吸收塔防腐施工方案.docx

1、吸收塔防腐施工方案1、编写说明2、编制依据2.1 GBJ17 钢结构设计规范2.2 GB/T4735 钢制焊接常压容器2.3 GB/T6728-1986 结构用冷弯方形空心型钢2.4 GB/T6728-1986 结构用冷弯矩形空心型钢2.5 GB191-1990 包装储运图示标志 2.6 GB/T13384-92 机电产品包装通用技术条件2.7 GB324-88 焊缝符合表示法2.8 GB/T1804-92 一般公差线性尺寸的未注公差2.9 GB5185-85 金属焊接及钎焊方法在图样上的表示代号2.10 GB150-1998 钢制压力容器2.11 GB700-1988 普通碳素结构钢2.12

2、 GB1591-1994 低合金高强度结构钢2.13 GB5117-1995 碳钢焊条2.14 GB5118-1995 低合金钢焊条2.15 GB1238-76 金属镀层及化学处理表示方法2.16 GB/T4237-2007 不锈钢热轧钢板和钢带2.17 AISC 美国钢结构学会2.18 ANSI 美国国家标准学会2.19 ASME 美国机械工程师协会2.20 ASTM 美国试验与材料学会2.21 AWS 美国焊接学会2.22 DIN 德国标准学会2.23 JIS 日本工业标准2.24 SAMA 科学仪器制造商协会2.25 GB222 钢的化学分析用试样取样法及成品化学成分允许偏差2.26 G

3、B223 钢铁及合金化学分析方法2.27 GB228 金属拉伸实验方法2.28 GB232 金属弯曲实验方法2.29 GB229 金属夏比缺口冲击实验方法2.30 GB2975 钢及钢产品力学性能试验取样位置及试样制备2.31 GB6397 金属拉伸试验试样2.32 GB/T1804-92 一般公差线性尺寸的未注公差2.33 GB11335-89 未注公差角度的极限偏差2.34 GB11345 钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级2.35 GBJ59/T 焊缝渗透检验方法和缺陷迹痕的分级2.36 GB3323-1987 钢溶化焊对接接头射线照相和质量分级2.37 GB50221 钢结构工程质

4、量检验评定标准2.38 GBJ205 钢结构工程施工及验收规范2.39 GB/T4237-2007 钢板厚度偏差标准2.40 ASTM A262 不锈钢晶间腐蚀敏感性试验的推荐方法2.41 ASTM A370 钢制品力学性能试验方法和定义2.42 ASTM A751 钢制品化学分析方法、实验操作和术语2.43 ASTM E381 金属和合金低倍浸蚀方法2.44 ASTM A923 测定奥氏体/铁素体双相不锈钢有害金属化合物的试验方法2.45 ASTM E562 铁素体含量百分比测定2.46 ASTM G36 氯化物应力腐蚀开裂试验2.47 ASTM G48 不锈钢在铁的氯化物中抗孔蚀及缝隙腐蚀

5、的试验方法3、工程概况4. 作业前的条件和准备4.1技术准备序号技术准备责任单位备注1施工图纸到位并发放到班组资料室2吸收塔施工设计交底，施工技术交底完成项目部3各工种作业人员技术检测，相关操作证书完整全质办4施工工器具检测完成，施工记录、验收表格齐全全质办5施工机械全面检查、检修、认证完，保证使用的可靠性项目部6施工人员熟悉图纸、技术要求，明确施工范围和内容项目部7所有入场人员进行入场教育及安全教育，合格后上岗项目部8安全技术交底及签字完成项目部4.2作业人员配置、资格序号作业人员工种资格要求人数1行政负责人有整体指挥能力，责任心强，协调能力强12项目负责人有施工经验，熟悉图纸，能现场解决技

6、术问题并了解验收要求，责任心强13施工工长了解现场施工程序及方法，具有一定的协调能力24质检员有质检经验，熟悉图纸，责任心强25焊 工本工种操作技能熟练306冷作工本工种操作技能熟练207电 工本工种操作技能熟练24.3作业工机具4.3.1 测量仪器、工具序号名称规格单位数量备注1真空检漏盒台2校验合格，且在有效期内2水准仪台2 校验合格，且在有效期内3卷尺5m把5校验合格，且在有效期内4钢卷尺50m把2校验合格，且在有效期内5着色探伤剂箱10校验合格，且在有效期内6红外线测温仪0200台1校验合格，且在有效期内4.3.2施工作业工机具统计表 序号名称规格单 位数量备注1氩弧焊机WS-400台

7、302 手 锤3T把 10不锈钢材料3T形缝整形模把 5不锈钢材料4磁力电钻23台25磨光机100台106磨光机150台157手枪电钻16台28手拉葫芦5t个29磨头机台210 1112131718192021222324254.3.3安全器具序号名 称规 格单位数量备注1安全警示牌张2安全帽顶3劳保手套付4安全带件5电焊护目镜副6灭火器只5、设计要求5.1 防腐区域贴衬结构表一：吸收塔内部防腐项目防腐方案标准厚度图示底板贴衬C276合金板2622x1219共计83张2mm底板至侧壁(2米)贴衬C276合金板2622x1219共计40张2mm烟气进口贴衬C276合金板2611x1219共计35

8、张2mm侧壁贴衬1.4529合金板2622x1219共计240张2611x1219共计278张2mm烟气出口贴衬1.4529合金板2611x1219共计40张2mm中部大小头贴衬1.4529合金板2500x1219共计88张2mm顶部大小头贴衬1.4529合金板3100x1219共计47张2mm5.2 主要贴衬结构施工工艺流程5.2.1 吸收塔贴衬C276合金板施工流程基体验收喷砂处理表面净化C276合金板贴衬最终检查（真空检查、着色检查等）验收5.2.2 吸收塔贴衬1.4529合金板施工流程基体验收喷砂处理表面净化1.4529合金板贴衬最终检查（真空检查、着色检查等）验收6、贴衬施工前主要标

9、准要求6.1 表面准备6.1.1 塔体钢壳内部的贴衬表面必须平整，结构棱角处必须圆滑过渡,所有需贴衬的内部横向、纵向焊缝连续平整，并同相接表面保持平滑。6.1.2 对需现场防腐的设备，按钢结构焊接标准的要求进行焊接，并对所有内衬的拐角和边缘进行打磨。6.1.3 清除表面上所有焊渣，采用切削的方式，焊缝最后打磨至平滑。6.2 喷砂施工6.2.1 登高作业采用钢管脚手架外加安全防护网，作业到一定高度后加设安全防护棚。物料上下采用升降吊篮。6.2.2 喷砂作业穿喷砂服，工作前检查所有管路完好畅通，才可进行施工作业。6.2.3 喷砂顺序为先难后易，喷枪运行方向和工件表面平行，喷枪工作时与工作面呈一定角

10、度。6.2.4 砂粒选用粒径0.5-3.0干燥、有棱角的矿砂。6.2.5 喷砂气体为0.5-0.8MPa清洁、干燥的压缩空气。6.2.6 喷咀选用：耐磨喷咀。6.3 喷砂后清洁6.3.1 喷砂期间用大功率的防爆轴流风机进行通风除尘。6.3.2 表面和架板的浮灰、砂粒先用压缩空气吹扫清洁。6.3.3 有油污处擦干净。6.4 工作区域气候条件控制：6.4.1 非雨雪天气，空气相对湿度不大于90%6.4.2 手工电弧焊时风速不大于8m/s, 氩弧焊时风速不大于2m/s6.4.3 当环境条件不符合以上要求时，应当采取有效防护措施后方可施焊7、施工方法及检验方案 7.1材料技术要求、进场验收及堆放7.1

11、.1根据施工图编制钢材、焊材等计划，并在材料计划中体现出排板图的钢材定尺要求。7.1.2所采购钢材应符合相关标准规范及设计要求，每块钢板应包括有牌号、炉批号或检查号和尺寸等，且标记清晰。7.1.3入库前对照材质证明书，对钢材进行几何尺寸、表面质量等方面的检查。当对钢材的质量有疑问时，按有关标准对钢材进行抽样复验。7.1.4钢材应经热轧、固溶退火及酸洗去除氧化皮处理。所有薄板都应达到2D或以上的光洁度。7.1.5板材可采用抛光或研磨工艺以去除影响表面光洁度的瑕疵。在材料的任何地方，都不得因采用研磨或抛光工艺而将材料的厚度减少至低于其最小公差厚度。7.1.6必须使用碳化硅或氧化铝磨轮或磨带以精巧的

12、方式来处理表面状态，在表面留下相当于40粒度形的均匀平行磨痕。不允许在表面留下粗糙的圆形磨痕。7.1.7钢材按品种、规格分类堆放，并按要求进行标识，并在使用过程中做好材料移植标记，以防混用。钢材应存放在干燥的场地。7.2焊接材料的选用及要求7.2.1焊丝 C276/C276之间、C276/1.4529之间、C276/碳钢之间焊接用ERNiGrMo-4焊丝。7.2.2 焊丝应满足标准AWS A5.14，并具有合格有效的质量证明书。7.2.3 保护气体 高纯度氩气纯度应不低于99.99%，露点在-40以下，杂质总的质量分数0.001%。当氩气瓶中的压力降至0.981Mpa时，应停止影响焊接接头质量

13、。7.3贴衬材料的加工7.3.1合金板下料必须采用冷加工，切割仅可采用水切割或剪板机。7.3.2坡口采用机加工，如车、铣、刨。7.4贴衬施工要求7.4.1衬里板之间的连接接头 衬里板贴敷于基板上时，合金薄板与碳钢采用断续角焊形式，衬里板之间连接采用搭接接头形式（搭接不小于30mm）,为焊透的密封角焊缝。30mm的搭接量可以避开两次焊接热循环作用的影响，以保证与介质接触面焊接接头区的耐腐蚀性能，见图（1） 图（1）7.4.2衬里板的塞焊接头 塞焊是为了保证贴衬的衬里薄板与基板的连接强度和贴合率。衬里薄板上加工塞焊孔（20mm）,孔间距不大于500mm。塞焊孔焊接后再加盖板，盖板采用50x2或50

14、x50x2的同材质钢板覆盖。盖板的角焊缝应为焊透密封焊缝。采用方形盖板应考虑到棱边与冷却介质的流向，使其不易阻流腐蚀残液于焊缝表面，影响塞焊处耐蚀性能。在烟气入口段及搅拌器段的贴衬区域适当增加塞焊孔以增加该区域的贴衬强度。 见图（2）。 图（2）7.4.3贴衬由下往上施工操作，衬里板之间连接采用搭接接头形式（上板搭下板 ），不允许出现十字焊缝。 见图（3） 图（3）7.5衬里板折弯处角接焊接接头吸收塔底板与塔壁的贴衬连接处采用不小于50x50x2规格的C276合金角钢封盖板，搭接长度不小于30mm，焊缝应为焊透密封焊缝。见图（4） 图（4-1） 图（4-2）方案一 方案二7.5.1衬里板接管贴

15、衬焊接接头 接管内衬合金板拐角处采用母材与母材密封角焊，法兰面贴衬板上的安装孔比法兰上的安装孔直径加大2mm,防止错位以保证贴衬后不影响安装孔，见图（5）；DN150以下全钢接管采用搭接焊接方式，合金板搭管壁厚度2mm留2-3mm母材与母材焊接，见图（6）。图（5） 图（6）7.5.2合金板贴衬作业以塔体0度线为基准， 可分四段合围操作（0、90、180、270）便于人员分散作业以及分区域检验、记录。7.6焊接工艺要求7.6.1在贴衬区域（其边缘应扩大范围100-150mm）范围内，施工前对碳钢表面进行处理，清除焊缝疤痕、焊接飞溅、表面明显的凹凸不平和焊缝余高等。对碳钢表面喷砂除锈处理达到碳钢

16、本色。应尽快进行贴衬施工，防止碳钢表面再次锈蚀积污，如已有浮锈应尽快用不锈钢丝刷清理特别是基体与贴衬板焊缝处。7.6.2贴衬施工过程中，对镍基材的焊接过程进行保护防止污染。严格控制碳钢材料和镍基材料的表面接触，造成铁离子污染、划伤金属表面。从事贴衬操作者的油污手套不得与衬里材料接触。所有操作工要戴干净手套，穿洁净的布鞋套，并统一着装。焊接处焊渣用不锈钢丝刷去除。7.6.3焊接前，应对焊道及其边缘两侧30mm范围内有污垢的，用丙酮或酒精进行清洗。焊缝颜色应呈现银白色或淡黄色。当出现蓝色，甚至深蓝色，表明该段焊缝存在过热或焊接热输入过大，应对焊缝清理重焊。焊接设定参数严格按照焊接参数控制表执行。焊

17、接参数控制表焊丝型号规格mm电流(A)电压(V)氩气流量(L/min)电源种类正面保护背面保护ERNiGrMo-41.680-9012-1415-1815直流正接ERNiGrMo-42.090-10012-1415-1815直流正接ERNiGrMo-42.4100-11012-1415-1815直流正接ERNiGrMo-31.680-9012-1415-1815直流正接ERNiGrMo-32.090-10012-1415-1815直流正接ERNiGrMo-32.4100-11012-1415-1815直流正接7.6.4 当碳钢凹凸不平，影响衬里板贴合，应考虑局部增加塞焊孔。7.6.5在衬里结构

18、件的预制和现场安装过程中，应严格按照制作工艺执行，各道工序都应控制铁离子、灰尘、油污对材料、焊缝的污染，加强对衬里层的表面，特别是衬里层与介质接触表面的保护，防止出现划痕等缺陷，对衬里层耐腐蚀性能产生影响。7.7 质量检验7.7.1 外观质量检验：焊缝平整无焊瘤、气孔等缺陷。合金贴衬材料表面无明显划伤。7.7.2 焊缝气密性检验：焊接位置平整处采用真空检漏盒检测焊缝的气密性。焊接位置不规则处则采用着色探伤检测焊缝的气密性。7.7.3合金贴衬板与基材之间四层形成一个整体密封区域，在塔体基材密封区域下部钻工艺检漏孔，外焊引流管0度、180度各焊一根引流管 （22X2）。以便塔体正常工作运行后从外部

19、检查有无渗漏情况。见图（7）图（7）8.作业的安全要求和环境条件8.1安全目标杜绝人身死亡事故；杜绝一般及以上电网和设备事故；杜绝一般及以上机械设备损坏事故；杜绝一般及以上火灾事故；杜绝负同等及以上责任的重大交通事故；杜绝环境污染及垮（坍）塌事故；杜绝职业健康伤害事故；杜绝重伤事故； 严格执行“两票三制”，杜绝恶性误操作事故；8.2作业的安全措施：8.2.1安全教育8.2.1.1对新员工进行三级安全教育，项目、施工队、班组三级进行。公司组织新员工学习国家和地方有关安全生产的方针、政策、法规、标准、规范、规程和企业的安全规章制度等并进行考核；项目安全部对新员工讲解工地安全制度、施工现场环境、工程

20、施工特点及可能存在的不安全因素并考核；班组长对新员工进行班组安全教育，对本工种的安全操作规程、事故进行安全剖析、劳动纪律等进行讲评。8.2.1.2新工人进场时必须对新工人进行安全技术交底，由项目技术员将吸收塔基础具体安全要点和技术要求交底清楚，使大家做到心中有数，明确各自的责任，灌输安全知识。8.2.1.3在进入施工现场施工前，组织新工人学习安全知识及业主安全文明施工相关规定，并进行安全考核。8.2.1.4由安全负责人主持开好每周的安全会议，由现场施工负责人对上星期安全施工情况进行总结，对下星期安全施工计划进行安排交底。8.2.1.5开好班前会议，每天上班前由班长主持对职工交底当日的工作情况，

21、应注意的安全问题，并提示施工人员时常注意安全。8.2.1.6在一月后由安全负责人对新工人进行安全知识测试，以掌握新职工对安全知识掌握的程度及对自身和设备的保护能力。8.2.1.7对严重违规，经常违章的职工进行再教育，必要时进行经济处罚，对安全施工积极分子给予奖励和表扬。8.2.2分项工程安全管理措施8.2.2.1大型机械及液压千斤顶等需经验收合格并报客户同意才能进场。8.2.2.2进入施工现场必须戴安全帽、穿劳保鞋，使用角磨机、砂轮机时应戴好防护眼镜。8.2.2.3电器设备外壳应具备良好的接地装置。8.2.2.4手锤木柄的材质应坚实，安装应牢固，锤头应平整。 8.2.2.5打锤时严禁戴手套，两

22、人及两人以上同时打锤不得对面站立。其他施工人员不得站在打锤人的对面。8.2.2.6大件拼装、翻身、移运时，应有专业人员指挥起吊作业。8.2.2.7起吊重物必须绳子捆绑牢固、平稳，不应有打结和扭劲的情况。对于重物有棱角或特别光滑的部分，则在棱角或滑面与绳子相接触处加以包垫，防止绳子损伤或打滑。8.2.2.8起重机在吊物时，任何人不准在吊杆和吊物下停留或行走。8.2.2.9吊装人员要使用安全带、安全绳及安全自锁器等。8.2.2.10不准将工具及材料上下投掷，要用绳系牢后往下或往上吊送，以免打伤下方工作人员或击毁脚手架。8.2.2.11在焊接的施工作业中，应在下方设置防护板，以避免引燃下方的电缆、脚

23、手架和伤及他人。8.2.2.12在吸收塔内施工，如需要照明时必须使用电压等级为24V/36V的行灯。8.3文明施工及环境保护措施8.3.1现场开工前做好统一规划、布置，所有的材料、设备统一按规划图进行安排放置。8.3.2机工具电源线应布置合理，并做好接地措施。8.3.3施工场地的边角余料及时清理，集中堆放。8.3.4每天收工前应打扫施工现场，做到工完、料尽、场地清。8.3.5吸收塔贴衬材料在吊装过程中要特别注意对成品的保护，避免划伤。8.3.6对临时吊挂组件的横梁，在钢丝绳和手拉葫芦的吊挂点处要采用圆角，以免造成棱角的破损，确保构架原有的外观质量8.3.7施工道路不得随意堵塞，保持畅通。8.4

24、设施使用实施验收、检查制度在安装工程施工中，安全设施使用前必须验收，检查。8.4.1凡按施工方案搭设的各类设施，必须办理验收手续后方能使用。8.4.2对非例规性安全检查，应明确责任人，一般以月检记录为主，但也可做其它形式的安全检查记录。8.4.3每周的例规安全检查，所发现的安全隐患和问题，要求做到定人、定时间、定措施整改。8.5危险及紧急情况发生时的预防应对措施8.5.1安全隐患确定及分析8.5.1.1施工区域内的各种危险迹，要具体记录，确认危险点，不断观察其变化迹，对不能容忍的危险点要求立即整改。按1月、3月、半、9月、1年的安全记录对安全进行动态分析，确认安全频率的高发季节。管理上，从安全

25、防护措施及人员变动上分析原因，为各种情况下的施工及检查提拱可靠的防范依据。8.5.2.2 高处坠落预防及应急措施8.5.2.2.1针对高空施工的特点，在作业区域应设置标准化安全设施，正确使用安全带，正确使用安全速差器，施工产生的孔洞必须及时覆盖，并设置安全警示牌，防止施工人员坠落。8.5.2.2.2 发生高处坠落后，应立即对伤者进行止血、包扎处理，必要时应进行人工呼吸，将伤势控制后，立即通知上一级管理部门和安保部，启动公司应急预案，以便事故的及时处理。8.5.2.2.3施工过程中如果发生安全事故，应及时通知班组、安全员、安保部以及拨打120急救电话和119火警电话。8.6安全施工技术交底8.6

26、.1交底措施名称，本工程烟气脱硫吸收塔制作安装方案交底，制作、安装安全技术交底。8.6.2交底顺序为各段施工分别交底8.6.3安全施工措施交底要求8.6.3.1交底必须有针对性，对各工序所发后隐患有预见，各工序施工顺序将先后及互联关系交底明确，并要求有相应的对应措施。8.6.3.2交底要求有交底和被交底，交底到场人员有总工、专职安全员、班长或兼职安全员及所有参加施工的工人。保持工程施工范围内全过程的连续和完整性，并按交底程序记录、签证、认可，要求变更的内容中，应征得审批人认可。8.6.3.3严禁违章作业、违章施工、通道上禁止堆放材料，保证畅通，通道满铺跳板并绑扎牢固，禁止使用单跳板。8.7紧急应急预案及措施8.7.1本项目部已制定以下应急预案：项目总体应急预案 8.7.2遇突发事件或发生安全事故应立即报告，同时启动项目部应急预案；立即组织施救。8.7.3突发事件发生后，项目相关部门在报告突发事件的同时，要根据职责和相关应急预案，及时、有效地进行预处置，控制事态。8.7.4同时启动应急响应，应急响应必须严格按照分级原则，以启动突发事件对应最高层级的应急预案为主进行响应和处置。8.7.5各类突发事件应急处置工作结束，或者相关危险因素消除后，由应急指挥机构宣布解除应急状态。8.7.6要对各类突发事件的起因、性质、影响、责任、经验教训和恢复等问题进行调查评估。