工艺技术造桥机主梁工艺.docx

1、工艺技术造桥机主梁工艺1、 总贝U 22、 参考标准 23、 材料 24、 下料 35、 主桁制造 55.1、 上下弦杆 55.2、 下弦平联组合体 75.3、 下斜杆系组拼 85.4、 上斜杆系组拼 85.5、接头组拼 95.6、允许偏差 106、 焊接 1 16.1、 焊接种类 116、 2、一般要求 1 16.3、焊接材料及焊接设备 126.1、 坡口形式及预热 136.2、 主要结构件组装焊接顺序 147、 涂装 1 58、 包装发运 161、总则1.1、 本规则适用于TP70节段架桥机主梁的制造。1.2、 依据本规则对此结构制造和质量检验，检验所适用的计量器具，必须按有关规定操作。1

2、.4、 本规则未明确之处，由技术部门及时补充完善，若与国家和行业相关标准不一致，由技术部 门做出解释。1.5、 当本规则制定依据发生更改时，本规则应作相应调整。2、参考标准(1)铁路桥梁钢结构设计规范(TB10002.99)(2)铁路钢桥制造规则(TB10212-98(3)钢结构工程施工质量验收规范(GB50205-2001(4)铁路钢桥保护涂装GB/T1527-1995(6)碳素钢结构(GB700-88)(7)低合金高强度结构钢(GB/T159194)(8)碳钢焊条(GB/T51171995(9)埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂(GB/T5293- 99)3、材料3.1、钢材(1)TP70节段架桥机拼

3、装制造用料，应符合设计文件的要求和现行有关标准的规定；(2)钢材进入制造工厂后，除必须有生产钢厂的出厂质量证明书外，并按标准进行抽查复验, 同一厂家、同一材质、同一出厂状态抽验一组试件，钢材的化学成份及机械性能应符合标准做好复 验检查记录；(3 )制造使用的钢材，在材质或规格方面，如有意外变化，对原设计需做任何改变时，不允 许自行更换，必须由设计单位确认方可变更；(4)当钢材表面有锈蚀、麻点或划痕等缺陷时，其深度0.31mm时可磨修匀顺；如钢材有 层状裂纹深度超过1mm且不超过5mm，碳弧气刨清除缺陷，两端必须按要求各延伸50mm并 有1:5的斜坡，将焊处异物清除，再填焊，焊后磨修匀顺；（5）

4、原材料进厂后的堆放应整齐，避免潮湿，腐蚀，实行专料专用，按保存规定涂刷标记。 3.2外购件（1 ）各机电产品定购的合同，必须按技术协议中的项目内容及条件执行，并符合研究所设定 的技术要求；和满足研究所设计确定的各项技术参数；（2）各机电产品必须是出厂证书、产品合格证书齐全；特别是液压系统必须在生产厂家出厂 前，派出检查人员经过试验合格后，方可同意验收出厂；（3 ）各机电产品必须进行开箱复验，每台件是否与技术协议要求相同如有技术参数不全，或 不符合技术参数要求的均不得使用。3.3铸锻件（1） 委外铸缎件，应对厂家进行资质审定，必须是有资质的铸锻造厂家；（2） 铸锻件材质，必须符合设计图所示材质，

5、各关键件必须进行原材质取样复检，重要件应 进行探伤检测，应无铸锻造缺陷，以保证整机的安全；（3） 铸锻件不加工位应按图锻造，须加工位均应放有足够的加工余量。3.4焊材焊丝H08MnA 5.0mmER50-6 1.2mm焊条E5015 4.0 5.0mmE4303 4.0 5.0mm焊剂HJ431 1.0 3.0mm（1）购进的焊接材料按焊接材料的管理办法进行入库登记编号；（2 ）焊接材料的保管、领用、发放；（3） 焊条，焊丝，焊剂均应放在干燥通风的地方，并有专人保管，必须按规定烘干使用；（4） 焊接材料的领用必须和工艺要求的牌号，规格一致。焊工领料，依照工艺凭领料单领 用焊接材料；焊接材料标准

6、见下表:名称型 号标 准标准号焊条碳钢碳钢焊焊条GB/T5117-1995焊丝低碳钢、低合金钢、合金钢气体保护焊用钢丝GB/T14958-19944、下料：(1)根据实际来料规格，编排下料图；(2)周边及剖口不进行机加工的零件，放出0.5 %焊接收缩余量用精密切割方法完成；(3)周边及剖口须进行机加工的零件，放出加工余量、及0.5%。焊接收缩余量，用精密切割 的方法法或其它下料方法完成；零件的切割线与号料线的允许偏差，应符合下列规定：手工切割 土 1.5mm自动、半自动切割 土 1.0mm精密切割 0.5mm(4)因供料原因或变截面的原因，均允许采用对接接长，但要求在同一组件、或同一部件中,

7、相邻对接接头应错位，其错开位最小距离应大于200mm，且距水平或垂直筋板距离应大于 100mm，长度接头最小应大于1000mm;l $7000 1wL2007榊/ W(5)所有轴孔均应放加工余量，焊接后划线加工。(6)对于形状复杂的零、部件，在图中不易确定的尺寸，应通过放样校对后确定。(7)放样和号料应预留制作和安装时的焊接收缩余量及切割、刨边和铣边等加工余量。(8)号料前应检查钢料的牌号、规格、质量，当发现钢料不平直有蚀锈、油漆等污物影响质 量时，应矫正、清理后再号料；号料外形尺寸允许偏差为1mm(9)号料前板材必须进行整平处理，同时核对材质。(10)下料后的余料必须涂刷标记。5、主桁制造T

8、P70节段拼装架桥机主桁结构为两根由三 个三角形叠加组合式主梁与端横联组成的框架，每 根主梁总长为166.3m，分成可供长途运输、现场 组拼的2X14节对称桁架。主梁分上下两层节段：上节段是由一个三角形上腹杆系，一根上部弦 杆铺有供起重天车作业的纵移轨道、及端接头法 兰、下面是与下节段连接的法兰。下节段市由二个三角形下腹杆系，二根下部弦 杆铺有供主桁滑移轨道、及端接头法兰、上面是与 上节段连接的法兰，下弦二个三角形中间设有过孔 的纵移和吊挂孔板。节段有弦杆组合体、腹杆系、端接头。见右图:5.1、弦杆5.1.1下料(1)根据实际来料规格，编排下料图；(2)周边及剖口不进行机加工的零件，放出0.5

9、%。焊接收缩余量用精密切割方法完成，上下 弦杆的盖、腹板下料时两端留一次切头量；(3)周边及剖口须进行机加工的零件，放出加工余量及0.5%。焊接收缩余量，用精密切割的方法法或其它下料方法完成，与盖板接触的筋板两端必须加工;(4)所有销孔均应放加工余量用数控钻床或钻孔样板两 两配对加工；(5)上下弦杆连接法兰应点焊牢固后用钻孔模钻孔，端 法兰与内法兰两两合点焊成一体，并用钻孔模板加工各孔；(6)余量，加工到位允许偏差土0.5mm。弦杆所有腹板杆宽度方向上两边共留15mm的加工5.1.2拼装(1)用机加工的方法，制作工艺隔板，保证控制其宽度和高度；(1)在拼装胎模上将腹板在上下盖板中心位定位，并按

10、右图所 示用定位装置顶紧，点焊将腹板上下盖板固定，组装时保证盖板与 腹板垂直，盖板中心与腹板中心一致；(2)用埋孤自动焊，在焊接胎架上，按工艺图顺序施焊；(2)用型钢调直机，将弦杆工形体调平调直，特别注意上弦杆 上盖板是轨道板：A、 侧向弯曲=2B、 竖向弯曲w 2且不得下绕;C、扭曲W2(2)将已调直工形梁放在平台上进行定位；(3)在上下盖板划筋板和腹板线位置线；(4)按筋板位置线定位筋板，用拉线的方法检查筋板是否 在一条直线上，与腹板位置线偏差为0，-0.5mm，合格后将筋 板焊接牢固。(5)再按定位线拼腹板，点焊固定;(5)用同样的方法拼装下侧腹板；(6)用埋孤自动焊，在焊接胎架上，按工

11、艺图顺序施焊；(7)焊后调平调直，将弦杆两端加工到图纸尺寸，调直后弦杆 允许偏差：A、 侧弯吃；B、 立弯不大于2且不得下挠；C、 扭曲不大于3 ；D、 端面与纵向中心线垂直偏差不大于0.5；E、长度允许偏差为0，+0.5mm；(8)经检查合格后方能进入下道工序的拼装,J X! 中铁武桥重工股份有限公司 架桥机主梁制造工艺5.1.3接头拼装图纸在更改，待图纸来了后再详述。端面板应加工5.2、下弦平联组合体(1)在拼装平台上划线放地样，焊定位块；(2)将两根下弦杆在拼装平台定位块内定位；(3)将顶推纵梁在两根下弦杆正中间定位；(4)如下图所示将各下弦平联在地样所放位置定位，按各杆件长度切肢定位拼

12、装;(5)拼装点焊成一体后必须保证两下弦下盖板：A、 中心距吃;B、 侧弯吃；C、 平行度不大于4；D、 平面度小于3；E、 同一横截面两平面高底差小于2。(6)经检测拼装精度控制在要求内方可全面焊接，若有变形调直处理5.3、下斜杆系组拼(1)下斜杆系组在拼装胎架上进行，采用倒装方式，见下纵向图;(2 )将已制造完成并检查合格后的下弦平联组合体吊装到工装胎架上，注意保证组合体置准 确，对正中心线，中心线允许偏差为土0.5mm，两端插上定位销；(3)将下节段法兰安装在底部定位连接板上，用定位销定位，法兰暂不焊接；(4)按图纸尺寸画各斜杆和筋板的定位线，将各斜杆按斜角切肢，定位点焊各杆件；(5)按

13、图纸尺寸经检测合格后方可全面焊接，各斜杆两端斜边均为单面剖口焊；(6)注意端部法兰和底部两处法兰都为点焊，在试拼时才能焊接牢固；(7)全面检查下节段总体尺寸，若超出允许偏差应矫正处理，并对工装做适当调整；(8)节段总体尺寸允许偏差：中心线允许偏差为土 0.5mm，两端插上定位销；(3)将上节段法兰安装在底部定位连接板上，用定位销定位，法兰暂不焊接；(4)按图纸尺寸画各斜杆和筋板的定位线，将各斜杆按斜角切肢，定位点焊各杆件;(5)按图纸尺寸经检测合格后方可全面焊接，各斜杆两端斜边均为单面剖口焊；(6)注意端部法兰和底部两处法兰都为点焊，在试拼时才能焊接牢固；(7)全面检查下节段总体尺寸，若超出允

14、许偏差应矫正处理，并对工装做适当调整;(8)节段总体尺寸允许偏差：A、中心距2;B、侧弯 ；C、 底部平行度不大于4;D、 平面度小于3；E、 同一横截面两平面高底差小于2。(9)纵移轨道待工地现场组拼时拼装焊接。5.5、接头组拼(1)主梁接头组拼和厂内试拼同时进行，现采取拼三发二的节段拼装法(2)接头组拼在总拼过程中进行需用场地为：总长40M、宽6M,并有两台20t行吊的车间(3)在各节段两端预铺设基高200mm的码凳支撑点，并用水平仪操平各支撑点;头处法兰板横向垂线;(5)将上接头法兰在上弦杆端用工艺定位心轴定位;(6)将下接头法兰在下弦杆端用工艺定位心轴定位；(7)上下节段法兰用螺栓固定

15、；(8 )用同样的方法安装第三节段；(9 )将接头处各隔板定位后，按图纸要求烧焊；(10)经按图检测后，方可全面烧焊各法兰；(11)节段之间各上下弦杆法兰孔应保证同轴度，各销孔100%通顺;(12)发到现场后主桁应对称拼装，控制两主桁中心距，定位上轨道板并施焊;(13)保证上轨道直线度每米w 1/1000两主桁轨道板平行度吃。5.5、允许偏差序号检杳项目质量要求备注1节段长度 1.02节段高度 1.03端截面对角线2.04端法兰平面度不大于1.05法兰与上下轨 道垂直度0.5/1000 且小于26上弦杆轨道直 线度0.5/1000 且总长小于58旁弯L/500且不大 于59扭曲1/2000 且

16、V310孔直径+0.6 +0.311相邻孔距0.156、焊接6.1、焊接种类(1)C02气体保护焊或手工电弧焊、用于所有焊缝的焊接，及定位焊；(2)埋孤自动焊、用于钢板全熔透对接、盖板与腹板的T型、工型或箱型杆件，中长直线主 角焊位的焊接；(3)C02 气体保护焊丝：H08Mn2Si, 1.2mm用于Q345B钢与Q345B钢、Q345B钢与其它钢、Q235钢与中碳钢的焊接；(4)E5015, 4.0mm 5.0mm 手工电弧焊焊条：用于Q345B钢与Q345B钢、Q345Bc钢与其它钢、Q235钢与中碳钢的焊接；(5)E4303, 4.0mm 5.0mm 手工电弧焊焊条用于Q235钢与Q23

17、5钢之间的焊接；(6)H08MnA, 5mm 埋孤自动焊丝、HJ431 1.0 3.0mn焊剂用于 Q345B 钢与 Q345B 钢之间的焊接；(7)焊条、焊丝、焊剂等有合格证，厂家正规。6.2、一般要求(1)凡参加TP70节段拼装架桥机主要结构件焊接的焊工应持有焊工资格证书，且只能从事 上岗证认定范围内的工作。(2)焊工焊接前应仔细检查所用焊接设备及仪表运行情况，确认准确无误方可开工作业。(3 )焊工必须熟悉本工艺和施工图，未经焊接主管工程师同意，不得更改本工艺及施工图对 焊接的有关规定，并对所焊焊缝质量负责。(4)焊接工作宜在室内进行，且环境湿度应不大于80%，环境温度不应低于5C。(5

18、)主要焊缝焊接后，焊工应作记录，记录内容包括主梁名称、杆件号、焊接规范参数、质 量状况、施焊日期等，并在杆件上打上焊工钢号。(6)采用埋弧焊、CO2气体保护焊及低氢型焊条手工焊方法焊接的接头，组装前必须彻底清 除待焊区域及两侧3050mm范围内的铁锈、油污、氧化皮、水分等有害物，使其显露出金属光 泽。（7）主要杆件应在组装后24h内焊接，焊前必须彻底清除待焊区域内的有害物（如定位焊熔 渣、底漆等）。对于组装后超过24h的杆件，应根据不同情况对焊接区域进行清理，或拆开除去 有害物后重新组装。（8 ）焊接时严禁在母材的非焊接部位引弧，焊后应清理焊缝表面的熔渣及两侧飞溅等。埋弧自动焊焊缝两端应设置引

19、熄弧板。引熄弧板材质、厚度和坡口型式及尺寸与正式焊缝相 同，长度不小于100mm。焊接引熄弧应距焊缝端部80mm处开始。中间熄弧后，应将停弧处刨 成1： 5的斜坡并搭接50mm，重新引弧施焊，焊后将搭接部分修磨匀顺。引弧板和引出板严禁用锤击打掉，应在切割成品料时用气割割掉。（9） 埋弧自动焊焊接过程中不宜断弧，如有断弧则必须将停弧处刨成1： 5的斜坡并搭接 50mm施焊，焊后搭接处应修磨匀顺。（10） 普通碳素钢结构厚大于34mm和低合金结构钢厚度大于或等于30mm时，应考虑预热， 预热区应在焊接坡口两侧各80-100mm范围内。（11） 对接焊缝背面焊缝焊前必须清除影响熔透的焊根，并将熔渣清

20、除，且用砂轮打磨干净, 露出金属光泽。（12） 无损检测应在焊缝焊完24小时后进行。6.3、定位焊（1） 定位焊缝对埋弧焊质量影响很大，必须重视。（2） 要求不高的定位焊缝可直接焊在工件背面或坡口里面，将来是埋弧焊缝的一部分；对于 要求高的焊缝，可利用圆钢等固定工件，焊后再将它们去掉。（3） 定位焊材必须采用与工件材质相同或相近，如果工件材质合金元素较多，则焊定位焊缝 前，应按工艺要求的温度局部预热。（4 ）为了不影响埋弧焊质量，定位焊缝不宜过高，可采用适当加长每段定位焊缝的长度，或 缩小定位焊缝间距的办法提高定位焊缝的定位刚度，不应采取加大焊肉厚度的办法提高定位刚度。（5）定位焊缝不允许有气

21、孔、加渣、裂纹、焊漏、烧穿等缺陷，如果出现这些缺陷，必须将 有缺陷的定位焊缝铲磨干净后重焊，不允许用重熔的办法在一个地方反复补焊。6.4、焊接材料及焊接设备(1)埋弧自动焊下弦杆主角焊缝盖面焊接用：H08A(5mm)+HJ431，焊接设备为ZX-1000+自动焊小车。(2)CO2气体保护焊坡口角焊缝、下弦杆坡口角焊缝打底采用CO2气体保护焊，其它焊缝优先采用CO2气体保护焊， 焊丝型号为ER50-6,焊丝直径1.2mm。焊接设备为KR500型等C02焊机。(3)手工电弧焊定位焊、仰位角焊缝、及焊接空间狭小等不易采用C02气体保护焊焊接的焊缝采用手工焊条电弧焊，焊条为E5016(J506),4m

22、m焊接设备为ZX5-500或BX3-500。(4)焊条、焊剂必须按产品说明书规定的温度烘干及保存。(5)CO2气体纯度不小于99.5%，使用前需经倒置放水、排杂气处理。6.5、坡口形式及预热1对接坡口形式及尺寸板厚组合坡形式城口尺寸适用范围ctP 122-2235 23CQ气陳保風030-30i-w-y 壇1詢焊 2接料迓坝I】甸罔養纟式SXT板厚坡口形式坡口尺寸适用范围P 113+222&-3CDJ a M 弓45-小2上荒杆護板与盖扳间10+101&4-204产M2欣推纵灵圾板与圣反问坡口用焊進12+3245 4客下弦杆膜枫与誥板同坡口角烬瑩25*1645*31 &2C1224S* :2(

23、3)焊前预热及道间温度烬接方注板慕(u)备注手工电弧谭气供护焊埋弧自动焊Q34530不预熱包括走化焊60-12080-200备注T 述加摘板厚甲板厚纶合中旱板沖浪2.预擁方法匸采用火焰预热.3.加热范廉为焊铤艮两側80s! OOum itR内河W礼占距离焊丝中66.5、主要结构件组装焊接顺序(1)上弦杆单元组装焊接顺序A、 盖板接料；B、 组装顺序：下盖板工艺板腹板上盖板轨道板；C、 焊接顺序：下盖板上盖板轨道板；D、 组装肋板：四条主焊缝焊完后将盖板修平，然后组对并焊接肋板及下盖板上的节点板。(2)上下弦杆接头A、 组对时，凡与法兰板接触的单件端部必须与法兰板顶紧。B、 组装焊接顺序a.上下

24、弦接头：把相邻两根弦杆摆放在组焊胎型上，将一对(两块)点固在一起的法兰板与 其中的一根弦杆端头对正位置后点固在一起，另一根弦杆在与法兰板组对前要两根中线平直后再进 行点固焊，注意组对间隙。b.组对并焊接上弦杆件6,下弦杆件4。c.用临时销轴将两弦杆接头的立板和法兰板进行定位，把立板点焊在弦杆上。d.焊接弦杆与法兰板间坡口焊缝，注意坡口焊平即可，以免影响安装补强板。e.组对焊接补强板。f.组对并焊接上弦杆接头件11、12,下弦杆接头件5、& 7。g组对并焊接上弦杆接头件5、7。h.焊接其余焊缝。(3)下弦杆单元组装焊接顺序1组装工型并焊接主焊缝：盖板T腹板T盖板2组装肋板并焊：下弦杆接头同上弦杆

25、单元部分、（4）焊缝修磨和返修焊1杆件焊后，两端的引弧板应采用焰切的方法去掉，并磨平切口，不得损伤杆件。2对接焊缝除去余高，磨痕与焊缝应力一致。3焊脚尺寸、焊波、余高等超出上限值的焊缝及小于1mm且超差的咬边必须修磨匀顺； 大于1mm的咬边必须补焊并修磨匀顺。4焊缝转角、包角、交叉处应匀顺过渡，包角焊缝不得漏焊。镶边板对接焊缝两端必须焊满并 磨平。5应采用碳弧气刨或其它机械方法清除焊接缺陷，在清除缺陷时应刨出利于返修焊的坡口，并 用砂轮磨掉坡口表面的氧化皮，露出金属光泽，焊接裂纹的清除长度应由裂纹两端各外延50mm。6返修焊缝应按原焊缝质量要求检查。同一部位的返修焊不宜超过两次。7重大缺陷（主

26、要是裂纹）的修补，应作好修补记录。、7、涂装（1） 涂装应根据设计要求进行；（2） 涂装材料使用期应满足合同要求；（3） 应按专门的涂装工艺涂装；（4 ）涂装材料进厂后，按出厂的材料质量保证验收，并做好复验检查记录；（5 ）按设计要求涂层配套进行喷涂，涂装材料、工艺及性能要求等亦应符合国家标准。施工 方案必须符合油漆厂商提供的使用说明所规定的要求；（6 ）涂装前应仔细确认涂料的种类、名称、质量及施工位置，对批量油漆的主要性能指标和 粘度、附着力、干燥时间等按规定抽样检验；（7） 涂料应按规定的涂装方法（喷或刷涂）、在工作温度、湿度下，用规定的稀释剂进行涂 装；（8） 根据涂料性能选择正确的喷涂

27、设备，在使用前应仔细检查储料罐、输料管道及喷枪是否 干净、适用；检查高压空气压力、管道喷嘴是否符合工艺要求，高压空气中是束有其他油物和水；(9)在运输和安装过程中，对损坏的油漆应进行补涂，对大面积损伤的必须重新打砂按层修 补。局部小面积损伤者用手工打磨，进行修补；(10)喷涂前，钢梁的表面应经处理，保持清洁干燥，无灰尘、油脂、锈斑、污垢其他污染，清 洁度应一直保持到喷涂过程终了，待喷钢梁表面温度至少高于大气露点以上3C,否则不得进行喷 涂；(11)在高空进行喷涂操作，应遵守有关部门高空作业的条例，安全防护设施必须有足够的强度 以保证作业的稳定性；(12)涂装质量要求与检测；(13)涂装前应进行

28、表面处理的质量检查，合格后方可进行涂装；(14)底漆、中间漆要求平整、均匀，漆膜无气泡、皱纹，无严重流挂、脱落、针孔、裂纹、漏 涂等缺陷，面漆颜色与比色卡相一致；(15)涂装时，涂层遍数和漆膜厚度应按合同要求，应及时测定湿膜厚度保证干膜厚度。用电子 涂层厚度仪和磁性测厚仪、横杆式测厚仪等测量漆膜厚度；(16)每涂完一层后，必须检查干膜厚度，出厂前检查总厚度；(17)每10m2测5个点，每个点附近测3 次,取平均值，每个点的量测值如小于规定值应加 涂一道涂料；(18)所测点的值必须有90%达到或超过规定漆膜厚度值。8、包装发运(1)按图分另部件，制作发运清单；(2 )不刷油漆机械外露表面，应涂钙基润滑脂以防锈蚀；(3 )按发运清单打捆、装箱，包装件及装箱件应包装牢固；(4 )在醒目部位刷名称编号、标志和唛头；(5 )应根据合同将交库资料、清单及其余须用资料按要求提供齐全。