机械工艺夹具毕业设计6推动架零件的机械加工工艺.docx

1、机械工艺夹具毕业设计6推动架零件的机械加工工艺课程设计说明书设计题目 设计“推动架”零件的机械加工工艺及工艺设备设 计 者 指导教师 大 学毕业设计任务书题目: 设计推动架零件的机械加工工艺规则及工艺装备内容： 1.零件图 1张 2.毛坯图 1张 3.机械加工工艺过程卡片 1张4.机械加工工序卡片 ？张 5. 工装设计装配图 4张 6. 工装设计零件图 4张 7. 课程设计说明书 1份班级 学生 指导教师 年 月引 言本次课程设计是我们在毕业设计前一次重要的实践设计，对所学的基础课、技术基础课和专业课能很好的进行系统的复习，也是我们在进行毕业之前对所学各课程的一次深入的综合性的总复习,也是一次

2、理论联系实际的训练,因此,它在我们四年的大学生活中占有重要的地位。 就我个人而言，我希望能通过这次课程设计对自己未来将从事的工作进行一次适应性训练，从中锻炼自己分析问题、解决问题的能力，为今后参加祖国的“四化”建设打下一个良好的基础。在些次设计中我们主要是设计推动架的加工工艺和工艺器具。在此次课程设计过程中，我小组成员齐心协力、共同努力完成了此项设计。在设计期间查阅了大量的资料，并且得到了有关老师的指点，尤其是教务处 老师的亲切指导和 老师的大力帮助，在此表示感谢！ 由于能力所限，设计尚有许多不足之处，恳请各位老师给予指导。第一章 零件的分析1.1零件的作用 1.2零件的工艺分析推动架共有二组

3、加工表面，其相互有一定关联要求。分析如下：1.2.1 以32为中心的一组加工表面这一组加工表面包括：45、60、16孔1.2.2 是16孔为中心的一组加工表面 这一组加工表面包括：40、25、6x1槽、6x9槽孔、M8孔经过分析，为了保证加工精度和降低加工成本，将32孔和16作为定位基准，以他为工艺基准能很好保证其他各个尺寸要求，完全可以达到图纸要求。由上面分析可知，加工时应先加工第一组表面，再以第一组加工后表面为精基准加工另外一组加工面。第二章 工艺规程设计2.1 确定毛坯的制造形式 零件材料为HT200，考虑零件受冲击不大，零件结构又比较简单，故选择铸件毛坯。2.2 基面的选择 基面选择是

4、工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择得正确与合理可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，加工工艺过程中回问题百出，更有甚者，还会造成零件的大批报废，使生产无法正常进行。2.2.1 粗基准的选择。对于零件而言，尽可能选择不加工表面为粗基准。而对有若干个不加工表面的工件，则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作粗基准。 2.2.2 精基准的选择。主要应该考虑基准重合的问题。为了使基准统一，先选择32孔和16孔作为基准.2.3 制定工艺路线制定工艺路线得出发点,应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证,在生产纲领已确定的情况下,可以考虑采用通用机床配以专

5、用工卡具,并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。2.3.1 工艺路线方案一工序一 备毛坯工序二 热处理工序三 铣面A、B、C （见工艺卡片）工序四 铣面E、F （见工艺卡片）工序五 扩孔32，孔口倒角工序六 车端面，钻孔10，车孔16，孔口倒角工序七 钻扩铰16孔工序八 钻孔6，锪孔工序九 钻M8底孔6.6，攻M8孔工序十 铣槽6x1、6x9工序十一 检查工序十二 入库2.3.2 工艺路线方案二工序一 备毛坯工序二 热处理工序三 铣面A、B、C （见工艺卡片）工序四 铣面E、F （见工艺卡片）工序五 扩孔32，孔口倒角工序六 车端面，钻孔10，车孔

6、16，孔口倒角工序七 铣槽6x1、6x9工序八 钻扩铰16孔工序九 钻孔6，锪孔 工序十 钻M8底孔6.6，攻M8孔工序十一 检查工序十二 入库2.3.3 工艺路线分析比较 工艺路线一与工艺路线二的差别在于对16销孔和铣槽6x1、6x9的加工安排的不同，工艺路线一将16销孔基准，加工槽6x1、6x9，准统一，能很好的保证槽6x1、6x9的精度要求，所以此次设计依据工艺路线一来开展设计。2.4 机械加工余量、工序尺寸及毛皮尺寸的确定 推动架，零件材料为HT200，生产类型大批量，铸造毛坯。据以上原始资料及加工路线，分别确定各家工表面的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下：2.4.1 内孔和外圆的

7、加工余量及公差查机械制造工艺设计简明手册（以下称工艺手册）表2.22.5，取32内孔单边加工余量为2.2.4.2 铣削加工余量为：粗铣 1.5mm精铣 0.5mm 2.4.3 其他尺寸直接铸造得到由于本设计规定的零件为大批量生产，应该采用调整加工。因此在计算最大、最小加工余量时应按调整法加工方式予以确认。2.5确立切削用量及基本工时2.5.1 工序三 铣面A、B、C （见工艺卡片）2.5.1.1. 加工条件工件材料：HT200,铸造。机床：XA6132卧式铣床刀具：高速钢圆柱铣刀,深度apPcc。故校验合格。最终确定 ap1=1.8mm，ap2=0.2mm nc=475r/min,Vfc=47

8、5mm/s，V c=119.3m/min，fz=0.16mm/z。计算基本工时tm2xL/ n*fz=2x(100+60)/475x0.16=4.2min。2.5.2 工序四 铣面E、F （见工艺卡片）2.5.2.1. 加工条件工件材料：HT200,铸造。机床：XA6132卧式铣床刀具：高速钢圆柱铣刀,深度apPcc。故校验合格。最终确定 ap1=1.8mm，ap2=0.2mm nc=475r/min,Vfc=475mm/s，V c=119.3m/min，fz=0.16mm/z。计算基本工时tm2xL/ n*fz=2x(50+35+60)/475x0.16=3.8min。2.5.3 工序五 扩

9、孔32，孔口倒角2.5.3.1. 加工条件工件材料：HT200,铸造。机床：C6116车床。刀具：扩孔麻花钻，倒角车刀. 2.5.3.2 车切削用量查切削手册 所以， 按钻头强度选择 按机床强度选择最终决定选择机床已有的进给量经校验校验成功。 钻头磨钝标准及寿命后刀面最大磨损限度（查切削手册）为0.50.8mm，寿命切削速度查切削手册 修正系数 故。查切削手册机床实际转速为故实际的切削速度校验扭矩功率 所以 故满足条件，校验成立。2.5.3.3计算工时2.5.4 工序六 车端面，钻孔10，车孔16，孔口倒角2.5.4.1. 加工条件工件材料：HT200,铸造。机床：CA6140车床。刀具：选择

10、高速钢麻花钻钻头， do=10mm，钻头采用双头刃磨法，后角o120，45度车刀。2.5.4.2. 钻孔切削用量 查切削手册 所以， 按钻头强度选择 按机床强度选择最终决定选择机床已有的进给量经校验校验成功。 钻头磨钝标准及寿命后刀面最大磨损限度（查切削手册）为0.50.8mm，寿命切削速度查切削手册 修正系数 故。查切削手册机床实际转速为故实际的切削速度校验扭矩功率 所以 故满足条件，校验成立。2.5.4.3计算工时2.5.5 工序七 钻扩铰16孔2.5.5.1. 加工条件工件材料：HT200,铸造。机床：Z5215A摇臂钻床刀具：选择高速钢麻花钻钻头，14高速钢麻花钻、15.8高速钢扩孔钻

11、、16高速钢标准铰刀，钻头采用双头刃磨法，后角o120。2.5.5.2. 切削用量 查切削手册 所以， 按钻头强度选择 按机床强度选择最终决定选择机床已有的进给量经校验校验成功。 钻头磨钝标准及寿命后刀面最大磨损限度（查切削手册）为0.50.8mm，寿命切削速度查切削手册 修正系数 故。查切削手册机床实际转速为故实际的切削速度校验扭矩功率 所以 故满足条件，校验成立。2.5.5.3计算工时2.5.6 工序八 钻孔6，锪孔2.5.6.1. 加工条件工件材料：HT200,铸造。机床：Z5215A摇臂钻床刀具：选择高速钢麻花钻钻头，6高速钢麻花钻，钻头采用双头刃磨法，后角o120。2.5.6.2. 切削用量 查切削手册 所以， 按钻头强度选择 按机床强度选择最终决定选择机床已有的进给量经校验校验成功。 钻头磨钝标准及寿命后刀面最大磨损限度（查切削手册）为0.50.8mm，寿命切削速度查切削手册 修正系数 故。查切削手册机床实际转速为故实际的切削速度校验扭矩功率 所以 故满足条件，校验成立。2.5.6.3计算工时2.5.7 工序九 钻M8底孔6.6，攻M8孔2.5.7.1. 加工条件工件材料：HT200,铸造。机床：Z5