普通车床操作与加工实习计划.docx

1、普通车床操作与加工实习计划20102011学年机加工实训计划（普车）适用于2011模具、数控专业实训课题一 车床操纵练习一、 技能训练要求1、 了解车工实习的任务及文明生产和安全操作的基本知识。2、 熟悉车床型号、规格和各部分的名称、功用和车床各种运动的操作方法。3、 掌握车床各附件的功能。4、 了解车床维护和保养的有关知识。二、 相关理论知识及实训内容安排1、 相关理论知识（2课时）1、 车床的定义、作用和型号含义（CD6140）2、 车床各部分的名称及功用3、 切削运动原理、切削用量和车床的传动4、 车床的日常保养2、 实习内容1、 手动操纵练习、按主轴箱铭牌调整变速手柄位置，依次练习变速

2、、按进给箱铭牌调整手柄位置、溜板箱操纵手柄的操纵方法、练习床鞍、中滑板进退刀动作、尾座和套筒前后移动和锁紧、开合螺母的操作、刀架的操作2、 机动操纵练习、车床的起动、停止操作、主轴箱的变速操作（转速同低至高逐档试运转）、自动进给操作（床鞍、中滑板的自动进给；变换进给速度和方向）、在丝杠低速运转条件下,控制开合螺母,进行由丝杠带动床鞍的移动练习3、 日常车身清洁3、 操作车床的注意事项1、 在未了解机床性能前,不得扳动手柄和操作机构2、 开车前注意检查所有的防护罩3、 变换速度一定要先停车,否则会损坏变速齿轮4、 变速手柄推不进时,可用手将卡盘转过一角度后,再推动变速手柄5、 为了安全操作,转速

3、不得超过320r/min6、 不允许利用正反转紧急停车，以免打坏齿轮7、 严禁用手去刹住转动的卡盘8、 卡盘转动时，头不能离卡盘太近，以免出现安全问题9、 变换进给量时，进给方向选择手柄和基本螺距选择手柄必须在主轴停转后变换位置，进给速度选择手柄和螺距、进给量选择盘可以让主辆瞬间转动4、 其他要求1、 严格按照考勤制度，上课不许迟到、早退，除休息时间外有事必须和老师打招呼，不然作无故旷课处理，扣除平时成绩，情节严重者，将取消其实习资格，并上报学校2、 实习前必须穿戴好工作服，不允许穿凉鞋或拖鞋进入实习车间3、 实习过程中，采用分组实习（两人一组）的办法。在操作练习过程中，允许同学四处走动或未经

4、老师允许使用别的机订。在练习时，不允许两人同时操作机床，避免事故的发生4、 实习操作过程中，要严格遵守实习车间文明生产和安全生产制度，违规者，视情况严重做出批评或取消实习资格处理5、 每次实习完毕后，同学都必须做好本机床周围的卫生和车床的日常维护，车间卫生实行轮班制，由班干部负责轮班的安排5、 实习教学方法先集中演示，后分散操作练习三、 操作练习（4课时）1、 主轴转速旋转调整、旋转控制2、 进给量调整3、 手动进给4、 自动进给四、 考核方法（1课时）要求学生在2分钟内完成主轴转速调整、进给量调整、手动进给、自动进给等四项实习内容的操作五、 晚修安排1、 写实训报告2、 写书面作业1、 简述

5、车床的加工运动2、 简述车床的主要组成部分3、 简述车床的操作方法实训课题二 车外圆和端面一、 技能训练要求1、 掌握车刀的种类、用途和安装方法2、 掌握工件的装夹方法3、 掌握钢直尺和卡钳和使用方法4、 掌握粗车、精车时切削用量的选择方法5、 初步掌握车外圆、车端面的方法二、 相关理论知识及实训内容安排1、 相关理论知识（2课时）1、 车刀的种类外圆车刀：用于车削外圆、台阶和端面45O车刀：车削工件的端面和倒角，也可车削短轴的外圆切断刀：用于切断和切沟槽螺纹车刀：加工内外螺纹2、 车刀的安装方法A、 刀尖应与工件轴线等高B、 车刀刀杆应与工件轴线垂直C、 刀杆伸出刀架不宜过长，一般为刀杆厚度

6、的1.52倍D、 刀杆垫片应平整，尽量用厚垫片，以减少垫片数量E、 车刀位置调整好后应固紧3、 工件的安装方法A、 擦净卡盘爪，用卡盘手柄张开卡盘爪，将工件在卡爪间放正，调整工件长度，轻轻夹紧工件B、 开机，使主轴低速旋转检查工件有无偏摆，若有偏摆，应停车后轻敲工件纠正。用卡盘手柄夹紧工件C、 移动车刀至车削行程的最左端，用手转动卡盘，检查是否与刀架相撞4、 钢直尺和卡钳的使用方法钢直尺是最简单和长度量具，可直接测量工件尺寸，常用的规格是150mm，由于钢直尺最小刻度值为0.5mm，因此测量时误差较大，只能用于精度较低的零件尺寸或检查毛坯尺寸等。钢直尺与卡钳配合使用能间接测量工件的外径和孔径尺

7、寸。5、 切削用量的选择A、 切削速度：车削时，工件加工表面最大直径处线速度称为切削速度，以（m/min）表示。其计算公式：=dn/1000(m/min)式中：d工件待加工表面的直径（mm）n车床主轴每分钟的转速（r/min）B、 进给量：工件每转一周，车刀所移动的距离，以f（mm/r）表示C、 切削深度：车刀每一次切去的金属层的厚度，以ap（mm）表示注： 粗车的切削用量推荐如下：切削深度ap=0.81.5mm，进给量f=0.20.3mm/r，切削速度v取3050m/min(切钢)。或320r/min 精车切削用量应选用较小的切削深度ap=0.10.3mm和较小的进给量f=0.050.2mm

8、/r，切削速度可取大些2、 实习内容1、 车削端面的步骤A、 安装工件、安装刀具B、 起动车床，使工件旋转，慢慢转动溜板的手柄，使刀尖轻轻地碰到端面，退到离开工件外圆5mm的位置C、 进行粗车。移动小滑板或床鞍控制吃刀量，摇动中滑板手柄进给到中心位置D、 进行精车。起动自动横向进给，在离中心5mm处，关闭自动进给，慢慢转动横向进给手柄进到中心位置2、 车外圆操作步骤A、 选择主轴转速和进给量，调整有关手柄位置B、 对刀，移动刀架，使车刀刀尖接触工件表面，对零点时必须开车C、 对完刀后，用刻度盘调整切削深度。在用刻度盘调整切深时，应了解中滑板刻度盘的刻度值，就是每转过一小格时车刀的横向切削深度值

9、。然后根据切深，计算出需要转过和格数。C6136车床中滑板刻度盘的刻度值每一小格为0.04mm，一圈为5mm（直径的变动量）D、 试切。检查切削深度是否准确。横向进刀注：如果刻度盘手柄摇过了头，或试切后发现尺寸太小而须退刀时，为了消除丝杆和螺母之间的间隙，应反转半周左右，再转至所需的刻度值上E、 纵向手动进车外圆F、 测量外圆尺寸G、 倒角。选择450车刀，然后移动床鞍至工件外圆和端面相交处进行倒角（1450是指倒角在外圆上的轴向长度为1mm）3、 车床安全操作规程1、 实习前必须穿戴好工作服，不允许穿凉鞋或拖鞋进入实习车间2、 开车前必须检查车床各手柄及运转部分是否正常3、 工件要卡正、夹紧

10、，装卸工件后卡盘板手必须随手取下4、 车刀要夹紧，方刀架要锁紧。装好工件和车刀后，进行加工极限位置检查5、 车床运转时，严禁用手去摸工件和测量工件，不能用手去拉切屑6、 车床导轨上严禁放工、刀、量具及工件7、 开车后不许私自离开车床，要集中精神操作8、 下课时，擦净机床，清理场地，切断电源。将大拖板及尾架摇到车床导轨后端，在导轨表面加油润滑9、 加工过程中，如发现车床发生故障或出现事故，应立即切断电源，迅速报告老师三、 操作练习（5课时）1、 车刀、辅助工具的准备：卡盘手柄、刀架扳手、工件、900车刀、450车刀、垫片、游标卡尺2、 练习内容：手动进给车削外圆和平面；自动进给车削外圆和平面3、

11、 实习教学方法：先集中演示后散练习，个别问题个别解决，对于具有普遍性的问题要集中指导解决四、 考核方法与课题三（车台阶）一起测试五、 晚修安排1、 写实训报告2、 写书面作业1、 简述外圆车刀的结构，它的主要角度有哪几个？2、 简述外圆车刀的装夹方法3、 试述粗、精车时切削用量的选择原则实训课题三 车削台阶一、 技能训练要求1、 掌握车削台阶工件的方法2、 掌握游标卡尺的使用、读数方法和维护保养3、 懂得安全操作规程二、 相关理论知识及实训内容安排1、 相关理论知识（1课时）1、 车台阶工件的方法车台阶工件，一般分粗、精车进行了。粗车时的台阶长度除第一档台阶长度略短些外（留精车余量），其余各档

12、可车至长度。精车台阶工件时，通常在机动进给精车外圆到近台阶处时，以手动进给代替机动进给。当车至平面时，然后变纵向进给为横向进给，移动中滑板由里向外慢慢精车台阶平面，以确保台阶平面垂直轴心线。2、 台阶长度的测量和控制方法为了使台阶的长度符合要求，在车削前应先用钢直尺确定台阶长度，然后开车用车刀刀尖刻出线痕（由于刻线有一定误差，所心所定的长度应略短0.51mm，留有余地）。当粗车完毕时，台阶长度已基本符合要求。在精车外圆的同时，一起把台阶长度车准。 测量方法：通常用钢直尺检查。如精度要求较高时，可用样板、游标卡尺等测量。3、 游标卡尺的使用、读数方法和维护保养A、 游标卡尺的下量爪用来测量工件的

13、外径和长度；上量爪用来测量孔径、中心距和槽宽；深度尺用来测量孔深和阶台长度。测量时移动游标尺使量爪与工件接触，然后紧固螺钉拧紧，即可读出测量值。B、 游标卡尺的读数方法是先读出游标尺零刻线左边尺身上的整毫米数，再读出游标尺上的小数部分，尺身与游标读数之和就是测量尺寸。C、 游标卡尺属精密量具，只能用于测量工件已加工表面，不能测量毛坯表面或表面粗糙度很大的工件。测量时，工件应处于静止状态下，凡旋转和滑动和滑动的工件表面均不可测量，以防损坏量具。量具应单独安放，用毕应擦清置于专用盒内。4、 注意事项A、 车台阶偏刀装夹时，主偏角应略大于900，可将主刀刃紧贴在已加工的端面上，检查主偏角的大小。B、

14、 装刀时必须使车刀的主切削刃垂直工件的轴心线，以防止加工的台阶面不垂直。C、 精车到台阶面时，车刀应由里向外车出台阶的垂直面。D、 使用游标卡尺测量时，松紧要适当，卡脚应和测面贴平，以防卡脚歪斜，产生测量误差；从工件上取下游标卡尺时，应把紧固螺钉拧紧，以防副尺移动，影响读数的准确性。E、 多台阶工件的长度测量，应从一个基面量起，以防累积误差。F、 车未停妥，严禁使用游卡尺测量工件。2、 实习内容车台阶的步骤1、 三爪卡盘夹住工件外圆长15mm左右，并夹紧。2、 粗车平面及外圆75mm长35 mm， 80mm长16 mm和92 mm 外圆（留精车余量）。3、 精车平面、外圆mm长35 mm、mm

15、 长16mm至尺寸要求，并倒角1450。4、 调头夹住 75mm外圆，粗、精车平面及外圆mm至尺寸要求，并控制平行度，使总长达到尺寸要求。5、 倒角1450。6、 检查质量后取下工件。三、 操作练习（5课时）1、 工量具准备：卡盘板手、刀架扳手、工件、900车刀一把，垫片、游标卡尺。2、 练习内容：车台阶，并复习车外圆和车端面的方法。3、 实习教学方法：先集中演示后分散练习，个别问题个别解决，对于具有普遍性的问题要集中指导解决。四、 考核方法（1课时）要求学生在十二分钟内按图纸要求加工完成车削外圆平面、台阶的任务。五、 晚修安排1、 写实训报告。2、 写书面作业1、 试述车台阶时车刀的选择和装

16、夹方法。2、 简述台阶的长度不正确的产生原因和预防措施。3、 简述游标卡尺的使用和读数方法。实训课题四 车槽与切断一、 技术训练要求1、 了解切断刀和车槽刀的组成部分及其主要角度2、 掌握刀具的装夹方法3、 掌握车槽、切断的方法二、 相关理论知识及实训内容安排1、 相关理论知识（1课时）1、 车槽刀与切断刀的几何形状基本相似，只是刀头部分的宽度和长度有些区别（切断刀较窄长），有时也通用。2、 车槽刀的装夹：要求垂直于工件轴心线，并应装直，使两侧副偏角相等，否则车出的槽壁不会平直。3、 切断一般将工件装夹在卡盘上进行。切断时切断刀应尽可能靠近卡盘，刀头宽度一般选（D为被切工件的直径）。切断时机床

17、滑析间隙要小，以减小车削产生的振动。4、 车槽方法A、 车精度不高的和宽度较窄的矩形沟槽，可以用刀宽等于槽宽的车槽刀，采用直进法一次进给车出。精度要求较高的沟槽，一般采用二次进给车成。即第一次进给车沟槽时，槽壁两侧留精车余量，第二次进给时用等宽刀修整。B、 车较宽的沟槽，可以采用多次直进法切割。并在槽壁两侧留一定的精车余量，然后根据槽深、槽宽精车至尺寸。5、 沟槽的检查和测量：精度要求低的沟槽，一般采用钢直尺和卡钳测量。精度要求较高的沟槽，可用千分尺、样板、游标卡尺等检查测量。6、 注意事项A、 切断时必须把床鞍紧固，以减少振动和避免扎刀现象。B、 采用机动横向进给切断实心工件，当快切至中心时

18、，应停止机动进给改用手动进给，并减少进给量，这样可防止因中心处切削速度过小而损坏刀具。C、 车槽刀主刀刃和轴心线不平行，车成的沟槽槽底一侧直径大，另一侧直径小成竹节形。D、 要防止槽底与槽壁相交处出现圆角和槽底中间尺寸小，靠近槽壁两侧直径大。E、 槽壁与轴心线不垂直，出现内槽狭窄外口大的喇叭形。F、 槽壁与槽底产生小台阶，主要原因是接刀不当所造成。G、 要正确使用游标卡尺。H、 合理选择转速和进给量。I、 正确使用切削液。2、 实习内容车槽的步骤1、 用三爪卡盘采用一夹一顶的装夹方法夹住工件。2、 用车槽刀从右至左粗、精车各条矩形沟槽尺寸要求（直径留1mm精车余量，槽宽留0.5mm精车余量），

19、深度用中滑板刻度盘控制。3、 检查质量合格后取下工件。三、 操作练习（5课时）1、 工量具准备：卡盘扳手、刀架扳手、工件、车槽刀、垫片、顶尖、游标卡尺2、 实习内容：车槽3、 实习教学方法：先集中演示后分散练习，个别问题个别解决，对于具有普遍性的问题要集中指导解决。四、 考核方法（1课时）要求同学在十分钟内车好一个42的沟槽五、 晚修安排1、 写实训报告2、 写书面作业1、 简述车槽的方法。2、 简述切断的方法。实训课题五 车削外圆锥面一、 技能训练要求1、 理解圆锥的常用术语及定义2、 掌握转动小滑板车圆锥车圆锥体的方法3、 根据工件的锥度，会计算小滑板的旋转角度4、 掌握锥度检查的方法二、

20、 相关理论知识及实习内容安排1、 相关理论知识（1课时）1、 圆锥各部分名称：大端直径、小端直径、圆锥角、圆锥半角、圆锥长度、锥度。圆锥的四个基本参数：圆锥半角或锥度；最大圆锥直径；最小圆锥直径；圆锥长度。标准圆锥有米制圆锥和莫氏圆锥两种。2、 常用车外圆锥的方法主要有转动小滑板法、偏移尾座法和仿形法等。其中以转动小滑板法车圆锥适用范围最广。3、 转动小滑板车圆锥的特点A、 能车圆锥角较大的工件。B、 能车出整锥体和圆锥孔，并且操作简单。C、 只能手动进给，若用此法成批生产，劳动强度大，工件表面粗糙度较难控制。D、 因受小滑板行程的限制，只能加工锥面不长的工件。4、 小滑板转动角度的计算 公式

21、： 其中：C：锥度 D：最大圆锥直径 d：最小圆锥直径 L：最大圆锥直径与最小圆锥直径之间的轴向距离5、 转动小滑板的方法先松开小滑板转盘两侧的压紧螺母，转动时要看转盘上的刻度（每转过一小格为10），角度大小与转动方向均符合要求后，将转盘位置固定。6、 圆锥的测量方法圆锥零件如有角度公差要求的，一般用万能角度尺测量。当成批大量生产时，可用试试样板来测量锥度或角度。当圆锥面配合精度要求较高时，可用圆锥量规涂色法检验。7、 注意事项A、 车刀必须对对准工件旋转中心，避免产生双曲线（母线不直）误差。B、 车圆锥体前对圆柱直径的要求，一般应按圆锥体大端直径放大余量1mm左右。C、 用转动小滑板法车圆锥

22、时，先使小滑板转过的角度略大于圆锥半角，然后逐步找准。D、 应两手握小滑板手柄，均匀移动小滑板。E、 小滑板不宜过松，以防工件表面车削痕迹粗细不一。F、 防止扳手在扳小滑板紧固螺帽时打滑而撞伤手。2、 实习内容手动进给车锥体的步骤1、 三爪卡盘夹住工件，长度在15mm左右。2、 粗、精车平面、总长及外圆直径至尺寸要求。3、 小滑板转过半角（a/2），车锥度C。4、 检查合格后取下工件。三、 操作练习（5课时）1、 工量具准备：卡盘扳手、刀架扳手、工件、900车刀、垫片、游标卡尺、8内六角扳手、万能角度尺（缺）2、 练习内容车削圆锥面3、 实习教学方法：先集中演示后分散练习，个别问题个别解决，对

23、于具有普遍性的问题要集中指导解决。四、 考核方法（1课时）要求同学在十分钟内车好一个锥度为1：5的工件。五、 晚修安排1、 写实训报告2、 写书面作业3、 拟留作业1、 计算：已知一工件的锥度为1：6，工件长度为60mm，大端直径为30mm，则小端直径是多少？圆锥半角是多少？2、 写出6号莫氏圆锥的锥度和小滑板应转动的角度。3、 车圆锥面时，可能产生双曲线误差，试分析产生原因并提出预防措施。实训课题六 孔加工一、教学基本要求（1）了解钻头和内孔车刀（镗刀）的几何角度及其对切削的影响。（2）初步掌握内孔车削和测量的方法。二、讲解与示范1、麻花钻的主要角度用钻头在实心工件上加工出孔的工艺过程叫钻孔

24、。钻空主要用的刀具是麻花钻，麻花钻由柄部、颈部和工作部分，麻花钻的柄部有锥柄和直柄之分，一般D13以下的钻头用直柄；D13以上的钻头用锥柄。（1）前角：前刀面与基面的夹角。（2）后角：后刀面与切削平面之间的夹角。（3）顶角：两主切削刃之间的夹角。（4）横刃斜角：在垂直于钻头轴线的端面投影内，横刃与朱切削刃所夹的锐角。2、内孔车刀（镗刀）的主要角度3、钻头与镗刀的装夹（1）钻头的装夹 直柄麻花钻用钻夹头装夹，然后将钻夹头装入车床尾座套筒的锥孔内即可进行钻孔。锥柄麻花钻的柄部是莫氏圆锥，圆锥的号码于钻头直径大小有关，当钻头锥柄的号码与车床尾座套筒锥孔号码相同时，可把钻头直接装入尾座套筒内。若号码不

25、同应采用钻头套后再装入尾座。（2）镗刀的装夹 镗刀装夹正确与否，将直接影响镗刀的工作情况及镗孔精度，装夹时注意以下几点;a、镗刀刀尖应与工件轴线等高或略高一点。刀杆轴线与工件轴线平行。b、刀杆不能伸出太长。影响刀杆强度。c、镗刀的背吃刀量和进给量都要比撤外圆时略小。4、孔加工的其他方法孔加工的方法除钻孔、镗孔之外，还有扩孔、铰孔及锪孔等5、孔的测量方法孔的测量包括对孔的尺寸、形状及位置精度的测量。三、实训内容1、钻头与镗刀的装夹练习2、车削阶台孔（1）准备坯料（2）件1阶台孔的车削步骤(图1) a、用三爪自定心卡盘垫铜片夹持D40处，找正夹牢 b、用D20麻花钻钻孔，孔深为55mm c、用D2

26、5扩孔钻扩孔，深度为35mm d、粗车D30、D25台阶孔，各留2mm精车余量 e、进一步找正装夹，精车D30、D25至尺寸 f、孔口倒角C1.5 图1（3）件2的车削步骤（图2）a、用三爪自定心卡盘夹住坯料外圆，车端面、车D60外圆至卡盘处b、外圆端部倒角C1.5c、调头找正夹牢，车端面截总长至尺寸d、车D60至接刀处，外圆倒角C1.5e、用D20麻花钻钻D20通孔f、用D35麻花钻扩孔，深度为50mmg、粗车D40、D25台阶孔，各留2mm精车余量h、车退刀槽3小.5至尺寸i、进一步夹牢，精车D40、D25，与一件进行配合检验j、孔口倒角D1.5 图2四、注意事项1、用麻花钻钻孔时，最好先

27、钻出中心孔，供麻花钻定位用。2、钻孔起钻时进给量要小，待钻头切削部分都进入工件后才能以正常进给量进行钻削。3、钻通孔，当钻头将要钻穿工件时进给量一定要小，否则钻头易被工件卡死。4、镗孔时要注意中滑板进退刀方向与车外圆时相反。5、镗平底孔时，刀尖一定要对准工件中心，否则底孔中心会出现小凸台。6、镗盲孔时，当纵进给将要车至孔深时，应停止机动进给，改用手动进给车至孔底。7、车削内、外圆柱面配合件时，轴应车至靠近下偏差尺寸，孔应车至靠近上偏差尺寸，才易满足配合要求。五、人员安排及刀具、工件准备六、晚修安排。1、写实训报告。2、写实训总结。实训课题七 车螺纹一、教学基本要求（1）熟悉螺纹的种类及主要参数

28、。（2）掌握螺纹车刀主要角度的作用及对加工的影响（3）能对螺纹车刀进行正确的刃磨合装夹。（4）初步掌握螺纹车削方法及测量方法二、讲解与示范1、螺纹的分类螺纹根据用途的不同，有很多种，目前主要分成两大类：一种为标准螺纹，另一种为特殊螺纹和非标准螺纹。标准螺纹有较高的通用性和互换性，应用较广泛。而特殊和非标准螺纹主要应用在一些特殊机构里。2、螺纹的断面形状（牙型）螺纹的种类很多，其断面形状略有不同。三角螺纹和管螺纹的断面基本相同，都是三角形，方牙螺纹断面形状为方形。梯形螺纹和蜗杆断面形状呈等腰梯形。3、螺纹的作用（1）联接螺纹若两个零件若需联接，可装上几只螺丝或在两个零件上分别做出内、外螺纹。如车

29、床的卡盘用螺纹，来实现与主轴的连接。（2）传递作用如车床上的大拖板依靠丝杆带动开合螺母，实现传递作用。（3）紧固作用例如：车刀依靠刀架上的螺丝压紧，实现固紧作用。（4）测量作用如外径千分尺利用螺纹的螺距原理，实现测量作用。4、螺纹的基本参数1）螺纹各部分名称及尺寸计算普通螺纹的基本牙型为三角形，螺纹配合由一个外螺纹和一个内螺纹组合而成。要使两个螺纹能相配且合格，必须具备以下的技术参数：（1）大径：与外螺纹牙顶或内螺纹牙底相重合的假想圆柱的直径。内螺纹大径用D表示，外螺纹大径用d表示。螺纹外径的基本尺寸称为螺纹的公称直径。（2）中径：其母线通过牙型上沟槽的凸起宽度相等处的假想圆柱的直径。内螺纹中

30、径用D2表示。外螺纹中径用d2表示。（3）小径：与外螺纹牙底或内螺纹牙顶相重合的假想圆柱的直径。内螺纹小径用D1表示，外螺纹小径用d1表示。（4）螺距P：相邻牙在平行于螺纹轴线方向对应两点的距离。（5）牙型角：在螺纹轴向剖面上，相邻两牙侧面的夹角。牙侧与螺纹轴线的垂线间的夹角为牙型半角。普通公制螺纹的牙型号为60，牙型是原始等边三角形的两条边。英制螺纹的牙形角是55，原始三角形是等腰三角形。（6）原始三角形高度H：底边平行于螺纹轴线，两腰为螺纹牙型的三角形顶点到底边的距离。（7）工作高度h：基本牙型的高度，即内螺纹与外螺纹的接触高度。以上尺寸间有如下的关系：D1=D1.08P （D1即内螺纹孔径）D2=D0.65P d1=d0.65PH=0.866Ph=5/8H=0.54P大径、中径、小径、螺距、牙型角是螺纹的五要素，对螺纹连接的质量有影响，尤其是中径、螺距、牙型角对螺纹的影响最大。螺纹的旋向分右旋、左旋两种，常用右旋螺纹（正螺纹），图纸上不必标注。若为左旋螺纹（反螺纹），在螺纹代号后要加“左”字。螺纹有单线（头）螺纹和多线（头）螺纹两种。单线螺纹是沿一条螺纹线所形成的螺纹，多线