TPM管理培训资料培训教材.ppt

1、TPMTPM经营管理干部培训教材经营管理干部培训教材*顾问公司内部资料顾问公司内部资料怎 样 适 应 生 产 自 动 化生产自动化保 全运 转设备生产产品设备的保全是人的作用自动化不能自动化 (1)就要把既存设备最大限度地有效使用.(2)要熟练掌握和操纵最新技术 KNOW-HOW(专业技能).(1)不能与过去的成绩相比较.(2)不了解与竞争相关的数据就认为自己领先了,最终落到失败境地的这种例子很多.(3)步步彻底消除一切缺点就不会落到失败之地.(1)熟练掌握公司的保全(维护)技能 (KNOW-HOW).(2)“0”志向的故障管理件数指标很好,用度数率、强度率高低管理往往给员工造成混乱.怎 样

2、在 竞 争 社 会 中 领 先.为了在竞争社会中领先.为了在竞争中领先.故障的零化的推行.1.把最大限度提高设备效率为目标(综合效率化).2.以生产设备的一生为对象，确立整个PM系统.3.包括设备的计划、使用、保全等所有部门.4.从TOP到第一线工作人员的全体人员参加.5.赋予员工管理动机,以小组的自主活动推进PM.(1)追求经济性 (挣钱的PM)(2)整个系统(MP-PM-CM)(3)作业人员的小组自主保全TPM 生产 维护预防 维护T P M 的 定 义集 团 开 展 TPM 的 意 义1.以构筑企业组织结构,追求最大限度提高生产系统效率为目标.2.以生产体系的LC全体为对象,确立能预先防

3、止“灾害、故障、不良”等一切问题的体制.3.包括生产、开发、管理等一切部门.4.从TOP到第一线工作人员的全体人员参加.5.依靠每个小组的活动达到浪费为0.(1)追求经济性 “挣钱的PM”(2)整个系统 “MP-PM-CM”(3)作业的小组自主保全活动.(4)所有部门参加的集团活动.集团展开TPM 生产保全 预防保全TPM 的 目 标“依靠人和设备的体质改善达到企业体质改善”人 的体质改善培育适应自动化时代的人员运 转:自主保全能力保全人员:Mechanical设备的保全能力生产技术者:不需要保全的设备计划能力企 业 体 质 改 善设备的体质改善 依靠改善现存设备体质来提高效率 新设备的LCC

4、设计和垂直运转 TPM 普 及 现 状 (行业别)加 工 组 装 产 业装 置 产 业 钢 铁 .非 铁 (5 )化 学 (10)纤 维 (1)橡 胶 PVC (20)食 品 (9)医 药 品 (2)纸 类 .纸 浆 (4)印 刷 (8)水 泥.蒸 业 (3)石 油 （注）依靠TPM获PM奖的事业场数（1971年1988年累计137事业场)自 动 车 车 辆 (6)自 动 车 部 品 (47)机 械 (16)家 电 (1)半 导 体 (5)设备方面的预防医学=预防保全预 防 医 学预 防 保 全日 常 保 全(给油,清扫)(调节,检查)日常预防劣化防止检 查(诊 断)健康诊断劣化测定预防修理(

5、提前改善)早期治疗劣化恢复TQC 与 TPM 的 比 较区 分管理的对 象手 段人 材培 养小 组活 动目 标 TQC改善企业的体质(业绩向上,豁亮的办公室)TPM目 的品 质 管 理(OUT-PUT.结果)现 物 管 理(IN-PUT.原因)实现符合要求的现 场.现 物管理技术中心(QC手法)固有技术中心(设备.保全技术)自由的业余活动(放任型)职制+小组一体活动(指导型)PPM订单品质确定排 除 浪 费(“0”志向)管理体系化、系统化标准化、软件化TPMPMZDG活动=+预防哲学0志向TQC先辈4M 6大浪费=24大4M6大浪费Machine(Hour Loss)Material(Ton,

6、Kg loss)Man(Hour loss)Method(Control loss)计划保全浪费生产调整浪费设备故障浪费过程故障浪费正常生产浪费非正常生产浪费工程不良浪费再加工浪费降级浪费回收浪费能源浪费存库浪费未充分用人浪费人员过多浪费管理者浪费能力未开发浪费技能上的浪费多余工时浪费生产计划浪费工程管理浪费品质管理浪费设计浪费成价浪费其他管理浪费设备综合效率的8大浪费和设备综合效率的关系设 备 综 合 计 算良品率=100(例)良品率=100=98%设备综合效率=时间运转率性能运转率良品率0.854 0.488 0.98 100=40.84 (%)设 备 故 障 准备、交换、调整 速 度 低

7、 下 空 转、暂 停 废 弃 不 良 再 加 工 不 良 计 划 保 全 生 产 调 整8 大 浪 费月 历 时 间(年 月 日)(A)负 荷 时 间 (B)管理浪费运转时间 (C)停止浪费纯 粹运转时间性能浪费价 值运转时间不良浪费时间运转率=100(例)时间运转率=100=85.4%性能运转率=100 (例)时间运转率=100=48.8%设 备 综 合 效 率 的 计 算 方 法A:旧的作业=60分8小时=480分B:旧的计划休息时间(生产计划上的休息时间,为计划保全的休息时间,其他 的管理上的休息时间)=20分C:旧的负荷时间=AB=460分D:旧的停止浪费时间(故障20分,准备作业20

8、分,调整10分)=50分E:旧的运转时间=A(BD)=410分G:旧的加工数量=400个H:良品率 98%I:理论(或标准)INDEX=0.5分/个J:实际 INDEX=0.8分/个F:实际加工时间 =JG=0.8400T:时间运转率 E/A100=410/480100=85.4%M:速度运转率 I/J100=0.5/0.8100=62.5%N:微波运转率 F/E100=(0.8400)/410100=78.1%L:性能运转率 =MN100=0.6250.781100=48.8%设备综合效率 =TLH100=0.8540.4880.98100=40.84%故 障 的 定 义 和 语 源什么叫故

9、障?设备失去规定的机能叫作故障。语 源 人故障引起故障,叫做语源。故 障 的 种 类 机能停止型故障 设备产生突发性停止的故障 机能低下型故障 动作仍然进行着,但工程不良或 其他缺点的故障消 除 故 障 的 原 则 把 潜 在 的 缺 点 显 露 出 来 可 以 预 先 防 止 故 障!潜化潜化缺点缺点故障是冰山的一角废物,污染,源料附着麻木,震动,松弛,露出腐蚀,变形,痕迹,温度,波动,异常声音等故障错 误 的 故 障 对 策无 法 减 少 故 障从 来 的 对 策 手 段.忽视微小的 缺点引起的 相乘作用.不考虑构成 部品的充分 条件.放弃设备的 恶劣化.对故障的分 析不充分.人的行动方

10、面缺乏检讨正 确 的 故 障 分 析为 了 正 确 了 解 故 障 原 因要学会设备、部品的构造机能及正确的使用方法。要学会正确的工作态度,点检工作要作清单。以检查项目为基础即时进行现品调查。把原因找到人的行动方面为止。为 了 防 止 重 发 故 障反省日常检查方法。不合理的检查方法子 日常检验方法进一步。消 除 故 障 的 五 条 对 策基本条件准 备使用条件遵 守劣化复元设计上弱点 改 善技能向上运 转 部 门保 全 部 门（自主保全）（计划保全）突 发 浪 费 和 慢 性 浪 费慢性浪费慢性浪费时 间极限值极限值突发浪费突发浪费.为降低原来的 水平而作的复 原性的对策 .为降到极限 状态

11、而作的 革新性的对策浪费率慢 性 浪 费 的 原 因 结 构发生原因发生原因发生原因发生原因发生原因发生原因发生原因原 因把 握(复数原因)把住原因,把握原因的事情较困难(单一原因)(复合原因的构成)消 除 慢 性 浪 费 的 六 种(1)劣化的复元 检查也是清扫.排除强制劣化(2)追求应有的态度 维持必要条件,准备充分条件 (3)抹去微小的缺陷 显示出微缺陷.彻底的抹掉 (4)调整变为调节 作业的简单化.手顺化.数值化 (5)技能 培养加强设备操作的能力 (6)PM分析 把现场用物理学彻底的分析 强制劣化 好好的设备因没有正当使用或及时维护而被损坏了.检 查 是 清 扫做 清 扫通 过 清

12、扫排除脏物,废物接触设备的各部位排除劣化引起问题之前确立对策并实施反复检查变化症状随 着 接 触发现各部位的不合理现象(发 热,震动异常声音)等.指的是微缺陷(生锈,缺点,摆动,变形).发现基本条件不具备(润滑不中,脏)的情况 .发现困难(清扫,擦油,缩紧,操作)等 .发现灰尘污染发生源(灰尘,污染,等发生之地).发现品质不良源(异物质等混合物等).发现不必要的物品和不用的物品 最 佳 姿 态 的 思 考 方 法绝对必要的是有就更好的追求最佳姿态在设备保全里在个别改善里必要条件发现缺陷的联想法充分条件最佳姿态不经常以比原有的更多就更佳的眼睛接近,缺陷是不会被发现的特别是,需要追求最佳姿态的联想

13、法人们都很重视人们经常忽视的对 微 小 缺 陷 的 思 考 方 法微 小 缺 陷无视.放置成 长集 积相 乘 作 用=认为似有非有的程度的微小缺陷引起的结果影响极小的想法=HELINRIH 的法则=诱发其他原因 与其他原因复合 与其他原因产生连锁反应慢性浪费微小缺陷12 9300从 调 整 到 调 节能 消 除 的能 剩 余 的不必要的调节化可能的熟 练 化提 高 技 术数 值 化调整要排除STOPPER计量化标准化清单化(手册化)标准化基于手册的教育计量表化检出化(数值化.控制化)40%60%程度真 正 的 技 能 和 它 的 三 个 阶 段(1)什么叫真正的技能?(2)技能的三个阶段 把已

14、定下来的条件(必要条件、充分条件)基于原理、原则 以最好的方法 可以反射性地再现的能力.用头脑清楚地认识 可以实际操作 可以教给别人PM 分 析 的 适 用不 良 率故 障 率适 用 以 往 的 方 法适 用 PM 分 析(例如,分析为什么)0.5%(为了慢性问题的“零”化)0%510%什 么 叫 PM 分 析两 个 字文 字 的 意 思内 容(把现场发生的)现象(从原理原则出发作)物理性的分析 按机制、机理、作用原理 来检讨设备,人,材料,方法(4M)之间的关联性 通过上述要点开展思考的方法PMPhenomena(non)PhysicalMechanismMachine ManMateria

15、l Method分析防 止 劣 化 =效 率 化自然劣化（固有寿命）努 力 延 长强制劣化（人为的）努 力 排 除而是什么使设备发生故障不是设备发生故障发现劣化预知的手段清 扫 是 检 查清 扫 是 检 查是弄脏手的事情用手接触 弄清热度摸 感觉到振动摇动 弄清晃动故障0化不单是保全部门的事情 而且也是运转中的大事用具体例子彻底教育强制劣化清扫是点检最佳姿态【“未给加油”随便放置，而损坏了减速机.】【旋转了LS的污垢,而损坏搬运机械.】是什么TPM 展 开 的 5 个 条 件设 备 效 率 化 的 个 别 改 善构 筑 操 作 员 的 自 主 保 全 体 制构 筑 保 全 部 门 的 计 划

16、保 全 体 制运 转 和 保 全的 技 能 提 高 训 练构 筑 设 备 初 期 管 理 体 制1。节俭保全费用2。实现笔产的故障、事故、灾害为零化3。通过管理效率化降 低预备品、润滑的 作用1。推进效率性计划保全2。确立SYSTEMICE保全体 制1.设备评价与重点化2.防止重大事故再发生3.构筑设备管理EDPS4.定期保全和明确分担5.提高预知保全的水平6.SDM的效率化活动7.强化扩大机械修理部门计划保全1。提高生产性。安定 性2。提高工厂综合效率3。省力化（集中。无 人化）4。降低能源消耗1。掌握慢性问题为零的解决 方法2。掌握应用改善的手工技术3。个别改善体制的确立4。设备过程简单化1。减少设备故障。不良2。减少工程故障3。PM分析的活用4。NECK工程的改善5。手工作业的分析改善个别改善1。生产工程的稳定化2。省力化(集中.无人 化)1。培养较强的设备操作人2。培养较强的工程运转人3。生产现场的活性化4。减少不良手工作业的惯性1。1-6阶段开展2。问题的改善3。手工作业的分析和改 善自主保全期待成果活动的目的主活动区分在在 装装 配配 工工 资资 中中 TPM TPM 活活