预制梁板施工.docx

1、预制梁板施工预应力箱梁施工要点集1.项目慨况 2.施工准备 2.1技术准备 2.2机具准备 2.3材料准备 2.4施工作业人员准备3.施工工序 4.施工要点 4.1钢筋加工及安装 4.2刚筋骨架绑扎与安装 4.3预应力管道安装 4.4模板安装 4.5混凝土浇筑 4.6预应力张拉 4.7压浆施工 4.8封端 5.质量要求 6.梁板吊装注意事项 2施工准备2.1技术准备 1编制专项施工组织设计，对施工技术方案进行研讨、比较和完善。制定安全技术措施，向技术人员进行一级技术交底，向班组进行详细的二级技术、安全、操作交底。确保施工过程中的质量和安全。2复核施工图纸的工程数量、计算起重重量，复核预制梁长度

2、、细部尺寸是否与桥梁跨径相适应，预埋件位置是否准确；复核预应力筋下料长度、预应力管道线形及坐标、锚垫板与预应力管道是否垂直，计算预应力筋张拉伸长量；复核横隔板外形尺寸是否有利于模板的拆除；复核梁底钢板尺寸，计算桥梁横坡与图纸是否相符。2.2机具准备l、龙门吊准备 1)根据预制场宽度和箱梁自重选择龙门的跨径和起重重量； 2）龙门吊应经技术监督部门鉴定合格。2、张拉机具的准备： 1)张拉机具应与锚具配套使用，应在使用前进行检查和校验。千斤顶与压力表应配套校验，以确定张拉力与压力表读数之间的关系曲线。所有压力表的精度不宜低于1.5级： 2)根据设计张拉力的大小选择千斤顶的吨位、行程以及与之配套的高压

3、油泵和油表。 由于施加到梁体上的预应力值的准确性对预应力梁的质量至关重要，因此，张拉前应将张拉机具送至有相应资质的单位进行校验；使用超过200次或半年后，或拆修更换配件、意外碰振时，应重新校验。3、振捣机具准备： 1)附着式振捣器的准备，应根据模板的整体刚度、面板厚度、梁体腹板厚度等因素选用合适功率的振捣器； 2)插入式振捣器可采用50型和30型振捣器； 3)其他机具的准备：钢筋加工机具、混凝土拌合运输设备、养生设施、压浆设备等。2.3材料准备 1、钢筋原材料准备： 1)钢筋应具备出厂质量证明书，运到工地后，按规范要求进行抽样检查，符合现行规范要求； 2)级钢筋如采用电弧搭接焊，单面焊缝不小于

4、l0倍钢筋直径，双面焊缝不小于5倍钢筋直径，焊缝平顺饱满，不得夹杂渣，并按规定提取试样，做拉力和冷弯试验，焊接质量应符合有关规定。 2、水泥、外掺剂、砂石原材料准备 1、水泥、外掺剂的检验及抽检试验应按照相关标准执行。水泥应具备较高的稳定性，各项指标合格； 2、砂、石等原材料亦应经过严格的检验程序，以保证拌制的混凝土满足各项指标。 3、钢绞线原材料准备： 预应力钢绞线应有出厂合格证，并逐盘进行外观检查，表面不得有裂缝、毛刺、机械损伤、油污、锈蚀、死弯 等缺陷；预应力钢材以同炉号不超过60t为一个取样单位，经检验合格后方可使用。 4、锚具准备： 1)锚具应经国家技术鉴定和产品鉴定，出厂前应由供方

5、按规定进行检验并提供质量证明书； 2)锚具应经过外观检查，不得有裂纹、伤痕、锈蚀，尺寸不得超过允许偏差。对锚具的强度、硬度、锚固能力等，应根据供货情况，按有关规定进行检验，符合要求后才能使用。2.4施工作业人员准备 l各班组操作工人应由工长或现场技术人员对其进行培训和安全技术交底。 2各班组操作工人应具备各自工作班组的能力要求，同时，各班组还要有应对安全紧急救援措施，操作人员要求保持稳定。 3各班组操作工人能力要求 钢筋工：熟悉钢筋结构、预应力定位筋图纸，具有熟练的钢筋绑扎及焊接能力。 模板工：熟悉图纸尺寸要求，具有熟练的支模能力。重视模板的除锈、打磨工作。 砼工：熟练掌握混凝土振捣技术，能对

6、箱梁的不同部位采取不同的振捣措施。张拉工：熟练掌握预应力机械的操作，对待工作认真负责，发现问题及时上报。3施工工序 4施工要点4.1钢筋加工及安装钢筋储存、加工、安装应严格按照规范进行。对于原材及已加工好的钢筋分类摆放，悬挂钢筋分类标识牌，做到整齐有序，明了清晰，以便检查。钢筋焊接时，注意搭接长度，两接合钢筋轴线一致。底腹板、横隔板钢筋采取提前制作，整体安装，其他钢筋在现场绑扎，同时注意预埋钢筋。应在边梁及端梁预制时，按设计位置准确定位预埋钢筋，并与梁体钢筋点焊固定，防止砼浇筑时预埋钢筋产生偏位，以确保防撞墙钢筋、伸缩缝钢筋与预埋筋的准确有效连接。 钢筋调直：级10钢采用调直机调直。 钢筋切断

7、：用切断机切断，并以槽钢切口，横加挡板台架控制下料长度。 钢筋弯曲：用弯筋机成型。 定位钢筋制作：定位钢筋焊接成“#”字形或“U”形，成型误差 2mm，以确保张拉管道定位准确。当梁板部分钢筋位置冲突时，不得随意切割，钢筋避让应遵循普通钢筋让位于预应力钢筋，次要钢筋让位于主要钢筋的原则。当无法避让时，可适当改变冲突处钢筋加工形状。4.2钢筋骨架绑扎与安装为防止钢筋加工造成台座钢板的二次污染，影响梁底面外观质量，提高台座和模板的周转效率，有效地控制钢筋间距，钢筋骨架采用整体加工的方式，对箱梁主梁梁腹板钢筋在钢筋加工专用台座上进行绑扎，然后再整体吊装，专用台座上划线标示钢筋位置，并在绑扎时用专用模具

8、定位纵向钢筋，以保证箍筋和纵向钢筋位置的准确性。钢筋骨架绑扎后，安装专用混凝土垫块及定位筋，每平方米混凝土垫块不少于4个，成梅花形布置，扎丝头不得伸人混凝土保护层；定位筋间距为1m，并与钢筋骨架焊接。钢筋网片与骨架成型及安装允许偏差见下表。表4.2 梁钢筋骨架绑扎允许偏差序号检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率1网片长度（mm)10尺量：全部2网片长度（mm)10尺量：全部3网格尺寸（mm）10尺量：抽查3个网眼4网片两对角线之差（mm）15尺量：抽查3个网眼对角线5骨架长度（mm）10按骨架总数30%抽查6骨架长度（mm）5按骨架总数30%抽查7骨架长度（mm）5按骨架总数30%抽查8箍筋

9、、横线水平钢筋、螺旋筋间距(mm)10尺量：每构件检查5-10个间距9同一截面对焊接头占钢筋总数50%观察10保护层厚度（mm）5尺量：每构件沿模板周边检查8处4.3预应力管道安装 预制箱梁预应力管道安装前，应按设计坐标计算出该坐标临近的竖向构造筋处固定管道的坐标值。 预应力预留孔采用波纹管成孔，波纹管使用前，应进行试验，合格后方可使用。安装时，按设计图中预应力筋的曲线坐标安装定位钢筋，定位钢筋间距直线段按80cm间距控制，圆弧段按40cm间距控制。穿入波纹管，应将定位钢筋网片固定在腹板钢筋上，以防浇筑混凝土时波纹管上浮。 波纹管之间的连接采用大一号的波纹管，接头管的长度为波纹管直径的5-7倍

10、。波纹管的定位筋与梁腹板钢筋点焊牢固，以保证定位钢筋准确。波纹管与梁端锚垫板的连接处及锚垫板压浆孔采用胶带密封，防止漏浆。 波纹管安装就位过程中，尽量避免反复弯曲，以防管壁开裂。同时，在焊定位钢筋时对波纹管采取防护措施，防止电焊火花烧伤管壁。 波纹管安装就位后，在波纹管内另加入比其内径小5mm硬质塑料衬管，以保证管道的畅通。 波纹管安装后无死弯并确保定位准确，检查其位置、曲线形状是否符合设计要求，波纹管的固定是否牢靠，接头是否充好，管壁有无破损等，如有破损，应及时修补。应反复检查和调整，使其顺直。4.4模板安装 1底模清理、涂脱模剂 清理底模杂物，打磨干净后涂食用油，为保证梁底光洁，底模脱模剂

11、宜采用食用油。 2端模板安装 首先根据设计梁体长度安装端模板，端模为整体模板，采用螺栓与侧模固定，锚垫板用螺栓固定在端模上，螺栓连接的钢模板之间靠面板处均应贴塞止浆胶带；端横梁、中横梁伸出的钢筋采用泡沫膨胀剂填缝。 3侧模板安装 安装前应先进行打磨并涂食用油，食用油的选择应通过工艺试验确定，应认真调制、涂刷，使模板表面隔离剂薄而均匀，确保梁体色泽一致，表面光洁。 外侧模采用龙门吊配合人工支立，模板接口加贴双面胶，以防止漏浆。模板采用上下对拉系统，台座边缘槽钢塞橡胶管止浆，收紧拉杆保证模板与台座边缘密贴， 翼缘板部位设止浆带。 模板在安装后应进行检查，尤其是梁宽、梁长、顺直度、模板拼缝、模板与台

12、座接缝及各种预留孔洞、预埋件的位置，检查项目及允许偏差见下表表4.4 梁模板安装允许偏差序号项 目允许偏差（mm)1相邻两板表面高低差22表面平整度53模板内宽+5,04模板内高+5,05模板内长+5,06侧向弯曲L/15007轴线偏位108预留孔洞中心位置109预埋件中心位置310预留孔洞截面内部尺寸+10,0 4.5混凝土浇筑 混凝土浇筑前，对模板、钢筋、波纹管、锚垫板、预埋件等各个部位进行全面检查，合格后方可进行混凝土浇筑。混凝土在拌合站内集中拌制，运输车运输，龙门吊配合吊斗提升灌注，插入式和附着式振捣器振捣。 1 混凝土配合比试验 预制箱梁采用C50混凝土，因钢筋间距较小，配合比设计时

13、采用细石混凝土，碎石最大粒径20mm.混凝土原材料应合格，砂、石做筛分试验，符合级配要求；水泥做强度、安定性试验。混凝土配合比通过设计和试验配制确定，以保证混凝土配合比满足施工所需的和易性，混凝土强度达到设计标号和满足耐久性等技术要求，施工中严格控制水泥用量。每次混凝土搅拌前检查砂、石的含水量确定施工配合比。 2 混凝土搅拌、运输 1)砂、石等原材料采用装载机上料，上料时注意控制同一次搅拌混凝土拌合物尽量使用同一批次的砂石料，以避免因砂石料的粒径、含水量等的变化给混凝土生产质量造成较大的影响。 2)混凝土各种原材料掺合物采用电子计量控制，以确保各种原材料计量的准确，偏差控制在：水泥、外加剂10

14、kg以内；砂、石及水20kg以内。 3)混凝土搅拌时间控制在90S以上，确保混凝土的各原材料充分搅拌均匀。 4)混凝土采用混凝土罐车运输，浇筑现场检测每车混凝土坍落度及和易性。3 混凝土浇筑、振捣 1)混凝土的浇筑均由一端向另一端浇筑，采用水平分段、 斜向分层的方法浇筑，其浇筑的方法如下： 浇筑方向是从梁的一端循序进展至另一端。在将近另一端时，为避免梁端混凝土产生蜂窝等不密实现象，改从一端向相反方向投料，在距该端4-5m合龙。 分层下料、振捣，每层厚度不宜超过30cm，上层混凝土必须在下层混凝土振捣密实后方能浇筑，以保证混凝土有良好的密实性。 预应力箱梁的端部钢筋较密，为保证质量，必须增加高频

15、震动器的使用频率。其横隔板的混凝土与腹板同时浇筑，浇筑时应分层，平行作业。 2)振捣注意事项： 振捣遵循快插慢拔原则，振捣时间控制在20S左右，插入下层5-10CM，振捣至混凝土表面平坦泛浆、不冒气泡、不显著下沉为止；插振捣棒确有困难时，采用附着式振捣器方法振实。 腹板波纹管以下主要依靠附着式振捣器振捣，腹板上部、 翼板混凝土主要依靠插入式振捣器振捣，尽量避免浇筑上部混凝土时，启动附着式振捣器，导致下部即将结硬的混凝土表面出现麻面。 附着式振捣器安排两人专门负责，一人负责一侧开、关，每次一开一关时间控制在10S-15S之间，严禁超时间振动。 在梁体混凝土灌注过程中，制定专人检查模板、钢筋， 发

16、现螺栓及楔子、支撑等松动应及时拧紧和打牢。发现漏浆应及时堵严，钢筋和预埋件如有变化移位及时调整保证位置正确。 4 收面及凿毛 1)梁面混凝土应确保密实、平整，因此除应按规定进行振捣外，还应进行两次收浆抹平，二次收浆在混凝土初凝前完成，以防裂纹和不平整。 2)气动凿毛机法 小型空压机带动气动凿毛锤，适用于拆模后强度较低的砼面。锤头有两种形式，一种是单个凿毛头，直径约2公分，锤头端面有多排合金钢齿，适合于有多根外露钢筋的砼面凿毛；另一种有3个凿毛头，适合于无外露钢筋的砼大面凿毛。5 混凝土质量检查 在砼拌合开始稳定正常之后，浇筑腹板和翼板时，分别取砼试件。每一片梁应取试件不得少于4组，其中标养试件

17、2组，现场同条件养护试件2组，试件尺寸为边长15cm的立方体。除标准养护试件外，现场同条件试件均随梁养护，其养护条件与梁相同。当现场养护结束，试件脱模后，标养试件立即放人标养池内养护。6 拆模及成品保护 拆模时砼强度不应低于2.5MPa，且拆模时砼不得“粘模”，拆模应细致小心，不得蛮力敲打，损伤砼边角和表面。模板拆除后应及时对端部后浇筑砼结合面进行凿毛，凿毛采用专用工具，凿毛前应先弹墨线，凿毛区域内浮浆应全部凿除干净，确保新旧砼结合良好。外露钢 筋应及时涂刷水泥净浆防护，防止钢筋锈蚀。7砼养生 梁体顶面砼拉毛后，覆盖一层土工布进行保湿养生。为保证砼的强度，夏天采取自动喷淋养生，冬期采取蒸汽养生

18、。 1)自动喷淋养生 (1)养生用水的供应与循环为提高养生水的利用率，台座边形成2%4%的坡度，与排水沟连接并与蓄水池相连，以使养生水形成循环。然后安装两台潜水泵，将水抽至设在预制场边的水塔上，并在水塔上安装自动抽水装置，使水塔中的水始终保持在同一水位，确保养生用水的供应。 (2)管道安装 从水塔至每排台座间的总管采用直径38mm的镀锌管，并安装管道增压泵，每排台座端头布置直径25mm镀锌管与总管相通，每个台座处安装直径19mm闸阀，并用塑料软管接入腹板两侧及顶板。 (3)翼板下部和腹板的养生 每片梁腹板两侧各设置一根直径19mm的PPR管 与塑料软管相接，PPR管每隔Im设置一个喷头， 喷头

19、处安装从19mm变13mm的PPR三通接头，然后接5cm长内接，再接13mm球阀，再接15cm长内接，后接13mm900弯头，最后接喷头。 (4)梁顶的养生 梁顶部养生采用直径19mmPVC管，每10cm钻一个小孔，布设在梁超高侧边缘，使水能流经梁顶面，这样既减轻了养生的劳动强度，又能使砼表面始终保持湿润，达到养生的效果。2)蒸汽养生 预制箱梁在冬期施工采用蒸汽养生的施工工艺，以加快砼强度和弹性模量的增长。锅炉技术参数及配套设施根据养生规模选择。 砼蒸汽养生工艺一般包括静停、升温、恒温和降温四个阶段。静停阶段是指砼浇筑完毕至升温前在室温下放置的阶段，一般需2-6h，它能增强砼在升温阶段对结构破

20、坏的抵抗能力；升温阶段是指砼由室温上升到恒定温度的阶段，为避免砼表面因温度急速上升，体积膨胀太快而产生裂缝，要求升温速度控制在不超过15h；恒温阶段是砼强度增长最快的阶段，一般保持恒定温度不变的时间为48-72h，恒温的温度与砼中水泥的品种有关，普通硅酸盐水泥的养生温度不得超过60；降温阶段，砼已经硬化，如降温过快，砼会产生表面裂缝，因此，一般降温速度应控制10h。4.6预应力张拉 张拉前砼强度应不小于设计规定值（应制备同条件养生的试块作为张拉依据），砼龄期至少7天或遵从设计规定。张拉时严格按设计值、操作规范进行。施加预应力采用应力和伸长量双控，以应力控制为主。张拉采用千斤顶两端对称张拉，张拉

21、时，千斤顶张拉力作用线应与预应力钢材的轴线重合一致。1张拉前的准备工作1）构件检验：首先对构件或块件的质量、几何尺寸等进行检查。对预留孔管道进行检查，采用通孔器或压气、压水等方法清除堵塞物，如与邻孔串通，应及时处理。清除干净构件端部预埋件、锚具和垫板接触处的焊渣、毛刺、砼残渣等。2)钢绞线下料穿束：钢绞线按设计图要求下料，下料长度应根据计算确定，计算时应考虑千斤顶需要的长度、弹性回缩量、锚具厚度及外露长度等因素。下料采用砂轮锯切割，在切口处两端20mm范围内用细铁丝绑扎牢同，以防止头部松散。禁止用电、气焊切割，以防热损伤。钢绞线应梳整、编束，每隔1.5m左右绑扎铁丝，使编扎成束不扭转。编扎成束

22、的钢绞线应顺直编号分类存放。钢绞线的搬运应无损坏、无污染，穿束用人工进行，如若困难采用卷扬机牵引，后端用人工协助。3）张拉工艺应符合施工技术规范及设计规定4.7压浆施工l 一般要求1)张拉结束后，应尽早进行压浆，压浆具体要求应按规范执行。2)采用的水泥质量应经严格检验合格后方可用于压浆。3)每次压浆作业完成后用清水冲洗压浆设备。4)气温低于5时，在无可靠保温措施情况下禁止压浆作业。温度大于35不得压浆。5)水泥浆压注工作应连续进行。6)为保证孔道充浆及钢绞线束全部裹浆，进浆口应予封闭，直到水泥浆凝固前，所有塞子、盖子或气门均不得移动或打开。7)采用真空辅助压浆。2孔道压浆施工 压浆前应先进行封

23、锚，采用水泥将锚头全部封闭，压浆前封锚水泥应有足够的强度，防止压浆时漏浆。 1)真空辅助压浆工艺流程 为保证孔道压浆饱满，采取真空辅助压浆法进行孔道压浆。 2)浆体配合比 水泥浆的强度应符合设计规定，水灰比宜为0.4-0.45，掺人适量减水剂时，水灰比可减少到0.35；水泥浆的泌水率最大不得超过3%，拌合后3h泌水率宜控制在2%，泌水应在24h内重新全部被浆吸回；水泥浆可掺人适量膨胀剂，但自由膨胀率应小于10%；水泥浆稠度宜控制在1418s之间。3)施工方法 (1) 灌浆前的准备工作：用空气压缩机将孔道的浮尘及其它杂物清理干净，接着用含有0.1Kg/升的石灰或氢氧化钙的清水清洗管道，而后管道再

24、用压缩空气吹干。 (2) 检查工作：检查设备连接及电源、水管路、材料准备到位情况，施工平台等措施，检查封锚及孔道密封工作。 (3) 抽真空：两端抽真空管及灌浆管安装完毕后，关 闭进浆管球阀，开启真空泵。真空泵工作一分钟后压力稳定在-0.075 Mpa至-0.08Mpa，继续稳压1分钟后，开启进浆管球阀并同时压浆。 (4) 水泥浆的拌合：水泥浆拌合采用高速水泥净浆搅拌机，搅拌速度1250转mm，水泥浆的拌合应首先将水加在灰浆搅拌机内，再放入水泥，充分拌合，后再加入其它材料，拌合应至少两分钟，直至达到均匀的稠度为止。一次投料不宜过多，满足40分钟使用即可。 (5) 压浆：当真空度达到并维持在-0.

25、075至-0.08Mpa时，启动压浆泵，打开压浆阀进行压浆，当排气管出浆稠度和灌入之前一样，停止压浆。 (6) 补压及稳压：真空泵、压浆机停机，将抽真空连接管卸下，将出浆端球阀关闭。再用压浆机正常补压稳定。此时，从钢绞线缝隙中会泌出水泥浆，再持续补压稳压过程中，水泥浆由浓变稀，由稀变清，由流量大至滴出清水，此时压力表稳定在0.7Mpa.补压稳压结束，关闭球阀。4.8 封端1一般要求 1)孔道压浆后应立即将梁端水泥浆冲洗干净，同时清除支撑垫板、锚具及端面砼的污垢，以备浇筑封端砼。 2)固定封端模板，立模后校核梁长，其长度应符合规定。 3)封端砼应仔细操作并认真插捣，务使锚具处的砼密实。 4)封端

26、砼浇筑后，静置l-2h，带模浇水养护。脱模后在常温下一般养护时间不少于7天。气温低于5时不得浇水，采取保温措施。2 封端施工 孔道压浆完成后，对预制梁进行封锚施工，按照设计图纸绑扎钢筋网，安装模板及伸缩缝预埋钢筋，模板采用定型钢模板，用对拉杆及外侧支护的方法加固，再进行砼浇筑。5质量要求梁板预制实测项目项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率1混凝土强度(Mpa)在合格标准内按JTG F80/1-2004附录D检查2断面尺寸（mm）顶板厚+5、0尺量：检查2个断面腹板或梁肋3平整度（mm）52米直尺：每侧面10米梁长测1处4梁板长度（mm）+5、 -10尺量：每梁5宽度（mm）顶宽30尺量：

27、检查3处底宽206预埋件位置（mm）5尺量：每件7高度（mm）5尺量：检查2个断面6. 梁板吊装注意事项：6.1 梁板吊装前，应进行全面检查并办理中间交工。6.2 运梁过程中，应严格控制梁的重心线与车辆纵向中心线的偏差，梁板应按设计支点放置。6.3 梁板起吊、安装过程，应始终保持梁体处于简支状态；梁体平移时，两端应同时进行，平稳匀速，防止梁体受扭、倾斜甚至倾覆。钢丝绳与梁板底面、侧面的拐角接触处应安放护梁铁瓦或胶皮垫。6.4 架桥机架梁作业时应“慢加速、匀移动”，尽可能减少架桥机对桥墩墩顶的水平冲击力。6.5 梁板下放就位时，应先落一端，再落另一端。确认梁板两端侧斜撑已固定完好或与邻梁横向连系稳固后，方可拆除吊具。