汽车变速器齿轮工艺规程.docx

1、汽车变速器齿轮工艺规程摘要 1第 1 章齿轮零件的分析 21.1齿轮的工作状态分析及工作条件 21.2齿轮的结构分析 21.3齿轮技术条件分析 21.3.1齿轮表面精度与粗糙度 21.3.2表面间的位置精度 31.3.3齿轮的其他技术要求 31.4齿轮材料的切削加工性 41.5齿轮零件图尺寸标注分析 41.6齿轮的加工工艺分析 4第 2 章齿轮毛坯的设计 52.1毛坯种类的确定 52.2毛坯的工艺要求 52.2.1毛坯加工余量与公差 52.2.2拔模斜度 62.2.3圆角半径 6第 3 章齿轮工艺规程设计 83.1工艺路线的制定 83.1.1加工方法的选择 83.1.2加工阶段的划分 83.1

2、.3定位基准的选择 93.1.4热处理工序的安排 93.1.5辅助工序的安排 93.2工艺规程的设计 103.3有关工序机床、夹具、量具的选择说明 123.3.1机床的选择 123.3.2切削刀具的选择 123.3.3量具的选择 123.3.4夹具的选择 123.3.5各工序机床、夹具、刀具、量具汇总 13第 4 章磨内孔及端面夹具设计 154.1专用机床夹具设计的基本要求和步骤 154.1.1对专用机床夹具设计的要求 154.1.2专用机床夹具的设计步骤 164.1.3专用机床夹具的制造精度 174.2 磨内孔及端面夹具的选择 174.3磨内孔及端面夹具工作原理简介 184.4夹具零件的设计

3、与选择 184.4.1主要部件设计 184.4.2其他部件的选择 19总结 21参考文献 22摘要齿轮是机械传动中应用极为广泛的零件之一。 汽车同步器变速器齿轮起着改 变输出转速传递扭矩的作用， 所以加工齿轮的要求相对要严格一些。 变速器齿轮 应具有经济精度等级高， 耐磨等特点， 以提高齿轮的使用寿命和传动效率， 齿轮 在工作时传动要平稳而且噪声要小， 结合时冲击不宜过大。 齿轮的经济指标主要 表现为运动精度、工作平稳性、接触精度和齿侧间隙四个方面。一般，汽车的齿 轮采用的是 6到 7级精度，根据齿轮不同的技术要求选择不同的加工路线。包括如何去选取毛坯的锻造方法， 和毛坯的加工余量及毛坯的公差

4、。 工艺线 路的制定，相关工序的机床夹具量具的选取，工艺尺寸公差，位置公差，以及粗 糙度的选取，同轴度，圆度及垂直度的选取。关键词：齿轮毛坯设计，加工工艺路线，工艺性分析，加工的余量及其公差， 磨齿夹具。第 1 章齿轮零件的分析1.1齿轮的工作状态分析及工作条件变速器齿轮转速较高，温度和压力也很大。负责着发动机动力输出的重任， 是变速器中非常重要的部分， 还需要承受较大的外力， 必须有一定的抗冲击能力， 正由于变速器齿轮这种特殊的工作状态，变速器的齿轮必须有较高的强度刚度， 而且在高速工作中， 需要能承受循环载荷的能力。 为了适应这种特殊的工作环境， 需要在齿轮加工过程中， 需要进行渗碳淬火与

5、表面磷化等处理工序， 以达到表面 硬而心部韧的效果。 还因为变速器齿轮齿齿面强度要求较高， 必须对齿面进行强 力喷丸处理， 通过冷作硬化的效果， 从而提高了变速器齿轮的疲劳强度， 消除了 表面的缺陷的问题。1.2齿轮的结构分析分析零件， 该齿轮为变速器第四齿轮， 分别由两个单齿复合而成， 各表面并 不是十分复杂， 但是为了保证工作过程中有润滑剂减磨， 在大齿的一端的有四个 油槽在圆周方向均布， 这是在铸造过程中完成的。 内孔为光孔， 表面粗糙度要较 高，而且要求有一定的光洁度， 变速器尽量在满足强度要求的前提下， 具有较小 的体积与质量，以便于减小变速器自身的重量与体积，同时也要强度足够。1.

6、3齿轮技术条件分析1.3.1齿轮表面精度与粗糙度如零件图所示：A齿面的粗糙度Ra0.8.精度IT5IT6;内孔尺寸中 70 0.020有配合要求，故其表面粮糙度要求也比较高 Ra0.4,精度等级 IT7;油槽顶面也有粗糙度Ra0.8的要求，故在设计时要加入光整加工工序 （公差 等级参考几何量工公差的与测量技术 P17）；一般载货汽车变速器和拖拉机变速箱齿轮的精度不低于 8 级，表面粗糙度不 大于Ra3.2 （汽车制造工艺学（第三版） P120）;其他表面粗糙度要求Ra3.2。为IT10-IT12级精度，精车加工表面即可保证。1.3.2表面间的位置精度平面间的位置精度就是指平面内获取位置与其真实

7、位置的符合程度， 即形状 位置达到一定的精度。如零件图所示，零件图D面、E面和F面三处具有形位公差要求：D面对 于齿轮中 70 0.020内孔轴线垂直度要求为0.010,平面对要求为0.01，从零件图 的情况分析， D 面作为有结合工作面的可能， 故表面精度及其形位公差要求都比 较高，必须达到精度。E面：该面对于齿轮中 70 00内孔轴线垂直度公差要求为0.05,由于端面 平面度要求为 0.01，则此工件端面在工作过程中可能要与同步器结合， 若形位偏 差过大，将导致齿轮倾斜，结合不牢。工作不稳定等后果。F面：该面对齿轮中 70 0.010内孔轴线线垂直度要求为0.03,这足为了防止 工件在工作

8、过程中齿轮倾斜度过于严重而于其他部位发生撞击，影响工作正常。1.3.3齿轮的其他技术要求1 零件表面要进行渗碳淬火，使表面硬度达到 650-800HV;2以 A 齿根部为准，渗碳层深度为 0.4-1.0mm;3心部硬度为 513HV;4强力喷丸处理（磨齿后）;5表面电镀磷化处理;6A 齿面上加工成鼓形，必须修整鼓形量 5-20um;7加工 D 面油槽产生的毛刺，尖角平滑;1.4齿轮材料的切削加工性在设计汽车变速器传动齿轮时，常用的加工材料有： 20CrMnTi 、20CrMo、 20CrMnVB ，40Cr、40MnB 、45号钢等，在本次课程设计中选用 20CrMnTi 。20CrMnTi

9、是渗碳钢，渗碳钢通常为含碳量为 0.17%到 0.24%的低碳钢。汽 车上多用其制造传动齿轮。 其淬透性较高， 在保证淬透情况下， 具有较高的强度 和韧性，特别是具有较高的低温冲击韧性。 20CrMnTi 表面渗碳硬化处理用钢。 良好的加工性，特加工变形微小，抗疲劳性能相当好。硬度低但切削变形小，属 于易加工材料。从材料角度看，符合此零件加工的基本要求，切削加工性好。20CrMnTi 是一种应用广泛、用量很大的合金钢，是性能良好的渗碳钢，淬 透性较高， 经渗碳淬火后具有硬而耐磨的表面与坚韧的心部， 具有较高的低温冲 击韧性，焊接性中等，正火后可切削性良好。用于制造截面 30mm的承受高速、 中

10、等或重载荷、冲击及摩擦的重要零件，如齿轮、齿圈、齿轮轴十字头等。用于 制造汽车、 拖拉机中的截面积尺小于 30mm 的中载或重载、 冲击耐磨且高速的各 种重要零件20CrMnTi 材料抗拉强度 c b=1080N/mm2.1.5齿轮零件图尺寸标注分析画图和计算尺寸时， 各面之问可以互相确定关系。 但在工件上各面的形成却 是有严格的先后顺序， 尺寸的形成有严格的方向性、 跟踪性。 此零件图的标注多 为轴孔类零件标注， 对于有重要配合处， 工件定位部分有较高的精度及形位公差 要求。为了明确的表达各个加工面，我们对各加工面进行命名，如大端端面为 E 面，小端端面为 H 面。1.6齿轮的加工工艺分析1

11、）零件的内腔与外形应尽量采用统一的几何类型和尺寸尤其是加工面转接 处的凹圆弧半径，一根轴上直径差不大的各轴肩处的退刀槽宽度等最好统一尺 寸。2）内槽及缘板之间的转接圆角半径不应过小这是因为此处圆角半径大小决 定了刀的直径，而刀具直径的大小与被加工工件轮廓的高低影响着工件加工工艺 性的好坏。3）铣削零件底平面时，槽底圆角半径 r 不应过大，圆甬半径 r 越大，铣刀端 刃铣削平面的能力就越差，效益也越低。零件结构相对较为复杂， 零件的部分加工面精度要求较高， 所以此零件的加工有一定难度。从零件的尺寸和形状位置要求来看主要保证工件的表面粗糙度。对于端面及齿面的加工，采用数控车床进行粗车和精车可以达到

12、加工要求；粗糙度要求较高的加工表面在粗车和精车之后通过精磨达到最终加工要求； 内孔的光洁度及尺寸公差要求均较高，可以用先粗车，后精车，最后精磨 从而达到加工要求；最后采用强力喷丸机及电镀磷化处理提高工件的使用性能及耐磨性。第 2 章齿轮毛坯的设计2.1毛坯种类的确定毛坯种类的不同，决定零件的材料、 形状、生产性质及生产中获得的可能性。 此零件毛坯外形比较简单，只有四个沿中 84mm圆周均布的油槽，另外作为变 速器齿轮在工作过程中要承受较大力的作用， 要提高材料的强度， 所以使毛坯内 部纤维对称于轴线， 故采用模锻毛坯， 工件中的四个油槽可以在锻造过程中直接 锻造成型。2.2毛坯的工艺要求2.2

13、.1毛坯加工余量与公差加工余量是指加工过程中， 所切去的金属层厚度。 加工余量有工序余量和加 工总余量(毛坯余量)之分。工序余量是相邻两工序的工序尺寸之差；加工总余 量(毛坯余量) 是毛坯尺寸与零件图样的设计尺寸之差。 对于本次课程设计零件 轴向毛坯余量选取 4mm。2.2.2拔模斜度模锻斜度是为了便于拔模，塑件壁在出模方向上应具有倾斜角度。 模锻斜度的要求如下：(1)制品精度要求越高，拔模斜度应越小。 (2)尺寸大的制品，应采用较小的 拔模斜度。 (3)制品形状复杂不易拔模的，应选用较大的斜度。 (4)制品收缩率大 , 斜度也应加大。 (5)增强塑料宜选大斜度，含有自润滑剂的塑料可用小斜度。

14、 (6)制品壁厚大，斜度也应大。 (7)斜度的方向，内孔以小端为准，满足图样尺寸要 求，斜度向扩大方向取得；外形则以大端为准，满足图样要求，斜度向偏小方向 取得。一般情况下拔模斜度。 可不受制品公差带的限制， 高精度塑件的拔模斜度 则应当在公差带内。在此零件中，在有顶出装置模具内锻造时，模锻外部斜度 3,内部拔模斜度为5（拔模斜度查机械加工工艺设计实用手册表 6 9查得）。2.2.3圆角半径铸造圆角是不可忽视的工艺要求，因尖角砂在浇注时容易造成冲砂、砂限和 粘砂等缺陷，而且转角没有圆角过渡的铸件，会因容易产生较大的铸造应力而裂开。所以为了便于金属在型槽内流动和考虑模锻强度， 在模锻件的转角处，

15、应当 带有适当的圆角。经查表，外圆角半径选取R2，内圆角半径选取R4 （相关内外圆角根据机 械加工工艺设计实用手册表 6 12查得）。毛坯图参考A2图纸齿轮毛坯。第 3 章齿轮工艺规程设计3.1工艺路线的制定3.1.1加工方法的选择所选加工方法应考虑每种加工方法加工经济精度、 零件材料可加工性、 工件 结构形状和尺寸，生产类型及工厂现有身产条件。加工表面技术要求是决定表面加工方法最重要因素。 这些技术要求零件设计 图样上所规定以外， 还包括基准不重合而提高对某些表面加工要求， 以及选择作 为精基准而可能对其提出更高加工要求。加工表面技术要求， 首先选择能保证该要求最终加工方法， 然后依次向前选

16、 定各预备工序加工方法。主要加工表面工艺路线安排如下：大齿：粗车 -精车 -滚齿 -磨齿小齿：粗车 -精车 -插齿齿轮内孔：粗车 -半精 -精车-磨削3.1.2加工阶段的划分对于那些加工质量要求较高或较复杂的零件， 通常将整个工艺路线划分为以 下几个阶段：1）粗加工阶段：主要任务是切除各表面上的大部分余量，其关键问题是提高 生产率，可进行几次粗加工。2）半精加工阶段：完成次要表面的加工，并为主要表面的精加工做准备。3）精加工阶段：保证各主要表面达到图样要求，其主要发问题是如何保证加工质量。4）光整加工阶段：对于表面粗糙度要求很细和尺寸精度要求很高的表面质 量，还需要进行光整加工阶段。 这个阶毁

17、的主要目的是提高表面质量， 一般不能 用于提高形状精度和位置精度。3.1.3定位基准的选择定位基准包括粗基准和精基准： 粗基准：用未加工过的毛坯表面做基准。 精基准：用已加工过的表面做基准。 粗车右端面以大端外圆轴线作为基准夹紧，以左端面作为轴向的定位基准； 粗车左端面以大端外圆轴线作为基准央紧，以右端面作为轴向的定位基准； 精车左右各个面选择同上；滚 A 齿，插 B 齿以内孔轴线作为定位基准； 磨削内孔及端丽止口以 A 齿分度圆圆心作为定位基准。3.1.4热处理工序的安排为了提高硬度和加工性便于切削，减少工件材料中的内应力故采用证火处 理。为了便于加工，正火处理应该安排存粗加工之前，毛坯锻造

18、之后。为了保证零件工作正常，应该使外部较硬而心部较韧，因此采用渗碳淬火， 为了粗车和半精车时方便加工， 保证渗碳深度的均匀， 将渗碳安排在粗加工之后， 磨削加工之前。3.1.5辅助工序的安排1.检验丁序分别有：中间检查、热处理前检查、最终检查。中问检验安排在 滚齿在粗加工之后， 热前加工安排在渗碳淬火之前， 最终检验放在所有工序都完 成之后。2.加工后对 A 齿喷丸处理集磷化处理， 以改变工件的表面物理化学性能， 使 齿轮外部较硬而心部较韧。3.为了保证齿轮的加工要求， 热前检验及对 A 齿进行喷丸处理之前要对工件进行清理。3.2工艺规程的设计总工艺路线：锻造毛坯、热处理粗车内孔至尺寸660.

19、3车倒角2X45精车小端外圆，保证工序尺寸 94.5 00.13精车小端端面，保证工序尺寸 46.1 0.1车端面空刀槽，保证工序尺寸 88车锁环槽，保证工序尺寸 90倒角，保证工序尺寸 45，10。00051015200.015，平面精车止口，保证工序尺寸 9800.14, 40.600.1 , 保证垂直度公差度公差 0.01精车内孔，保证工序尺寸 69.5。03，倒角保证工序尺寸2X4525 中间检验未加工齿轮前尺寸形状检验30 滚大端齿保证分度圆直径 121.672,齿根圆直径 110.91235 齿轮倒角，保证工序尺寸 0.5X 4540 加工小端结合齿，保证工序尺寸，尺寸小端结合齿齿

20、根圆直径 87.75,分度圆直径 9045 钻3X 4油孔，保证工序尺寸 450 清洗55 热处理前检验，检验齿轮齿形精度60 渗碳淬火，使表面硬度达到 650-800HRC。65磨内孔，保证工序尺寸 70 ”029,粗糙度Ra=0.4磨大端端面，保证粗糙度 Ra=0.8，工序尺寸40.30 02570 磨小端端面，保证工序尺寸 450.2,表面粗糙度Ra=0.8，保证工序尺寸75 磨齿，保证齿面粗糙度 Ra=0.880 清洗85 对齿面强力喷丸90 磷化处理95 最终检验注明：工序间加工余量由汽车拖拉机制造工艺设计手册139 页-148 页。各个工序的加工方法的加工经济精度由汽车制造工艺学

21、233 页-234 页 标准公差值由互换性与技术测量 17 页。3.3有关工序机床、夹具、量具的选择说明3.3.1机床的选择数控机床主要规格的尺寸应与工件的轮廓尺寸相适应。 即小的工件应当选择 小规格的机床加工， 而大的工件则选择大规格的机床加工， 做到设备的合理使用。 机床结构取决于机床规格尺寸、 加工工件的重量等因素的影响。 下表列出了数控 设备最常见的重要规格和性能指标。具体选择见 3.3.53.3.2切削刀具的选择20CrMnTi 属于易加工合金钢，硬度较低，各种机床所带有的通用刀具就可 以满足加工需求。具体选择见 3.3.53.3.3量具的选择正确合理的选用量具是保证产品零件质量的重

22、要条件之一。 但选择量具要考 虑多方面的因素。 例如，测量误差和加工误差之间的分配， 被测对象的精度要求， 结构尺寸的大小、形状、重量和所用的材料，加工的工艺条件、批量、使用测量 器具的精确度和经济性等等。 因此选择量具是一个比较复杂的问题。 要正确合理 地选用量具， 必须根据实际情况进行具体分析。 本文以保证测量精度为前提， 并 考虑经济，操作使用方便等问题。具体选择见 3.3.53.3.4夹具的选择数控加工的特点对夹具提出了两个基本要求， 一是保证夹具的坐标方向与机 床的坐标方向相对固定； 二是要能防调零件与机床坐标系的尺寸。 除此之外， 重 点考虑以下几点。1.单件小批量生产时，优先选用

23、组合夹具、可调夹具和其他通用夹具，以缩 短生产准备时间和节省生产费用。2.在成批生产时，才考虑采用专用夹具，并力求结构简单。3.零件的装卸要快速、方便、可靠，以缩短机床的停顿时问。4.夹具上各零部件应不妨碍机床对零件各表面的加工，即夹具要敞开，其定 位、关紧机构元件不能影响加工中的走刀（如产生碰撞等）。5.为提高数控加工的效率，批量较大的零件加工可以采用多工位、气动成液 压夹具。此外，为了提高数控加工的效率， 在成批生产中还可以采用多位、 多件夹具。 例如存数控铣床或立式加工中心的工作台上，可以安装组合夹具。在此零件的加工过程中， 除了滚齿， 插齿与各个面的磨削加工需要设计专用 的夹具外，其他

24、加工工序只需要通用夹具即可 （如三爪卡盘） 。具体选择见 3.3.53.3.5各工序机床、夹具、刀具、量具汇总00 毛坯锻造：央具：毛坯型模5-15 齿坯加工：机床：S3-242数控车床央具：通用三爪卡盘 刀具：车刀（具体型号见标准） 量具：长度测量用游标卡尺，角度测量用角度样板20 齿坯加工：机床： LB-157 数控车床央具：通用三爪卡盘 刀具：车刀（具体型号见标准） 量具：长度测量用游标卡尺，角度测量用角度样板25J中间检查：量具：游标卡尺、角度样板、专用量具30 滚齿：机床： YBA3132 高效滚齿机 央具：专用夹具35 齿端倒角：机床： YA9320 齿轮倒角机 夹具：通用夹具 刀

25、具：车刀 量具：角度仪器40 加工小端结合齿：机床： YS5120 高速插齿机 央具：通用夹具 刀具：插齿刀 量具：万能测齿仪45 钻油孔：机床： ZF047 液压半自动机床 夹具：通用夹具 刀具：麻花站 量具：内径千分尺50 清洗：机床： QXLB-80 喷淋式清洗机55J热处理前检查：量具：游标卡尺、角度尺、万能测齿仪60 渗碳处理：机床： CJ4462 双排渗碳机65 磨内孔及大端端面：机床： F115 内孔端面磨床 央具：专用央具 刀具：砂轮 量具：游标卡尺、内径千分尺70 磨小端端面：机床： MG7340 高精度卧轴圆台平面磨床 夹具：通用夹具 刀具：砂轮 量具：游标卡尺（用样板法测

26、量表面粗糙度）75 磨齿：机床：FKP3261蜗杆砂轮磨床央具：通用夹具刀具：砂轮量具：万能测齿仪80 清洗： 机床：通过性清洗机85 喷丸：机床： HC-34 强力喷丸机90 磷化处理：机床：磷化95J最终检查：量具：万能测齿仪、游标卡尺、角度样板、专用量具（检查形状位置公差等）第 4 章磨内孔及端面夹具设计4.1 专用机床夹具设计的基本要求和步骤4.1.1 对专用机床夹具设计的要求专用机床夹具设计必须满足的各项技术要求：1）央具设计应满足零件加工工序的精度要求。 保证工件加工的各项技术要求 是设计专用机床夹具的最基本要求， 包括正确确定定位方案、 关紧方案， 正确确 定的对刀、导向方式和合

27、理制定专用机床央具的技术要求等。2）夹具元件应满足通用化、标准化、系列化的“三化”要求。尽量采用结构 成熟的标准夹具元件、 标准的夹紧结构等减少非标准零件， 以提高兴具的标准化 程度，缩短央具的设计和制造周期， 提高夹具设计质量和降低夹具的制造周期及 制造成本。3）应能提高加工生产率。在大批量生产中，专用机床夹具的主要功用是为保 证工件的加工要求和具有一定的生产率。 为保证较高的身产率， 可以采用机动夹 紧装置，如气动、液压等机动关紧装置。中小批生产中，由于受到生产条件的限 制，为达到良好的经济性和发挥专用机床央具的功能， 以保证工件的加工要求为 主，应尽可能使夹具结构简单， 广泛使用单件加工

28、和手动加紧结构； 在条件允许 的情况下，也可考虑采用可调整机床夹具、成组夹具和组合夹具等4）县有良好的结构工艺性：便于制造、检验、装配、调整、维修。所设计的 专用机床夹具应便于制造、装配、检测、调整和维修。对于夹具上精度要求高的 位置尺寸和位置公差， 应考虑能否在装配后以组合件的方式直接加工保证， 或依 靠装配时用调整的方法得到保证。5）具有一定使用寿命和较低的夹具制造成本。 为保证工件加工精度要求和夹 具本身的精度不受破坏， 以及加工中夹具不发生振动等， 夹具结构应具有较高的 刚度和强度。夹具安装在机床工作台上应具有良好的稳定性为此需要注意夹具底 面轮廓尺寸与夹具高度尺寸应适当成一定比例。6

29、）保证操作方便、省力、安全。为便于操作，夹紧机构的操作手柄一般应放 在右侧或前面。 为便于夹紧工件， 操纵夹紧手柄或扳手在操作范围内应有足够的 活动空问。要防止央紧机构的活动件与机床、 刀具相碰撞。 因此在设计时要认真 查阅机床数据。同理，还要考虑清除切削方便、安全。4.1.2专用机床夹具的设计步骤1）明确设计任务和收集设计资料 在设计之前必须认真阅读任务书等技术文件的内容， 认真研究有关资料， 初 步了解零件的功能、结构特点、材料，分析本工序使用的机床和刀具，研究设计 任务书中规定的定位基准和加工要求等内容。2）拟定夹具结构方案，绘制夹具草图 确定工件的定位方式，刀具的对刀、导向方式，工件的

30、央紧方案，夹具其他 组成部分的结构形式。并绘制夹具草图。一般均应按 1：1 绘制，以使所设计的 夹具终行良好的直观性。总图的主视图，应选择与操作者正对的位置。3）进行必要的分析计算 根据零件的尺寸进行尺寸设计， 和其他零件的计算。 列出需要使用的标准件。4）审查方案与改进设计 对零件图进行审核，对不合理的地方进行改进，并且重新设计。5）绘制夹具装配总图 夹具装配图样可按如下顺序绘制： 将工件视为透明体用双点划线画出工件轮 廓、定位基准、夹紧面和加工表面；画出定位元件和导向元件；按夹紧状态画出 夹紧装置； 画出其他元件或机构； 最后画出夹具体， 把上述个组成部分联结成一 体，形成完整的夹具；标注

31、必要的尺寸、配合和技术条件；对零件编序号，填写 零件明细表和标题栏等。6）编写专用机床夹具设计说明书。4.1.3专用机床夹具的制造精度专用机床夹具装夹工件的主要目的是为了保证位置公差等要求和工件被加 工表面的位置尺寸。专用机床夹具制造精度主要包括以下内容：夹具个定为元件本身的制造位置精度。央具定位元件之间的尺寸和位置精 度。夹具定位元件和对刀元件、 导向元件问的位置尺寸和位置精度。 夹具定位元 件相对于机床夹具安装基面间的位置精度。 夹具对刀元件、 导向元件相对于夹具 安装基面间的位置精度。 铣床央具定位元件、 对刀元件相对于央具定位键侧面间 的位置精度等。4.2 磨内孔及端面夹具的选择齿轮热处理后的磨内孔是齿轮加工常遇到的工艺问题 , 制作一个好而实用 的夹具对于提高产品质量和效率 ,降低成本 ,显得尤为重要 ,采用增力机构可