顶标高高出0.5一1.0m左右的桩头，处于干处的桩头，可在砼初凝后，终凝前清除。技术人员应对钻孔灌

11、注桩各项原始记录及时进行整理签认。10、环保措施为保护施工范围内的环境卫生、农田，钻孔桩废弃的泥浆应在施工完成后，用汽车或罐车将泥浆池（槽）中的泥浆清运到指定的排放地点。三、墩台身砼1、在基础顶面准确放出墩台中线和边线，考虑砼保护层后，标出主钢筋就位位置。2、将加工好的钢筋运抵工地现场绑扎，在配置第一层垂直筋时，应使其有不同的长度，以符合同一断面筋接头的有关规定。随着绑扎高度的增加，用圆钢管搭设绑扎脚手架，作好钢筋网片的支撑并系好保护层垫块。3、条件许可时，可事先加工成钢筋网片或骨架，整体吊装焊接就位。4、将标准钢模组合成分块模板片，板片高度及宽度视墩台身尺寸和吊装能力确定。5、用夹具将I字钢

12、立柱和板片竖向连接，横向销钉和槽钢横肋，将整个模板连成整体，安装就位，用临时支撑支牢，待另一面模板吊装就位后，用圆钢拉杆外套塑料管并加设锥形垫，外加垫块螺帽，内加横内撑，将二面模板横向连成整体，校正定位。6、端头模板要和墙面模板牢固连接，认真采取支撑、加固措施，防止跑模、漏浆。7、为保证模板的使用性能和吊装时不变形，模板必须有足够的强度、刚度和稳定性，事先进行认真的设计。8、施工脚手架用螺栓连接在立柱上，立柱下部设置可调斜撑，以确保模板位置的正确。9、使用拼装式模板修筑圆形墩时，可视吊装能力，分节组拼成整体模板，以加快进度，保证质量及安全。10、统筹安排砼拌合站的位置，拌合站的拌合能力必须满足

13、施工需要，原材料质量、砼施工配合比、坍落度等必须符合设计要求。11、砼浇筑前应将模板内杂物、已浇砼面上泥土清理干净，模板、钢筋检查合格后，方可进行砼的浇筑。12、砼的水平运输视运距远近和方量大小可选用手推车、轻便轨道活底斗车、自卸汽车或砼拌合车。砼垂直运输常用各种吊机、扒杆、吊架、砼泵、砼泵车及皮带输送机等进行高墩台的砼浇筑。13、墩台高度不大时，可搭设木板坡道，中间钉设防滑木条，用手推车运输砼浇筑。当墩台高度较大，砼下落高度超过2m时，使用漏斗、串筒。14、拼装式模板用于高墩台时，应分层支撑、分层浇筑，在浇筑第一层砼时，于墩台身内预埋支承螺栓，以支承第二层模板的安装和砼的浇筑。15、浇筑墩台

14、砼通常搭设普通外脚手架，浇筑高墩台砼时，须采用简易活动脚手架或滑动脚手架。16、砼分层、整体、连续浇筑，逐层振捣密实，墩台需设置沉降缝时，缝内要填塞沥青麻絮或其它弹性防水材料，并和基础沉降保持顺直贯通。17、砼浇筑时要随时检查模板、支撑是否松动变形、预留孔、预埋支座钢板是否移位，发现问题要及时采取补救措施。18、砼浇筑完成应适时覆盖洒水养生，预松模板拉杆透水养生，拆模后也可采用喷洒养生剂、圈套塑料养生。四、墩台盖梁1、测量放样施工前，进行准确中线放样，并在纵横轴线上引出控制桩，控制钢筋绑扎和模板调整，严格控制好各部顶面标高。2、钢筋下料成型及绑孔钢筋由钢筋班集中下料成型，编号堆放，运输至作业现

15、场，进行绑扎。钢筋均应有出厂质量证明书或试验资料方可使用。钢筋绑扎严格按图纸进行现场放样绑扎，绑扎中注意钢筋位置、搭接长度及接头的错开。钢筋绑扎成型后，按要求进行验收。3、支模板模板均采用大尺寸钢模板。模板拼装时严格按照设计图纸尺寸作业，垂直度、轴线偏差、标高均满足技术规范规定。盖梁施工中，用碗扣式支架做支架基础，支架顶用工字钢作横梁，上面铺设底模，然后进行侧模的拼装工作。4、浇筑砼钢筋、模板经监理工程师检查合格后，开始浇筑砼。砼采取搅拌站集中拌合，运输车运输。拌合中严格控制材料计量，并对拌合出的砼进行坍落度测定。盖梁砼浇筑采用先悬臂、后跨中，逐次向柱中心合拢的顺序。浇筑前，预埋锚栓、挡块、耳

16、、背墙钢筋。锚栓及锚固钢筋与盖梁钢筋点焊，以免浇筑和振捣盖梁混凝土时移位。施工中均采用吊车吊斗浇筑。浇筑中控制好每层浇筑厚度，砼振捣时防止漏振和过振，保证砼密实度。砼浇筑要连续进行，中间因故间断不能超过前层砼的初凝时间，砼浇筑到顶面时，按要求修整、抹平。5、砼养生砼浇筑后要及时覆盖养生，经常保持砼表面湿润。6、模板拆除按照结构的不同和砼规定强度来决定。模板拆除时要小心按顺序拆卸，防止撬坏模板和碰坏结构。五、预应力混凝土简支转连续箱梁（一）、主要施工工序:1、预制板梁：在预制场预制板梁，张拉钢束并压注水泥浆。2、安装板梁：设置临时支座并安装好永久支座，吊装预制板梁，联端安装在永久支座上，连续端安

17、装在临时支座上；横向连接：连接桥面整体化混凝土钢筋及端横梁钢筋。3、现浇连续接头：按连续接头施工顺序逐次连接接头处钢筋及绑扎横梁钢筋，浇筑连续接头和中横梁及其两侧负弯矩钢束范围内的桥面整体化混凝土，张拉顶板负弯矩预应力钢束，并压注水泥浆。4、浇筑整体化混凝土：由每跨跨中向支点浇筑剩余部分桥面整体化混凝土。5、体系转换：浇筑完成后拆除一联内临时支座，使该联转换成单支座连续梁。6、铺装、护栏施工：现浇护栏底座混凝土、安装护栏、伸缩缝并铺装桥面沥青混凝土。（二）、工艺流程1、预制板梁，待混凝土强度达到设计强度的100%后,张拉正弯矩区预应力钢束，压浆并及时清理箱梁底板通气孔。板梁安装温度控制在5-1

18、5之间。2、设置临时支座并安装好永久支座，逐孔安装板梁，置于临时支座上为简支状态，及时连接桥面钢筋及横梁钢筋。3、连续接头段钢筋，设置接头钢束波纹管并穿束。在日温最低且不高于20时浇筑连续接头、中横梁及两侧与顶板钢束同长范围内的桥面整体化混凝土。达到设计强度的100%时，张拉顶板钢束并压浆。4、接头完成后，由跨中向支点浇筑剩余部分的桥面整体化混凝土，浇筑完成后，拆除一联内的临时支座，完成体系转换。拆除临时支座时应特别注意严防高温影响橡胶支座质量。5、喷洒防水层、安装伸缩装置、进行桥面系施工。六、后张法箱梁预制七、先张法预应力混凝土空心板（一）、预制场及模板1、预制场预制场布置前，预先将整个预制

19、场进行平整、压实、四周设置排水沟。2、模板模板材料、制作按设计规范进行。模板由侧模、端模和芯模组成，侧模采用4毫米厚的钢板，四块模板组拼后的总长度比板的实际长度增加1/1000板长，在板的顶部和腹部，用20圆钢制作拉杆紧固板体两侧模板的作用；端模用两套，第一套与板体模板同时支立，其形状按张拉用锚固板的位置做成阶梯状，第二套作封端用，在管道压浆后支立，目的是封闭锚头和保证板体外形符合设计要求，端模安装时连接在侧模上，芯模采用充气胶囊。模板挠度：外模不超过模板两支点距离1/400，内模不超过两支点距离1/250。（二）、钢筋制作与绑扎1、钢筋平直，无局部弯折，钢筋的弯制和两端的弯钩应符合设计要求。

20、2、钢筋采用双面搭接焊，搭接长度为5倍钢筋直径，电焊条采用J-506，其接头面积不大于50%。钢筋焊接试件要做好试验，决不充许有不合格的焊件出现，如果此组焊件不合格，必须重新取样，直至经监理工程师检验合格后方可进行下道工序的施工，以确保工程质量。（三）、预应力施工1、张拉台座a张拉台座由承力支架、台面、横梁和定位板组成。承力支架采用槽式支架，是台座的重要部分，应保证承受预应力钢筋的全部张拉力，而不产生变形和位移。台面是制作构件的底模，采用厚30厘米碎石混凝土现浇，并将表面抹平，按规定留出伸缩缝。横梁采用型钢制作是将预应力筋的张拉力传给承力支架的构件，并根据横梁的跨度、张拉力大小通过计算确定其断

21、面尺寸，以保证其刚度和稳定性，避免受力后产生变形和翘曲。定位板采用钢板制作是固定预应力筋位置的，其厚度必须保证承受张拉力后，具有足够的刚度。孔的位置按照梁体预应力筋的设计位置。孔的大小应略比预应力筋大2-5mm，以便穿筋。b根据板的尺寸、数量以及工期确定台座的长度及数量，台座应坚固、平整、不沉陷，表面压光。c在台座上注明每片板的具体位置、方向和编号。2、预应力管道成孔工艺采用塑料波纹管成孔工艺，波纹管直接从厂家购置。波纹管来料长度如不够，应做接头，接头采用大一号的同型波纹管套接。将待接的两根波纹管从两端对称地拧入套管后，再用胶带缠绕，密封好，以防止压浆时溢出水泥浆。波纹管的定位在绑扎钢筋骨架时

22、 ，用长12厘米直径为8mm的钢筋焊成方形定位骨架。定位架沿梁长方向每50厘米按钢绞线平面设计坐标固定一道，使其具有足够的刚度。定位架焊在构造钢筋上使波纹管不上下左右移动，保证波纹管位置的准确性。3、钢绞线的下料、编束、穿束下料钢绞线进场时是用铁皮缠绕的，下料前先将钢绞线卷放在自制的放线架中，再将铁皮剪断，然后抓住钢绞线一端，将钢绞线缓缓拉开。注意不使钢绞线产生有害变形，对于有害变形的部分必须除掉，钢绞线下料用砂轮切割机切断。编束将下好的钢绞线放在工作台上，用22号铁丝进行编束，要求编束一定要绑紧，钢绞线要顺绕，根于根之间不得相扭。穿束采用CS15穿束机进行穿束。3、预应力筋张拉与锚固张拉钢绞

23、线，按编号顺序进行张拉。张拉前的准备工作a设置防护措施台座两端应设置防护措施。张拉时，沿台座长度方向每隔4-5m应放一防护架。工作人员不得站在台座两端或进入台座。b张拉机具的检验在张拉作业之前对千斤顶、油压表及油泵进行标定，并绘制标定曲线，张拉时按标定曲线配套使用。c预应力钢束及锚具在预应力钢束与锚具布置方面，应检查有无错误和较大的误差；锚具在预应力张拉方向安装是否正确；检查梁端钢筋是否影响张拉，影响张拉的要处理。张拉作业将预应力筋按计算长度切割，在失效段套上塑料管，放在台座上，线两端穿过定位钢板，卡上锚具，用液压千斤顶单束张拉，先张拉中间束，再向两边对称张拉。预应力钢束采用张拉力和伸长值双控

24、张拉施工。对钢束进行调直，钢束伸长值应计入调直时的理论伸长值。步骤如下：a千斤顶就位张拉前安装工作锚，然后用铁管将夹片轻轻地打入锚环，要使夹片均匀，完毕后安装限位板、千斤顶及工具锚，安装工具锚夹片时同样用铁管将夹片均匀打入工具锚内。在进行上述作业时，千斤顶悬挂在铁架上，调整锚圈、垫板及千斤顶位置，使孔道、锚具和千斤顶三者之间轴线相吻合。b张拉对千斤顶充油实施张拉，张拉程序为：0初应力105k%（持荷2min）k（锚固）应先张拉靠近台座截面重心的预应力筋，防止台座承受过大的偏心压力。当两端张拉至初应力时，静停3分钟，使钢绞线受力调整均匀，然后用钢尺量测此时活塞伸出量，再张拉至k，稳压5分钟，量此

25、时活塞伸出量，完毕后两端对称张拉至控制吨位，测量两端此时伸长量，计算实测伸长量与理论伸长量之间的误差是否符合要求，若不符和要求，应查明原因予以处理。张拉开始后，应松开导链，张拉到位回油时，应拉紧导链。c钢绞线张拉时，每束钢绞线断丝或滑丝不超过1丝，每个断面断丝之和不超过该断面钢丝总数的1%。d当预应力钢绞线张拉到控制张拉力后，宜停2-3min再打紧夹具或拧紧螺母，此时，操作人员应站在侧面。e紧锚塞时，用力不可过猛，以防预应力钢绞线折断；拧紧螺母时，应注意压力表读数始终保持在控制张拉力处。张拉设备锚具为OVM154、OVM155。千斤顶为YCW400型YCW250型。锚固张拉完毕后，一端千斤顶先

26、回油打缸，进行锚固。到位后不动，然后另一端油表应补至张拉控制读数，回油打缸进行锚固。注意事项a标定千斤顶、油泵、油表，使其处于良好的工作状态；b检查锚具、钢绞线的质量，杜绝不合格产品；d使工作锚与锚板贴紧，并且夹片安装均匀、打紧；e加载卸载时要平稳、缓慢，不可过快，产生冲击力；f对钢绞线认真编束，并尽可能在张拉前对钢绞线预拉；g张拉时，张拉方向与预应力筋在一条直线上。h两端、两侧同步张拉，防止梁板偏压。i张拉完毕后，与设计位置的偏差不得大于5mm，同时不得大于构件最短边长的4%。4、孔道压浆及封堵预应力张拉后，应在24小时内完成孔道压浆，其目的：一是保护钢绞线免锈蚀，二是使预应力钢绞线与混凝土

27、有效地粘着，三是减轻梁端锚具的负荷。压浆前用水清洗孔道，借以除尘和湿润孔壁。同时检查灌浆孔、排气孔是否畅通。确定抽真空端及压浆端，安装引出管、球阀和接头，并检查其功能。搅拌水泥浆使其水灰比、流动性、泌水性达到技术要求指标。水泥浆水灰比为0.4-0.45，水泥浆采用525号普通硅酸盐水泥配制，水泥浆强度R2840兆帕。水泥浆有较好的流动性，其泌水率不大于2%，稠度为16-18s。启动真空泵抽真空，使真空度达到-0.08-0.1KPa并保持稳定。启动压浆泵，当压浆泵输出的浆体达到要求稠度时，将泵上的输送管接到定位板上的引出管上，开始压浆。压浆过程中，真空泵保持连续工作。水泥浆从配制到压入管内，控制

28、在40分钟以内，水泥要经过1.2毫米的筛子后再进入料斗，防止大颗粒进入压浆泵造成堵塞。压浆泵继续工作，在0.50.7兆帕下持压1-2分钟，关闭压浆泵及压浆端阀门，完成压浆。用素灰将锚头封住，然后用塑料布将其裹住进行养生，以防止裂缝而使锚头漏浆、漏气，影响压浆质量。（四）、混凝土配合比的选择配制混凝土就是在满足混凝土的和易性、强度、耐久性及尽可能经济等四项基本要求下，比较合理地确定水泥、水、砂子、碎石四者的用量比例及外加剂的数量。因此进行配合比设计时，首先根据混凝土的组成材料对混凝土质量的影响情况和对混凝土的技术要求进行初步计算，并由试验室试配调整，然后定出满足设计和施工要求且比较经济合理的配合

29、比进行施工。（五）、混凝土的浇筑 钢绞线张拉后3h即开始绑扎除面板外的普通钢筋，进行混凝土浇筑。混凝土采用C50混凝土，混凝土浇筑前每片空心板砼浇筑时取6组试块进行混凝土强度试验，养生条件为201，在现场取一组试块进行同条件养生。浇筑采用纵向分段、水平分层浇筑法，方法如下：1、空心板砼采取拌合站集中拌和，砼运输车运送混凝土入模。2、浇筑混凝土时先浇底板并振实，振捣时注意不得触及钢绞线，当底板浇至设计标高，将经检查合格的充气胶囊安装就位，用定位箍筋与外模联系，上下左右加以固定，防止上浮，同时绑扎面板钢筋，然后对称、均匀地浇胶囊两侧混凝土，浇筑方向从板的一端循序进展至另一端。在将近一端时，改从相反

30、方向投料，在距该端4-5米处合龙。从混凝土开始浇筑到胶囊放气为止，其充气压力要始终保持稳定，最后浇筑面板混凝土，振平后，表面作拉毛处理。3、分层下料、振捣（每片空心板配附着式振捣器3组，振捣棒3组，各备用1组），每层厚度不宜超过30厘米，上下层浇筑时间间隔视气温情况而定。一般不宜超过1-1.5小时。上层混凝土必须在下层混凝土振捣密实后方能浇筑。 4、分段长度取4-6米，必须在前一段混凝土初凝前开始浇筑下段混凝土。浇筑进行中不得任意中断，因故间歇时，间歇最长时间按水泥凝结时间、混凝土的水灰比及混凝土硬化条件确定。段与段之间的接缝为斜向，上、下层混凝土接缝相互错开。5、为避免腹、翼板交界处因腹板混

31、凝土沉落而造成纵向裂纹，可在腹板混凝土浇完后略停一段时间，使腹板混凝土充分沉落，然后再浇筑翼缘板，但必须在腹板混凝土初凝前浇筑完毕，并及时整平、收浆。6、浇筑过程中如因意外发生间歇时间超过规定时间，或前层混凝土已凝结，必须待前层混凝土具有不小于2.5Mpa后，才能浇筑次层混凝土，同时还要做到：1 浇筑前，先凿除老混凝土表层的水泥浆和较弱层；2 经凿毛处理的混凝土表面，用水冲洗干净，在浇筑新混凝土前，垂直缝刷一层净水泥浆，水平缝在全部接触面上铺一层与混凝土相同而水灰比略小的、厚为10-20毫米的水泥砂浆；斜面接缝要将面层混凝土凿台阶。（六）、砼的养生混凝土浇筑完成后即进行养生，促进硬化作用得以充分发挥使混凝土获得规定强度，防止干缩裂纹的出现。在施工中采用塑料管直接往混凝土表面洒水的方法，使混凝土表面保持绝对湿润，防止混凝土时干时湿，特别是顶板表面，这也是顶板开裂的主要原因。（七）、松张在混凝土强度达到90%以上时，放松预应力筋，并应对称、均匀、分次完成，不得骤然放松。 梁板松张后，用起重机将梁板吊运至存梁场，按规定堆放。八、板梁安装梁体预制完成，强度