加工中心简答题综合.docx

1、加工中心简答题综合 简答题综合1在加工中心上使用在线检测对刀具而言，可以实现哪些功能？答：（）自动校正刀具与工件的坐标位置，补偿刀具磨损和机床的误差。（）在机床上对新更换的刀具进行检测，按实际刀尖位置偏差进行刀具补偿，从而实现刀具安装误差的修正。（）可实现刀具状态的监测，如刀具破损、折断时，则立即停机、报警。2在安排加工顺序时，一般应遵循哪些工艺原则？答:(1)先粗后精(2)先基面后其他(3)先面后孔(4)先主后次3自动编程与手工编程相比有何特点？答:自动编程是由一台通用计算机配上打印机,自动穿孔机和自动绘图仪组成编程系统,可以完成手工编程的大部分工作.自动编程与手工编程相比,编程工作量减轻,

2、编程时间缩短,编程准确性提高,特别是复杂工件的编程,其经济效益显著。4刀具半径补偿的目的？答:在数控铣床上进行轮廓的铣削加工时,由于刀具是半径的存在,刀具中心(刀心)轨迹和工件轮廓不重合。如果没有半径补偿,则只能按刀心轨迹进行编程,即在编程时给出的刀具的中心轨迹,其计算相当复杂,当刀具磨损,重磨式换新刀面使刀具直径变化时,必须重新计算,修改程序,既繁锁,又不易保证精度。使用刀补功能，就无需做上述的计算。凸凹轮廓使用同一程序,预留加工余量。5. 何为加工中心工件自动测量?答:在铣削加工过程中,工件尺寸要发生变化,刀具也要产生磨损甚至损坏.在加工中心上安装一些测量装置,使其能按照程序自动测出零件加

3、工后的尺寸及刀具长度,从而达到自动监测的目的,这就叫自动测量,所用装置叫自动测量装置.加工中心可以根据这些测量信息完成一些工序,如换刀具,修正刀补再加工,零件报废等,此功能使加工中心更适合于自动生产。6.用坐标和3坐标联动加工曲面p=f(x,y.z)时a) 用什么刀具？b) 两种加工方法的切削点的轨迹是什么形状，而刀位点轨迹又是什么形状？答： a：用球头刀加工b：坐标加工切削点的轨迹是折线，刀位点的轨迹是曲线。C:坐标联动加工切削点的轨迹是曲线，刀位点的轨迹是折线。7.常用的故障诊断方法有哪三种？答: ()开机自诊断()运行自诊断()脱机诊断8.加工零件走刀路线设计时，一般要考虑哪些问题？答:

4、 首先必须保证被加工零件的尺寸精度和表面质量,其次考虑数值计算简单,走刀路尽量短,效率较高等.9何为数控机床的2.5维(两轴半)加工?答：数控机床至少有三个坐标控制功能(X,Y,Z轴),至少有两个坐标轴能联动控制,一般为X,Y两轴联动控制,这就可以加工出X,Y平面内各种曲线.每行(层)曲线加工完毕后,刀具沿Z方向完成进给运动,此时不要求X,Y轴同时运动,这种用行(层)切法加工空间立体曲面的方法,即三坐标运动,两坐标联动的加工编程方法称为两轴半(又称2.5维)加工.10. 对刀具切削部分的材料有哪些要求？答：要有高于被加工材料的硬度，应在HRC60以上。有较好的耐磨性和能承受切削力和冲击力的强度

5、和韧性。有较好的耐热性，能在高温下保持材料硬度的性能。还应尽可能具有良好的工艺性。11加工中心刀具长度自动测量的作用?答：刀具长度自动测量功能主要完成在机床内对刀具长度补偿进行实时测定,这样就减小了机床热变形和刀具磨损对加工精度的影响。另外,它还可以对刀具磨损进行补偿和检测出坏的刀具。12如何确定背吃刀量？答：背吃刀量根据机床、工件和刀具的刚度来决定，在刚度允许的条件下，应尽可能使背吃刀量等于工件的加工余量，这样可以减少走刀次数，提高生产效率。13. 夹紧对夹紧力的方向、作用点和大小三要素的要求的一些基本原则？答：夹紧力三要素的基本原则是：夹紧力的方向应指向主要定位基准面；夹紧力的作用点应落在

6、定位元件支承范围内；夹紧力的作用点，应使工件夹紧变形小；夹紧力作用点还要尽可能地靠近加工面。夹紧力的大小与加工过程中工件受切削力、惯性力、重力等大小有关。夹紧力的大小还与工艺系统刚度、夹紧机构传递有关。14. 内容差、外容差的含义？答：内容差：表示轨迹逼近线段都在曲线内侧。外容差：表示轨迹逼近线段都在曲线外侧。15曲面加工有那些方法？答：坐标、3坐标及多坐标加工16数控机床发生的有报警显示的故障有哪几类？答 1硬件报警显示的故障2软件报警显示的故障17数控加工为什么要进行刀具予调？一般都用那些方法及仪器对钻、镗、铣加工用的刀具予调？答：数控编程时在坐标方向移动由脉冲数决定，程序原点位置必须准确

7、，与刀位点一致，所以要预调。钻用卡尺、深度卡尺，镗用专用对刀仪，铣一般用卡尺、千分尺。18、精基准的选择原则是什么？答：选择精基准应遵循的原则是：（1）基准重合原则，即应尽量的选择零件上的设计基准作为精基准，可避免基准不重合产生的误差。（2）基准统一原则。在加工工件的各个表面时，应尽可能采用同一个基准。可以简化加工工艺和夹具设计和制造工作，减少加工误差。（3）自为基准原则。对于精加工工序，要求加工余量小而均匀，则可选择被加工表面本身作为精基准。此外，所选用的精基准应保证工件定位装夹可靠，夹具结构简单，操作方便。19、数控机床的主动传系统有何特点？答:数控机床的主传动电动机采用交流调速电动机或直

8、流调速电动机,可实现无级调速,转速高,功率大,变速范围大,变速迅速可靠,以适应高速大功率切削以及加工中选用合理的切削速度.20、简述导向元件和对刀元件的作用？举例说明。答：导向元件用来确定刀具位置并引导刀具进行加工的元件，称为导向元件。如钻床夹具中的钻套和镗床夹具中的镗套。对刀元件用来确定刀具在加工前正确位置的元件，如铣床夹具上的对刀块为常见的对刀元件，用以确定刀具和铣床夹具的相对位置。21. 加工中心加工箱体类零件，一般如何确定加工顺序？答：一般情况下，直径大于30mm的孔应由普通机床先粗加工，给加工中心预留余量46mm（直径方向），再由加工中心加工。通常分“粗镗半精镗孔端倒角精镗”4个工步

9、完成。直径小于30mm的孔可直接在加工中心上完成。可分为“锪平端面打中心孔钻扩孔端倒角精镗（或铰）”工步来完成。在这些孔系中，先加工大孔，再加工小孔。22. 定位误差产生的原因是什么？答：一批工件在夹具中加工时，引起加工尺寸产生误差的主要原因有两类：（1） 由于定位基准本身的尺寸和几何形状误差以及定位基准与定位元件之间的间隙所引起的同批工件定位基准沿加工尺寸方向的最大位移，称为定位基准误差。（2） 由于工序基准与定位基准不重合所引起的同批工件尺寸相对工序基准产生的偏移，称为基准不重合误差。23粗基准的选择应遵循的原则是什么？答：选择粗基准应能合理地分配加工表面的加工余量，使各表面都有足够的加工

10、余量，并使重要的表面的余量均匀。因此常选用重要的表面为粗基准。此外，选作粗基准的表面应平整、光洁、无飞边毛刺，以便定位准确，夹紧可靠。粗基准只能使用一次。24.简述导向元件和对刀元件的作用？举例说明。答：导向元件用来确定刀具位置并引导刀具进行加工的元件，称为导向元件。如钻床夹具中的钻套和镗床夹具中的镗套。对刀元件用来确定刀具在加工前正确位置的元件，如铣床夹具上的对刀块为常见的对刀元件，用以确定刀具和铣床夹具的相对位置。25.数控机床的齿轮传动副为什么要消除齿测间隙？斜齿圆柱齿轮传动常用的消隙措施有哪几种？答：数控机床进给系统工作时需经常改变运动方向,在改变运动方向时丢失指令脉冲,并产生反向死区

11、从而影响加工精度,因此必须采用措施消除齿轮传动中的间隙.斜齿圆柱齿轮传动常采用斜齿轮垫片调整法和斜齿轮压簧调整法消除间隙.26.曲面加工有那些方法？答：坐标,3坐标及多坐标加工27.加工零件走刀路线设计时，一般要考虑哪些问题？答: 首先必须保证被加工零件的尺寸精度和表面质量,其次考虑数值计算简单,走刀路尽量短,效率较高等.28请说明钻头、镗刀、立铣刀、球头铣刀的刀位点？答：钻头：钻尖镗刀：刀尖立铣刀：轴线与端面交点球头铣刀：球心29对刀具切削部分的材料有哪些要求？答：要有高于被加工材料的硬度，一般应在HRC60以上。有较好的耐磨性和能承受切削力和冲击力的强度、刚度和韧性。有较好的耐热性，能在高

12、温下保持材料硬度的性能。还应尽可能具有良好的工艺性。30减小工件表面粗糙度的方法有哪些？答： 减小工件表面粗糙度的方法有：（1） 减小残留面积高度。（2） 避免积屑瘤的产生。（3） 消除磷刺的产生。（4） 防止和消除振斑。（5） 避免磨损亮斑。（6） 防止切屑拉毛工件已加工表面。31工件分粗、精阶段加工，为什么能提高加工精度？答：精加工时采用很小的背吃刀量及进给量进行切削（切削力小、变形少），可以修正粗加工中产生的各种误差。此外，粗加工后如将工件放置一段时间，使工件充分变形后再进行精加工，可以减少残余应力对加工精度的影响。因此，分粗、精加工可以提高加工精度。32深孔加工的特点及工艺上需采取哪些

13、措施？答：深孔加工的特点：随着加工孔长度的增加，使孔加工所用刀具的刚性减弱。另一方面，孔的精度和表面粗糙度要求的提高，又使刀具形状趋于复杂。深孔加工极易产生振动和加工孔的轴线偏离中心现象；切削液注入困难，切屑不易排出，经常出现切屑堵塞，拉毛孔壁并使刀具磨损加剧，极易造成刀具折断；刀具埋在深孔中切削无法观察，加工质量难以控制。一般深孔加工工艺上采取的措施是采用具有适合深孔加工的几何形状和几何角度的刀具及解决冷却排屑问题。33、机械加工工艺系统由哪些要素组成，系统的整体目的是什么？答：机械加工工艺系统由金属切削机床、刀具、夹具和工件四个要素组成，它们彼此关联、相互影响。该系统的整体目的是在特定的生

14、产条件下，适应环境的要求，在保证机械加工工序质量和产量的前提下，采用合理的工艺过程，降低该工序的加工成本。34工序余量选择不当会造成哪些后果？答：工序余量过大，会增加下道工序的工作量，降低生产效率和工件质量。工序余量过小，无法把上道工序的痕迹切除，影响工件质量或造成报废。35什么是六点定位原理？答：一个在空间自由运动的刚体，有6个自由度，这就是沿X、Y、Z三个坐标轴自由移动和绕X、Y、Z三个坐标轴自由转动自由度。用定位元件按一定规律将工件的这6个自由度都限制了，则该元件在空间的位置就完全确定了，这就是六点定位原理。36分析整体刀具，焊接刀具、可转位刀具和不可转位刀具各自的性能特点，并各举数控铣

15、床刀具一例。1）整体刀具的刀头和刀体采用同一刀具材料，结构简单，刚性好；2）焊接刀具的刀头和刀体为不同材料，采用焊接方式，是镶嵌式刀具的一种，可以节省刀具材料；3）可转位刀具是镶嵌式刀具中的机夹式刀具的一种，磨损后转位继续使用，不需要刃磨，又称不重磨刀具；4）不转位刀具是镶嵌式刀具中的机夹式刀具的另一种，磨损后需将刀片重磨继续后使用。举例：整体刀具：小型整体式立铣刀；焊接刀具：焊接式固定铰刀；可转位刀具：面铣刀；不可转位刀具：某些三面刃铣刀。37、数控加工编程的主要内容有哪些？答： 数控加工编程的主要内容有：分析零件图、确定工艺过程及工艺路线、计算刀具轨迹的坐标值、编写加工程序、程序输入数控系

16、统、程序校验及首件试切等。38、何谓机床坐标系和工件坐标系？其主要区别是什么答：机床坐标系又称机械坐标系，是机床运动部件的进给运动坐标系，其坐标轴及方向按标准规定。其坐标原点由厂家设定，称为机床原点（或零件）。工件坐标又称编程坐标系，供编程用。39、数控铣床的加工编程中为何要用到平面选择？如何利用零点偏置和坐标轴旋转编程？答： 在数控铣床进行加工零件首先加工平面，因此编程时要加工确定平面即（G17、G18、G19）选择。当一个零件上多处加工或多处相同的加工时，应该用零点偏置或坐标轴旋转来编程。用零点偏置或坐标轴旋转来编程可以简化数据处理和编程。40、确定铣刀进给路线时，应考虑哪些问题？答：进给

17、路线的确定与工件表面状况、要求的零件表面质量、机床进给机构的间隙、刀具耐用度以及零件轮廓形状等用关。41、简述G00与G01程序段的主要区别？答：G00指令要求刀具以点位控制方式从刀具所在位置用最快的速度移动到指定位置，快速点定位移动速度不能用程序指令设定。G01是以直线插补运算联动方式由某坐标点移动到另一坐标点，移动速度由进给功能指令F设定，机床执行G01指令时，程序段中必须含有F指令。42用圆柱铣刀加工平面，顺铣与逆铣有什么区别？答：逆铣时铣刀切入过程与工件之间产生强烈摩擦，刀具易磨损，并使加工表面粗糙度变差，同时逆铣时有一个上台工件的分力，容易使工件振动和工夹松动。采用顺铣时，切入前铣刀

18、不与零件产生摩擦，有利于提高刀具耐用度、降低表面粗糙度、铣削时向下压的分力有利增加工件夹持稳定性。但由于进给丝杆与螺母之间有间隙，顺铣时工作台会窜动而引起打刀；另外采用顺铣法铣削铸件或表面有氧化皮的零件毛坯时，会使刀刃加速磨损甚至崩裂。数控机床采用了间隙补偿结构，窜刀现象可以克服，因此顺铣法铣削应用较多。43. 什么是自动换刀装置?答：储备一定数量的刀具并完成刀具的自动交换功能的装置。44. 自动换刀装置方案的作用是什么？答：缩短非切削时间，提高生产率，可使非切削时间减少到2030；“工序集中”，扩大数控机床工艺范围，减少设备占地面积；提高加工精度。45. 自动换刀装置的形式有哪几种?各有何应

19、用场合和特点?答：(1)回转刀架换刀：常用于数控车床，可设计成四方、六方刀架或圆盘式轴向装刀刀架；(2)更换主轴换刀：用于工序较少、精度要求不太高的机床，如数控钻床、铣床，优点是换刀时间短，为保证主轴系统的刚性，必须限制主轴数目；(3)更换主轴箱换刀 ：用于多主轴的主轴箱的组合机床，适于加工箱体类零件，具有高的生产率；(4)更换刀库换刀：用于单机或多机的自动生产线，工艺范围广，需要刀具多，可以先更换刀库，再选择刀具(5)带刀库的自动换刀系统：用于钻床、铣镗床、数控组合机床，应用广泛，可以作为独立部件，换刀过程复杂。46. 自动换刀装置的刀库的形式有哪几种? 各有何应用场合和特点?答： (1)盘

20、式刀库（2）链式刀库47. 什么是刀具交换装置?作用是什么?答：刀具交换装置：实现刀库与机床主轴之间装卸与传递刀具的装置。48. 交换装置的形式有哪几种? 各有何应用场合和特点?答：交换装置的形式：刀库和主轴相对运动实现刀具交换（结构简单换刀时间长，换刀动作多）；由机械手进行刀具交换（动作简单，换刀时间短）49、在进行轮廓加工时，一般切入、切出路线的要求是什么？为什么？答：在铣削内、外轮廓表面时一般采用立铣刀侧面刃口进行切削，一般从零件轮廓曲线的延长线上切入零件的内、外轮廓，切出时也是如此，以保证零件轮廓的光滑过渡。这是由于主轴系统和刀具的刚性变化，当铣刀沿法向切入工件时，会在切入处产生刀痕。

21、50、高速切削的特点主要有那些？答：1、生产率提高；2、有利于对薄壁、细长等刚性差的零件进行精密加工；3、工件基本保持冷态，因此适宜加工容易热变形的零件；4、高速切削时，机床的激振频率特别高，工件平稳、振动小；5、可以加工各种难加工材料和高硬度的材料。51、数控技术的发展趋势是什么？答：高速化、高精度、高效能、高自动化、高可靠性、高复合性、高柔性和自适应控制的应用。52、简述加工中心的编程过程。、答：加工中心的编程过程是：构件零件的三维数据模型；确定数控加工的工艺方案并生成刀具轨迹；对刀具轨迹进行加工仿真以检验其合理性；后处理成G代码数控程序，上机试切与加工。53、何谓点位直线控制、何谓轮廓控

22、制？答：点位直线控制类型的数控机床不仅可以控制刀具或工作台由一个位置点到另一个位置点的精确移动，还可以控制它们以给定的速度沿着平行于某一坐标轴方向移动和在移动过程中进行加工；该类型系统也可控制刀具或工作台同时在两个轴向以相同的速度运动，从而沿着与坐标轴成45的斜线进行加工。轮廓控制机床的控制系统可使刀具或工作台在几个坐标轴方向以各轴向的速度同时协调联动，不仅能控制运动部件的起点与终点，还可以控制其运动轨迹及轨迹上每一点的速度和位移。54、什么是刀具半径补偿？什么是刀具长度补偿？答：由于刀具总有一定的刀具半径或刀尖部分有一定的圆弧半径，所以在零件轮廓加工过程中刀位点的运动轨迹并不是零件的实际轮廓

23、，刀位点必须偏移零件轮廓一个刀具半径，这种偏移称为刀具半径补偿。刀具长度补偿是为了使刀具顶端达到编程位置而进行的刀具位置补偿。刀具长度补偿指令一般用于刀具轴向的补偿，使刀具在Z轴方向的实际位移量大于或小于程序的给定量，从而使长度不一样的刀具的端面在Z轴方向运动终点达到同一个实际的位置。55、数控加工工序顺序的安排原则是什么？答：数控加工工序顺序的安排可参考下列原则：1） 同一定位装夹方式或用同一把刀具的工序，最好相邻连接完成；2） 如一次装夹进行多道加工工序时，则应考虑把对工件刚度削弱较小的工序安排在先，以减小加工变形；3） 上道工序应不影响下道工序的定位与装夹；4） 先内型内腔加工工序，后外

24、形加工工序。56.简述数控机床滚珠丝杠副的特点。答：传动效率高，灵敏度高、传动平稳，定位精度高、传动刚度高；不能自锁、有可逆性，制造成本高57.简述刀位点、换刀点和工件坐标原点。答：刀位点是指确定刀具位置的基准点。带有多刀加工的数控机床，在加工过程中如需换刀，编程时还要设一个换刀点。换刀点是转换刀具位置的基准点。换刀点位置的确定应该不产生干涉。工件坐标系的原点也称为工件零点或编程零点，其位置由编程者设定，一般设在工件的设计、工艺基准处，便于尺寸计算。60.简述交流伺服电机和直流伺服电机的基本结构。答：交流伺服电动机实际上就是两相异步电动机，它的定子结构与普通异步电动机相似，定子上装有两个绕组，

25、一个是励磁绕组，一个是控制绕组，它们在空间相差90。直流伺服电机的结构与一般直流电机基本相同，只是体积较小，也是由装有磁极的定子、可以旋转的电枢和换向器等组成。按励磁方式通常分为他励式(电枢和磁极分别由独立的直流电源供电)和永磁式(磁极为永久磁铁制成，不需要励磁绕组和励磁电源)。61.数控机床主轴控制的故障有哪些？答： （1）电动机过热造成过热的可能原因有负载过大、电动机冷却系统太脏、电动机的冷却风扇损坏和电动机与控制单元之间连接不良。（2）主轴电动机不转或达不到正常转速产生这类故障的可能原因有速度指令不正常（如有报警可按报警内容处理），主轴电动机不能起动（可能与主轴定向控制用的传感器安装不良

26、有关）等。（3）交流输入电路的保险烧断引起这类故障的原因多是交流电源侧的阻抗太高（例如在电源侧自藕变压器代替隔离变压器）、交流电源输入处的浪涌吸收器损坏、电源整流桥损坏、逆变器用的晶体管块或控制单元的印刷线路板故障。（4）再生回路的保险烧断（5）主轴电动机有异常噪声和震动对这类故障应检查确认是在何种情况下产生的。若在减速过程中产生，则故障发生在再生回路。此时应检查回路处的保险丝是否熔断及晶体管是否损坏。若在恒速下产生，则应先检查反馈电压是否正常，然后突然切断指令，观察电动机停转过程中是否有噪声。若有噪声，则故障出现在机械部分，否则，可能在印刷线路板上。若反馈电压不正常，则需要检查震动周期是否与

27、速度有关，若有关，应检查主轴与主轴电动机连接是否合适，主轴以及装在交流主轴电动机尾部的脉冲发生器是否不良；若无关，则可能是印刷线路板调整不好或不良，或是机械故障。这主要是由于主轴电动机的加速或减速频率太高引起。62数控铣床与加工中心的主要区别是什么？答：所谓加工中心是带有刀库和自动换刀装置的数控镗、铣床，使工件在一次装夹后，可以连续完成对工件表面自动进行钻孔、扩孔、铰孔、镗孔、攻丝、铣削等多工序的加工，工序高度集中，因而可以大大减少工件装夹、测量和机床的调整时间，在加工形状比较复杂、精度要求比较高、产品更换频繁时，更具有良好的经济性。所以尤其是在模具制造工业中应用十分广泛。而数控铣床一般不能自

28、动换刀。63数控加工对刀具有什么要求？数控机床常用的铣刀有哪些类型？答：为了适应数控加工中高速强力切削的要求，对刀具的刚度和耐用性的要求比普通机床加工高。常用的铣刀有立铣刀、面铣刀、模具铣刀、键槽铣刀、鼓形铣刀和成形铣刀等。65数控机床对环境有什么要求?答：电网电压的波动应控制在1015之间，否则应调整电网电压或配置交流稳压器；数控机床应远离各种干扰源，如电焊机、高频、中频电源热处理设备和一些高压或大电流易产生火花的设备，与其距离要大于500米左右；数控机床不要安装在太阳光直射到的地方，其环境温度、湿度应符合机床说明书的规定；数控机床绝对不能安装在有粉尘产生的车间里。66对零件图进行数控加工工

29、艺性分析时，主要审查和分析哪些问题?(1)审查与分析零件图纸中的尺寸标注方法是否符合数控加工的特点，对数控加工来说，最好以同一基准引注尺寸或直接给出坐标尺寸。这种标注法，既便于编程，也便于尺寸之间的相互协调，在保持设计、工艺、检测基准与编程原点设置的一致性方面带来很大的方便；(2)审查与分析零件图纸中构成轮廓的几何元素的条件是否充分。因为无论哪一点不明确或不确定，编程都无法进行；(3)审查和分析定位基准的可靠性。数控加工工艺特别强调定杭加工，尤其是正反两面都采用数控加工的零什，以同一基准定位十分必要。否则很难保证两次安装后两个面上的轮廓位置和尺寸协调。67在编写加工程序时，利用子程序有什么优点

30、?答：在一个加工程序的若干位置上，如果存在某一固定顺序且重复出现的内容，为了简化程序可以把这些重复的内容抽出，按一定格式编成子程序，然后像主程序一样将它们输入到程序存储器中。主程序在执行过程中如果需要某一子程序，可以通过调用指令来调用子程序，执行完子程序又可返回到主程序，继续执行后面的程序段。为了进一步简化程序，子程序还可调用另一个子程序，这称为子程序的嵌套。68数控机床的I/O部件中，为什么要进行D/A、A/D转换？答：机床中有些检测元件的输出信息不是数字量，而是模拟量。由于微机是以数字为基础工作的，所以这些模拟量在输入微机之前，一定要进行A/D(模拟/数字量)转换。对于采用直流伺服电动机的

31、计算机数控系统，由于电动机的控制信号是模拟电压量，所以也要将微机输出的伺服控制信号进行D/A转换。69数控机床按加工路线分类可分为哪些类？各有哪些特点？答：数控机床按加工路线分类可分为三类:(1)点位控制系统。其特点是刀具相对于工件移动过程中，不进行切削加工，它对运动的轨迹没有严格的要求，只要实现从一点坐标到另一点坐标位置的准确移动，几个坐标轴之间没有任何联系。(2)直线控制系统。其特点是刀具相对于工件的运动不仅要控制两点之间的准确位置，还要控制两点之间移动的速度和轨迹。(3)轮廓控制系统。其特点是能对两个或三个以上的坐标轴进行严格的连续控制，不仅要控制起点和终点位置，而且要控制两点之间每一点的位置和速度，加工出任意形状的曲线或曲面组成的复杂零件。70 数控机床加工和普通机床加工相比有何特点？答：与普通机床相比，数控机床是一种机电一体化的高效自动机床，它具有以下加工特点：（1）具有广泛的适应性和较高的灵活性；（2）加工精度高，质量稳定；（3）加工效率高；（4）可获良好的经济效益71机床误差有哪些?对加工工件的质量主要有什么影响?机床误差有：(1)机床主轴与轴承之间由于制造及磨损造成的误差，它对加工件的 圆度、平面度及表面粗