钢结构工程的标准施工方案.docx

1、钢结构工程的标准施工方案钢结构制作4.1 图纸深化设计深化图纸在满足设计要求及国家现行规范的前提下，同时满足加工及现场安装的工艺要求。为满足本工程工期要求，我们将在收到设计图纸后10d 内完成深化设计工作，并及时报设计师审批。4.2 钢构件制作4.2.1 材料本工程结构均采用Q345-B 钢材。焊条的型号、规格必须与焊接母材相匹配。所有材料必须满足相应规范的规定，而且相关资料必须齐全。钢板下料前应进行平整度检查，对超标的钢板进行校平处理。专材专用，施工人员严禁随意代用，确需要进行材料代用时，必须要得到监理和设计的书面认可。4.2.2 放样与下料按照细部设计图纸和施工工艺的要求，对梁进行11 的

2、放样，以确定各个构件的精确尺寸，同时做有关样板，供施工和检验时使用，放出的样板应保留到整个工程结束。在排板时应满足以下几点要求：（1）板应尽量纵向排列，以减少横向对接焊缝（二级焊缝）； （2）两条平行焊缝之间的间距应大于10 倍的板厚；（3）与一条横向焊缝相交的两条纵向焊缝的间距应大于10 倍的板厚；（4）角焊缝与对接焊缝之间的间距不小于100mm ，图上注明除外；（5）H 型钢构件的上、下面板及腹板的对接接头应相互错开250mm，成阶梯形。放样和下料时，应根据结构的特点以及焊接的顺序等因素，适当加放焊接收缩余量。（6）板件下料应尽量采用数控切割或半自动切割，所有零件校平直后才可以进行组装。对

3、于H 型钢梁上、下面板应压适量的反变形，反变形的数值应通过实验确定。1）对于个别零件确实无法采用自动切割而采用手工切割时，切割自由边须磨平、磨光、边角倒圆。2）高强度螺栓孔应采用数控钻孔或钻模钻孔，以保证孔的尺寸精度及位置精度。4.2.3 厂内制造板的拼接应采用自动焊，拼接并校平后再进行组装。H 形梁组装前，板件坡口应根据设计院施工图预先开好。架设船型胎架，将翼板、腹板、横隔板吊上胎架精确定位，可采用靠模、夹具等辅助设施对焊缝进行定位焊并装焊横隔板，外型尺寸检验合格后进行T 型焊缝打底焊，最后采用埋弧焊自动焊进行盖面，层层敷焊到设计要求的焊缝尺寸。在组装过程中，应不断进行自检、互检，以便根据所

4、测数据对焊接位置、顺序、方法及时进行调整，保证制造精度满足设计要求。组装结束后，对长度、宽度、高度、拱度等项目进行验收，合格后吊离台架。4.2.4 焊接型钢的两条主焊缝采用埋弧自动焊焊接，在正式焊接前，进行焊接工艺评定，确定最佳电压、电流和焊接速度，以保证焊接质量。栓钉焊接采用栓钉熔焊机进行焊接，并按规范进行弯曲实验。（1）施焊前检查以下部位检查焊机设备是否有异常情况；检查焊机升降、送丝轮转动、旋钮位置等是否正常；检查管焊条孔是否堵塞、药皮是否完好、送丝盘是否绞丝；焊剂是否按规定烘干；结晶器水冷管是否畅通（通水实验）调节水源；检查电渣焊孔位与盖板孔（mm）中心是否一致。（2）焊前准备在引弧结晶

5、器内倒入mm 厚的铁粒（引弧剂）；点动“向下”按钮，使焊丝端抵触引弧结晶器底部；将焊剂从上孔倒入，并由上至下轻轻敲打，使焊剂均布；预调好引弧电流。（3）施焊按启动钮起弧，同时调节送丝速度，使其由慢渐快进入造渣过程；当表针趋于小范围摆动时，搬到快丝挡送丝，调整电流。当电流电压值达到规定值且稳定时，并没有电弧爆裂声，此时已进入电渣过程。焊接过程中，出现弧异常崩渣时，要正确判断钩动管焊条或下降管焊条，适当加少量的焊剂，适当调节电流电压。注意观察电流表和电压表，当听到电渣焊声音突然异常，若非管焊条打火，应按漏渣处理；不得任意停焊，确保每条焊缝一次成功。（4）施焊结束当渣池面接近引出结晶器的上口面时，按

6、“停止”按钮，切断电源，焊接停止。按（向上）钮，并向上抽丝，同时迅速提升管焊条脱离渣池。卸下管焊条，引弧及引出结晶器，焊接全过程完成。焊接结束首先关闭控制箱开关，而后将电源闸刀拉下。（5）焊条的保护焊材置于干燥的储存库内，施焊前必须对焊条、焊丝、焊剂进行烘烤，烘烤温度为：焊条：烘烤温度350400 烘烤时间1h 焊剂：烘烤温度250 烘烤保温时间2h焊条焊剂烘烤后置于二级箱内100恒温，随用随取。现场用的焊条必须在保温筒内储存，当天未用完的焊条允许退库，进行一次重新烘烤。（6）坡口焊接Q345B 钢板厚度30mm 钢板，接料采用X 型坡口，焊接反面清根后施焊，清根采用碳弧气刨工艺。凡大于30m

7、m 厚的钢板焊接前对工件进行预热，预热温度70120， 在焊缝中心两旁各100mm 范围内用氧乙炔焰进行预热，点温计测温，焊后进行后热，后热温度200300，保证良好的焊缝金属组织。多层焊时，每焊完一道焊应进行检查，发现有质量问题缺陷必须清除，经处理检查合格后，再施焊下一道焊缝。焊道层间应平缓过渡或错开。焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，经技术部门研究定出修补措施方可处理。对同一部位的焊缝返修次数不超过两次。定位焊不得有裂纹、气孔、夹渣等缺陷。对接焊缝必须加弧板和引出板。（7）焊接其他要求人员要求：所有焊工必须持有效证件上岗，且从事与证件中内容相符的焊接工作。现场焊接检验人员由专职焊接质检员担

8、任，且有有效的岗位合格证书。施焊前，技术人员对焊工作好技术交底，组织焊工学习焊接作业指导书及操作规程。焊接工艺评定，按建筑钢结构焊接规程的规定进行，若不合格，应重新评定至合格，包括手工电弧焊、半自动焊、埋弧自动焊等焊接方法。无损检测人员由持有有效无损检测证书者担任。4.2.5 端头处理（1）构件端头处理必须在半成品焊接、校正完成后进行。（2）构件第一端端头处理以构件长度方向的轴线为基准线进行。在经过处理的第一端端头符合要求后，才可以进行另一端的端头处理。（3）如果需要，构件的第一端的端头处理采用铣削的方法进行，另一端端头采用型钢切割机进行加工。4.2.6 编号涂装完毕后，在构件上用不同的油漆（

9、如白漆）标注构件的编号、轴线标记及长度、重心位置。4.2.7 焊接H 型钢制作（1）焊接H 型钢的组装焊接H 型钢的组装胎具如图4-1 示。固定钢架 平台钢板图4-1 组装胎具（2）焊接H 型钢的施焊顺序如图4-2 所示。图4-2 施焊顺序1）焊完2/3； 2）焊完2/3； 3）气刨清根后焊完； 4）气刨清根完后焊完； 5）焊完（盖面）；6）焊完（盖面）。（3）校正焊接H 型钢塌肩采用翼缘校平机进行校正，其旁弯、歪脖、扭曲采用火焰加热校正。（4）工艺流程图焊接H 型钢制作工艺流程见图4-3。图4-3 焊接H 型钢制作工艺流程图4.2.8 钢结构制作质量控制计划表钢结构制作质量控制计划表表4-1

10、 序号作业程序名称质量控制内容1原材料检验材料品种、规格、型号及质量符合设计及规范要求2放样、号料各部尺寸核对3切割、下料直角度、各部尺寸检查、切割面粗糙度、坡口角度4钻孔孔径、孔距、孔边距、光洁度、毛边、垂直度5成型组装钢材表面熔渣、锈、油污等清理，间隙、点焊长度、间距、焊脚、直角度、各部位尺寸检查6焊接预热温度、区域、焊渣清除、焊材准备工作、焊道尺寸、焊接缺陷、无损检测7端面加工修整长度、端口平直度、端面角度8包装编号必要的标识、包装实物核对9装运装车名细表、外观检查4.2.9 出厂验收（1）构件进场前应进行预拼装并满足设计要求。（2） 对于所有的一级焊缝按要求进行100%的超声波探伤和所

11、有的二级焊缝按要求进行20%的超声波探伤，具体应符合GB 502052001 的要求。（3） 对于所有焊缝均应按GB502052001 的相关要求进行外观检查，测量焊缝焊接尺寸，并做好记录，并交监理部门复检。4.2.10 运输构件装车起吊时应用钢瓦片对构件锐边进行衬垫，保护钢丝绳，确保安全。构件装、运过程中应采取措施，防止构件变形。钢结构吊装5.1.钢构件进场、验收与堆放根据现场吊装进度需要，构件进场计划提前一周通知制作厂，使制作厂随时掌握现场安装进度及所需构件的进场时间。制作厂应严格按计划将构件运送至安装现场指定地点，避免二次搬运。构件到场后，按装箱单或运货清单检查所到构件的数量及编号是否相

12、符，发现问题及时在回单上注明，反馈到制作厂，以便更换或补齐构件。按图纸和规范及制作厂质检报告单对构件质量进行检查验收，做好检查记录，为使不合格构件能在厂内及时修改，确保施工进度，也可直接进厂检查。制作超过规范误差和运输中变形的构件必须在安装前，在地面修复完毕，减少高空作业。钢构件在堆放时，要用枕木垫平，防止构件变形。5.2.钢梁吊装5.2.1 大型钢梁的吊装大型钢梁的吊装是本次施工的重点，也是难点，要求所有分段（分段及分段处节点的处理需经设计认可）的大型钢梁都要在工厂进行预拼装。现场吊装前都要进行试吊。吊装就位后，要拉缆风绳临时固定。本工程中跨度大、重量重的钢梁统计如表5-1、表5-2。二层（

13、9.750m 标高）表5-1 钢梁编号跨度（m）单件重（t）GKL105（1 根）30.226.8GKL105a（1 根）30.226.8GKL106（2 根）30.226.8三层（16.550m 标高）表5-2 钢梁编号跨度（m）单件重（t）GKL205（1 根）31.448.6GKL205a（1 根）34.157.3GKL206（2 根）30.247以钢梁GKL205a 为例说明本工程针对大跨度、重量重的钢梁所采取的施工方法：使用150t 履带吊时，选用吊车的主臂长为45.70m，工作性能如表5-3： 工作性能表表5-3 作业半径（m）202224262830323638额定起重量（t）3

14、2.428.525.622.820.71917.314.713.9该梁采用工厂分段运至现场后，利用吊车将分段的构件吊至已搭设好的钢支承架上，高空拼接安装。钢梁GKL205a 分段点及分段后各段情况见图5-1。钢梁GKL205a 分段后节点处理见图5-2。吊装钢梁GKL205a 的施工平面见图5-3。吊装钢梁GKL205a 的吊装示意图见图5-4。钢梁GKL205a 分段高空拼接见图5-5。其他大型钢梁的吊装方法与钢梁GKL205a 的吊装相同。各钢梁的分段点及分段后的情况见图5-1 和图5-2， 经验算，150t 履带吊主臂长45.70m 时满足大型钢梁的吊装要求。GKL204 的吊装方法与钢

15、梁GKL205a 的吊装相同，其分段位置见图5-2，用一台50t 的汽车吊作为吊装设备。5.2.2 其他钢梁的吊装除大型钢梁外，剩余的其他钢梁的特点是：单件长度短，重量轻，而且都靠近临时道路旁，根据现场实际情况，结合吊车的停车位置、起重性能以及钢梁的平面位置，劲性墙处的柱间连梁由一台25t 的汽车进行安装，剩余的其他钢梁由一台50t 的汽车吊进行安装。5.2.3 测量与控制根据总包移交的测量控制网，经复核满足后，以此测量控制网作为钢结构安装的测量控制网。钢结构的测量控制严格按照工程测量规范GB 5002693 的标准来执行。图5-1 钢梁GKL205a分段点及分段后示意图图5-2 钢梁GKL2

16、05a分段后节点处理图图5-3 吊装钢梁GKL205a的施工平面图图5-4 吊装钢梁GKL205a 的吊装示意图图六:GK205a分段高空拼接图图5-5钢梁GKL205a拼接图高强螺栓安装高强螺栓的规格型号及性能必须符合设计及规范要求，存放时应按规格型号，分类妥善保管，避免因受潮、生锈、污染而影响其质量。摩擦面的抗滑移系数由制造厂按规范提供试件按工地条件进行试验。摩擦面不允许有铁屑、浮锈等污染物。高强螺栓不能自由穿入螺栓孔位时，不得硬性敲入，应用铰刀修正扩孔后再插入。雨天不得进行高强螺栓安装，摩擦面及螺栓不得有水及其他污物。高强螺栓拧紧应分初拧和终拧，初拧扭矩经计算确定为终拧值的50% 80%

17、。终拧以螺栓梅花头剪断为准，终拧值与标准预拉力的偏差以不大于10% 为合格。施拧顺序应为从中间向四周进行。同一高强螺栓的初拧和终拧时间间隔不宜超过一天。装配和紧固接头时，应从安装好的一端或刚性端向自由端进行，高强螺栓施工完成后，应按有关规范进行检验，并且做好记录。安装中出现板厚差时：1mm 不作处理13mm将厚板磨成1:5 缓坡,使用间隙3mm 加设填板，填板制孔，表面处理与母材相同钢结构现场焊接7.1 焊接方法与工艺参数本工程焊接采用CO2 气体保护半自动焊为主，手工电弧焊为辅。焊接工作有两个方面的特点：板厚；梁高大截面。施焊要求高，在施焊方法上和控制焊接质量方面应做到以下几点：焊接坡口处理

18、；30mm 以上板预热；层间控制；焊接参数合理选择和应用。7.1.1 预热本工程主要针对30mm 以上板厚施焊的预热，焊缝预热沿焊缝中心向两侧至少各100mm 以上，并按最大板厚3 倍以上范围实施，均匀加热。采取氧气、乙炔火焰加热方式，要求温度不低于150，经测定达到预定的温度值后，恒温20min 以上。7.1.2 层间控制厚板焊接焊缝分层堆焊，在掌握好施焊速度的情况下，焊缝间的层间温度应始终控制在85110 之间，每个焊接接头应一次性焊完，施焊前应注意收集气象预报资料，恶劣天气应放弃施焊，若已开始焊接，在恶劣天气来临时，至少焊完板厚的1/3 方能停焊，且严格做好后热处理工作。后热处理，规范中

19、无明确规定。本工程对40mm 以上的厚板焊后采取后热处理，后热温度为200250之间，并用石棉布保温。7.1.3 焊接工艺参数本工程安装所有焊接参数要根据焊接工艺实验确定。7.2 焊接工艺流程图（图7-1） 图7-1 焊接施工工艺流程图7.3 焊接顺序本工程为层间梁吊装，相邻结构构件均安装就绪，焊接工作为梁对梁的对接焊和柱、梁焊接。本工程焊接的梁高达28003250mm，在焊接顺序上坚持所有焊接均应遵循对称焊接的原则。焊接顺序：（1）梁对梁分段处对接焊缝：a、腹板，b、上下翼缘；（2）梁、柱焊接（同一梁不可以两端同时开焊）。栓焊接头：1、高强螺栓安装拧紧；2、上下翼缘焊接。28003250mm

20、 大梁由于高度尺寸长，焊接量大，采取以梁中性轴为对称轴，具体实施对称焊焊接顺序：（1）腹板焊接（以梁中轴分界上下对称焊）（2）上下翼缘焊接。7.4 焊接施工注意事项（1）焊接工作开始前，焊缝处的水分、脏物、铁锈、油污、涂料等应清除干净，垫板应紧密无间隙。（2）定位点焊时，严禁在母材上引弧收弧，应设引弧板。（3）雨、雪天施焊，必须设有防护措施，否则应停止作业。（4）采用手工电弧焊，风力大于5m/s （三级风）时；采用气体保护焊，风力大于3m/s 时，均要采取防风措施。（5）焊接顺序应从中心向四周扩展，采取结构对称、节点对称和全方位对称焊接。（6）焊接完毕后应进行自检，目视观察或用焊缝检验尺检查，查看焊缝是否成型良好，焊道间过渡是否平滑，焊渣飞溅物是否清理干净。（7）结构单元焊接完毕后应按设计要求进行超声波探伤或内表面磁粉探伤，确保探伤合格率100%。