轻质纯碱蒸汽加热煅烧炉.docx

1、轻质纯碱蒸汽加热煅烧炉轻质纯碱蒸汽加热煅烧炉ICS 71(120;25(180。 93G 备案号:25796-2009 HG中华人民共和国化工行业标准 2422-2009 HG,T 2422-1993代替HG,T 轻质纯碱蒸汽加热煅烧炉soda calcinatorLight steamheating 20090205发布 2009-070 1实施 中华人民共和国工业和信息化部发布2422-2009 HG,T 刖 菁 本标2422-1993轻质纯碱蒸汽加热煅烧炉。准代替HG,T 本标准与HG,T 24221993相比主要变化如下: 更新了原标准中引用的标准; 增加了滚圈与炉体连接形式; 增加了

2、齿圈与炉体连接形式; 增加r材料项要求，对煅烧炉相关零件的材料做出了具体要求。 本标准由中国石油和化学工业协会提出。 本标准由化学工业机械设备标准化技术委员会归口。 本标准起草单位:锦西化工机械(集团)有本标准主要起草人:王一士。限责任公司。 参加本标准编制人员:闫刚、王洪学、郝文生、李春宝、陈文杰、赵玉柱、邵相云、张洪宽、张连仲、刘 亚萍。 本标准所代替标准的历次版本发布情况为: HG,T 24221993( I 2422-2009HC,T 轻质纯碱蒸汽加热煅烧炉 1范围 本标准规定了纯碱工业煅烧重碱生产轻质纯碱蒸汽加热煅烧炉(以下简称煅烧炉)的型式及基本参数、设计、制造、试验方法、检验规则

3、和标志、包装、运输及贮存等要求。 800 600 mm,3 本标准适用于直径1 mm各种规格的煅烧炉。煅烧炉内直径超出上述范围时，亦 可参照使用。 2规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有 的修改单(-tq包括勘误的内容)或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注15期的引用文件，其最新版本适用于本标准。GB 150钢制压力容器 GB 15t管壳式换热器985 GB,T 1988气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式与尺寸 986 GB,T 1988埋弧焊焊缝坡口的

4、基本形式和尺寸GB,T 1184形状和位置公差未注公差值 GB,T 1804一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差 GB,T 3077合金结构钢GB 6654压力容器用钢板 GB,T 6404(1齿轮装置的验收规范第1部分:空气传播噪声的试验规范GB,T 7233铸钢件超声检测及质量评级方法 GB,T 9443铸钢件渗透检测GB,T 9444铸钢件磁粉检测GB,T 10095(12001渐开线圆柱齿轮精度第1部分:轮齿同侧齿面偏差的定义和允许值 第2部分:径向综合偏差与径向跳动的定义和允 GB,T 10095(22001渐开线圆柱齿轮精度许值 1 GB,T 3306标牌 JB 4708-200

5、0钢制压力容器焊接工艺评定 4709 JB,T 2000钢制压力容器焊接规程 JB,T 471l一2003压力容器涂敷与运输包装 JB,T 4730(2承压设备无损检测第2部分:射线检测 JB,T 4730(3承压设备无损检测第3部分:超声检测 JB,T 4730(4承压设备无损检测第4部分:磁粉检测 JB,T 4730(5承压设备无损检测第5部分:渗透检测 JB,T 47351997钢制焊接常压容器JB,T 6396大型合金结构钢锻件技术条件JB,T 6402-2006大型低合金钢铸件 SH,T 34152005高频电阻焊螺旋翅片管 1 HG,T 2422-2009 3型式及基本参数 3(1

6、煅烧炉按返碱供给方式划分为外返碱和自身返碱两种型式。 3(2煅烧炉型号编制:3(3型号示例 生产能力(t,d) 炉体内直径(m) 外返碱式 煅烧炉 轻质纯碱 生产能力(t,d) 炉体内直径(m) 自身返碱式 煅烧炉 轻质纯碱 3(4煅烧炉基本结构见图1。 3(5基本参数应符合表1规定。 表1项 目 参 数 值 1 800 2 000 (2 200) 2 500 3 000 3 200 3 600 炉体内直径,mm 120 160 180 400 600 650 800 生产能力,(t,d) 炉体长度,m按工艺参数计算选取 主传动 控制炉内壁线速度小于1，1 m,s 炉体转速 O(8辅助传动,(

7、r,rain)? 5? 炉体斜度, 注:括号内的规格，不推荐使用。 22422-2009 HC,T a一 进料部分(包括螺旋进料机及支架等); b一进料密封(包括动静环、压紧装置等); c一一炉体部分(包括简体、滚圈、大齿圈等); d汽室及出料部分(包括汽室、加热管、出料端密封及出料箱等); e旋转接头及吊架部分; f润滑系统(包括干油泵、过滤器、给油器、润滑管线等); g一固定端托挡轮部分(包括托轮部分的托轮、托轮轴、轴承座、轴承，挡轮部分的挡轮、挡轮 轴、挡轮轴承、轴承座及底座等);h一一传动装置(包括电机、减速机、联轴器、小齿轮、底座等); i-一自由端托轮部分(包括托轮、托轮轴、托轮轴

8、承、底座等); 卜一随机仪表和电器; k滚圈罩、大齿圈罩部分。图1 4设计 4(1工艺条件 a)蒸汽MPa,3(5 压力:2(8 MPa(汽室、加热管); 温度:饱和蒸汽温度加过热度(过热度?50?)。b)重碱水分:?20,。 c)煅烧炉出气温度:?105?。 d)煅烧炉出碱温度:180?,210?。4(2技术指标 a)炉气二氧化碳浓度:?85,(干基、体积,)。 b)蒸汽消耗:折算在重碱水分400kg18,、饱和蒸汽压力3(o MPa工况下，每吨纯碱消耗蒸汽1 以下。c)连续运转时间:煅烧炉在规定工艺条件和不低于80,生产能力的负荷下，连续运转时间不少 于2(2103 h。 4(3考核规则

9、a)生产能力:指连续72 h生产考核所得平均日产量。产量计算方法:产量一成品量+煅烧炉出 口至成品包装过程的各类损失。 Pa,98 b)炉气二氧化碳浓度:在0 Pa负压操作条件下取样分析所得数据。 c) 蒸汽消耗:指连续72 h生产考核中单位产量所消耗蒸汽量的平均值，并折算在重碱水分18,、饱和蒸汽压力3(0 MPa工况下，每吨纯碱的蒸汽消耗量。 3 2422-2009 HG,T 4(4机械设备 4(4(1煅烧炉的设计寿命除特殊要求外，一般应不低于15年。 4(4(2炉头、炉尾密封装置采用气缸或弹簧压紧式端面密封。 4(4(3 自身返碱煅烧炉设置取料圈，其位置和尺寸应满足工艺设计要求。 4(4

10、(4自身返碱煅烧炉返碱管的数量、螺旋角、旋向和截面尺寸应满足工艺设计要求。 4(4(5滚圈与炉体的连接形式宜采用锲铁形式或松套形式。 4(4(6自由端托轮的位置应考虑炉体受热膨胀。在冷态和热态下，自由端滚圈的两个端面均不应位于 托轮两个端面之外。 h。 4(4(7托轮、挡轮轴承采用滚动轴承，设计计算寿命应不低于8104 4(4(8大齿圈与炉体的连接形式可采用法兰或弹性板连接，大齿圈的布置应靠近固定端滚圈的位置。4(4(9小齿轮和大齿圈按中硬齿面设计。 4(4(10小齿轮与大齿圈接触面采用稀油润滑，滚圈与托轮、挡轮接触面采用稀油润滑或石墨润滑。4(4(11小齿轮与大齿圈、滚圈与托轮、挡轮应设置安

11、全防尘罩。 4(4(12汽室的设计、制造、检验与验收应遵守国家质量监督检验检疫总局颁发的压力容器安全技术 监察规程的规定。 4(4(13翅片管的翅片与基管采用高频电阻焊。 h，柔性石墨 4(4(14旋转接头采用石墨环机械密封型或柔性石墨填料型，石墨环寿命不应低于8103 h。填料更换周期不应低于4(3103 4(4(15旋转接头与外部的连接不得用硬连接，应采用波纹短管或其他补偿装置。4(4(16计算保温层厚度时，取保温层外表面温度为50?。 4(5电控 4(5(1 rain内恢复供电。应保证对电动机连续供电，如遇事故断电，必须在15 4(5(2主电机和辅助电机电气控制线路互为联锁，以保证辅助电

12、机离合器没有脱开时主电机不能启动。 4(5(3带有变频调速装置的主电机应考虑设置旁路启动回路。 4(6仪控 4(6(1 仪表电源应采用不停电供电装置，仪表压缩空气压力应保持在仪控设备要求的范围内。 4(6(2应采用自动调节，使人炉蒸汽压力和闪发汽压力保持在设计规定范围内。 Pa,98 4(6(3应采用自动调节，使炉内压力保持在0 Pa负压下操作。 4(6(4应采用自动调节，使冷凝水贮罐、闪发罐的液位保持在设计规定范围内，液封效果好，杜绝跑汽。 5材料 5(1所用材料除符合有关标准的规定外，还应符合图样要求。5(2炉体材料、受压零部件和主要传动零部件的材料应具有质量合格证书。 3415 2005

13、的规定。 5(3翅片管材料应符合SH,T 5(4小齿轮宜采用42CrMo锻件，其化学成分和力学性能应符合GB,T 3077的规定。 6402-2006的规定。铸钢件应 5(5大齿圈宜采用ZG35CrMo，其化学成分和力学性能应符合JB,T 7233的3级合格。进行时效处理。铸钢件进行100,超声波检测，按GB,T 6396的规定。 5(6滚圈一般采用35CrMo或42CrMo锻件，并符合JB,T 5(7托轮、挡轮一般采用中碳钢、低合金钢锻件或球墨铸铁件，热处理后工作表面的硬度高于滚圈表面 硬度，其硬度差值HBl5,30，同一圆周和同一母线上硬度偏差应不大于HBl5，制造厂应提供工作表面 硬度分

14、布曲线。5(8托轮轴、挡轮轴、小齿轮轴一般采用合金钢锻件，其化学成分和力学性能应符合GB,T 3077的规定。 4 2422-2009 HG,T 6654中20R、16MnR的规定。厚度大于38mm的20R钢板、厚度大于 5(9汽室钢板应符合GB 4730(3的?级合格。30 mm的16MnR钢板应正火状态使用，并逐张进行超声波检测，按JB,T 6制造 47351997 150的有关规定，非受压元件的制造应符合JB,T 6(1煅烧炉受压元件的制造应符合GB 的有关规定。 6(2钢结构件焊接过程中，应采取措施控制焊接变形在图样规定的范围内，较大钢结构件机加工前应 进行退火或振动消除应力。 6(3

15、铸件在机加工前须进行退火处理，消除应力。 6(4未注零件的尺寸公差按GB,T 1804的规定;机加工面为1TI级，非机加工面为C级;形位公差按GB,T 1184的k级。6(5炉体。 4735r1997的规定。6(5(1炉体制造、检验与验收除符合本标准规定外，还应符合JB,T mm。6(5(2筒节外圆周长允许偏差?3 rfl时应不多 6(5(3每个筒节纵焊缝条数:炉体内直径大于3(0ITI时应不多于三条;内直径不大于3(0 于二条。最短拼板弧长应不小于1,4周长。m，接近于1 m的筒节应不多于一节。且不应布置在滚圈、大6(5(4拼板时筒节最短长度应不小于1 齿圈附近。 mm。6(5(5各相邻筒节

16、的纵向焊缝应互相错开，其距离沿周长应不小于800 6(5(6筒节纵、环焊缝的坡口宜采用机械加工，当采用非机械加工时，坡口应打磨光洁。 6(5(7纵向焊缝对口错边量6?lmm见图2(a);环向焊缝对口错边量6?10,8，且不大于2mm见 图2(b)。沪氐凼本图2 mm时，在筒节外侧按图3所 6(5(8不等厚钢板对接时，如两板厚度差大于薄板厚度的30,或超过5 示L?3(乱一赴)的要求削薄厚板的边缘。L段表面粗糙度R。?25 pm。 ,j厂 JFl髟?么杉? 弋心心心划 “ f 一 图3 mm，E2?2 mrn。纵焊缝用弦长B一1,6D的样板检查(见图4);环 6(5(9对接焊缝形成的棱角E。?3

17、 mm的检查尺检查(见图5)。焊缝用长度不小于300 6(5(10滚圈与炉体垫板的连接形式，当采用锲铁结构时，锲铁与炉体垫板、滚圈要贴实;当采用松套结 mm+O(1 mnl,O(3 mm。mm，冷态轴向间隙为0 构时，炉体垫板与滚圈之间冷态径向间隙为0(2 5 2422-2009 IiG,T 图4j图5 6(5(11 炉体垫板与炉体的焊缝应尽量避开筒节纵向焊缝。无法避开时，被炉体垫板覆盖的焊缝，应打 磨至与母材齐平。6(5(12炉体垫板与筒节焊后应进行整体退火处理，消除焊接应力，之后对炉体垫板进行机械加工。 000(L炉体长度，mm)。 6(5(13炉体长度尺寸偏差应不大于土4L,10 6(5

18、(14 自由端、固定端滚圈中心距尺寸偏差应不大于士3L1,10 000(L1两滚圈中心距，mm)。 6(5(15炉体焊缝应进行不少于20,x射线检测，按JB,T 4730(2的?级合格。 6(5(16返碱管的焊接采取连续焊，角焊缝的腰高应不小于返碱管的壁厚。6(5(17返碱管焊后进行盛水试漏，或进行0(05MPa压缩空气渗漏试验，保压10min后检查，无泄漏 为合格。 6(5(18本设备的焊接应按JB 4708-2000和JB,T 4709-2000进行，焊接接头形式与尺寸按GB, T 985一1988和GB,T 9861988的规定。 6(5(19筒节同一断面上最大内径与最小内径之差应不大于

19、表2的规定。 表2 单位为毫米 1 800 2 000 (2 200) 2 500 3 000 3 200 3 600 炉体内直径D l安装大齿圈、滚圈的筒节 0(1,D 0(2,D 其余筒节 6(5(20炉体组对成形后同轴度公差、炉体直线度公差应不大于表3的规定。 2422-2009ZiC,T 表3 单位为毫米 1 800 2 ooo (2 200) 2 500 3 ooo 3 200 3 600 炉体内直径D 兜(5把 炉体同轴度公差值 外返碱式:2L,10 000(L炉体长度) 炉体直线度公差值 自身返碱式:2(5L,10000(L 炉体长度) 6(5(21 炉体上开孔时，开孔边缘与炉体

20、焊缝的距离应不小于100 mm。 6(6加热管。 6(6(1翅片管除应符合本标准要求外，还应符合SH,T 3415-2005的规定。 6(6(2翅片管加热线上未连续焊接长度应补焊完整。 mm。6(6(3翅片管直线度每米应不大于1 mm，且在总长上不大于5 6(6(4翅片管对接焊缝两侧光管长度满足射线检测需要的前提下应尽量缩短。 6(6(5翅片管对接成加热管，对接采用氩弧焊，其对接焊缝应不超过三条。对口错边量应不超过管子 壁厚的15,，且不大于0(5 mm，对接后直线度偏差以不影响顺利穿管为限。6(6(6加热管总长度用钢卷尺在147 N的拉力下测量，应符合图样要求。 6(6(7加热管对接焊缝进行

21、100,射线检测。按JB,T 4730(2的?级合格。 6(6(8加热管逐根按GB 151的规定进行水压试验，保压10 min后检查，无泄漏为合格。 6(6(9炉内、外不凝汽环形管的对接焊缝进行100,射线检测。按JB,T 4730(2的?级合格。6(7小齿轮。 6(7(1热处理后，齿面硬度应不低于HB341，且高于大齿圈齿面硬度，其差值不低于HB30。10095(1,2 6(7(2制造精度应符合GB,T 2001的9级。6(7(3锻件进行100,超声波检测。按JB,T 4730(3的?级合格。 4730(5 6(7(4啮合面进行磁粉或渗透检测，磁粉检测按JB,T 4730(4的I级合格。渗透

22、检测按JB,T 的I级合格。 6(8大齿圈。6(8(1热处理后，齿面硬度应不低于HB302。 10095(1,26(8(2制造精度应符合GB,T 2001的9级。 6(8(3对大齿圈铸钢件缺陷的处理，应符合以下规定:a) 粗加工后，大齿圈轮廓上啮合面以外的缺陷，下述情况允许补焊:切凿宽度不超过所在面宽度 的10,，切凿深度不超过壁厚的10,，切凿面积总和不超过各所在面总面积的2,，但连同毛坯件的 切凿面积在内总和不超过各所在面总面积的4,。b)补焊前应进行预热，补焊后进行热处理，消除焊接应力。补焊处中心地带的表面硬度不低于 母材硬度的90,。c)精加工后啮合面不应进行补焊。 6(8(4啮合面进

23、行磁粉或渗透检测。磁粉检测按GB,T 9444的I级合格，渗透检测按GB,T 9443的 I级合格。 6(9滚圈。6(9(1热处理后，工作表面硬度为HBl70,21 7。工作表面至50 mm深度范围内，其变化值不超过 HBl5(由制造厂提供热处理试样的硬度分布曲线)。 6(9(2工作表面粗糙度R。?3(2“m。6(9(3工作表面下三分之一厚度范围内进行超声波检测，按JB,T 4730(3的I级合格。 6(9(4全部机械加工表面进行磁粉检测，按JB,T 4730(4的I级合格。 2422-2009 HG,T 6(10托轮、挡轮。 6(10(1调质处理后，工作表面硬度为HB200,274，工作表面

24、至25 mm深度范围内，其变化值不超过 HBl5(由制造厂提供热处理试样的硬度分布曲线)。 6(10(2工作表面硬度应高于对应滚圈工作表面硬度，其差值为HB20,35。 6(10(3工作表面粗糙度R。?3(2”m。 4730(3的I级合格。6(10(4工作表面下三分之一厚度范围内进行超声波检测，按JB,T 6(10(5全部机械加工表面进行磁粉检测，按JB,T 4730(4的I级合格。 6(11托轮轴。 6(11(1调质处理后，工作表面硬度为HB285,352。6(”(2托轮轴与托轮轴承、密封件配合处轴颈的表面粗糙度R。?3(2,zm。 6(11(3锻件进行100,超声波检测，按JB,T 473

25、0(3的I级合格。 6(11(4全部机械加工表面进行磁粉检测，按JB,T 4730(4的I级合格。 6(12汽室。4708 2000的规定。6(12(1焊接应进行工艺评定，符合JB 4730(2的?级合格。板厚超过38mm时，还 6(12(2简体A类焊缝应进行100,射线检测，按JB,T 4730(3的I级合格。应进行100,超声波检测，按JB,T 6(12(3管板、平板与内、外短简连接的角焊缝采用氩弧焊打底，焊后进行磁粉或渗透检测。按JB,T 4730(4或jB,T 4730(5的I级合格。 6(12(4汽室隔水圈与汽室管板、平板的焊接接头型式采用全熔透焊缝。 6(12(5管板、平板允许拼焊

26、，拼接焊缝不多于三条，应尽量避开管孔。管板、平板拼焊完毕，在整个工 mm，拼接焊缝进行100,射线检测，按JB,T 4730(2的?级合格。板厚超 作面上平面度公差不超过2 4730(3的I级合格。拼接后管板、平板还应作 过38 mm时，还应进行100,超声波检测复检，按JB,T 消除应力热处理。 150的规定。 6(12(6焊缝的返修应符合GB 6(12(7汽室组焊后，经无损检测合格，应进行整体消除应力热处理，然后进行水压试验，试验压力按 GB 150的规定，保压30rain后检查，无泄漏为合格。6(12(8水压试验合格后，对管板管孔和平板工艺孔进行机械加工。 6(12(9管板和平板的平面度

27、公差应不大于其外径的0(1,。mm。6(12(10胀管前，加热管管头应呈退火状态，退火长度应不小于100 6(12(11加热管与管板连接采用强度胀加密封焊结构时，强度胀胀管率控制在1(0,2(1,范围 内，密封焊应采取可靠的焊接工艺保证焊接质量。6(12(12胀管率采用公式(1)计算(测量时要求精确到小数点后第二位)。 H一(dl-d28),d3100, ? ? ?(1) 式中: H胀管率，单位为百分数(,);d。胀完后的管子实测内径，单位为毫米(ram); d2未胀时的管子实测内径，单位为毫米(ram); d3未胀时管孔的实测内径，单位为毫米(ram); d未胀时管孔实测内径与管子实测外径之

28、差，单位为毫米(ram)。 6(12(13每台炉每种规格加热管的胀口各抽样25,检查胀管率。6(13炉头、炉尾密封装置。 6(13(1 密封法兰支架组焊后应进行消除焊接应力热处理，再进行密封环槽的机械加工。 6(13(2动环、静环工作表面粗糙度R。?3(2 pm。 82422-2009 HG,T 6(14旋转接头水压试验。 6(14(1 整体静态水压试验压力按GB 150的规定，保压30 rain后检查，无泄漏为合格。 6(14(2整体动态水压试验压力按图样要求，保压1 h后检查，无泄漏为合格。 6(15涂漆与保温。4711 6(15(1煅烧炉涂漆应符合JB,T 2003的规定。 6(15(2

29、煅烧炉出厂前，应在炉体、汽室、出料箱的外表面焊好保温螺母。 6(16装配与安装。 6(16(1所有零件、零部件应检验合格，外购件、外协件必须具有质量合格证明文件或厂内检验合格 证明报告，方可进行装配。 6(16(2松套结构的滚圈套装时，应在炉体垫板上涂二硫化钼润滑脂。 6(16(3煅烧炉试运转时，在工作转速下，各部位的跳动量应不超过表4的规定。 表4 单位为毫米 项 目 跳动量1 (2 2 3 3 8002 000 200)5000003 200600 炉体内直径D 2 5 3径向圆跳动 大齿圈2 2(5 端面圆跳动 2 2(5径向圆跳动 滚圈2 2(5 端面圆跳动 o(2 0(3 径向圆跳动

30、 托轮O(2 O(3 端面圆跳动 2(5 3径向圆跳动 炉头、炉尾密封动环2(5 3 端面圆跳动 2 2(5径向圆跳动 炉体尾部与旋转 接头的连接面 2(5 3端面圆跳动 3(5 4 旋转接头汽轴尾部径向圆跳动 非单根拉撑杆固定的旋转接头，由设计者另行规定6(16(4传动装置。6(16(4(1 主减速机应在减速机制造厂内完成组装及试验。 6(16(4(2工作状态下，小齿轮与大齿圈的轴向距离偏差应不大于1 mm。6(16(4(3冷态安装时，小齿轮与大齿轮圈的顶间隙:标准齿轮应在0(25m。+(1(8-3(o)mm;短齿齿 轮应在0(3m。+(1(8,3(0)ram的范围内(m。为齿轮模数)。6(

31、16(4(4小齿轮与大齿圈的接触斑点，沿齿宽方向应不小于60,，沿齿高方向应不小于40,。6(16(4(5联轴节对中找正要求:同轴度公差不大于0(05 mm，平行度公差不大于0(05 TJ3(1T 。6(16(5支承装置。 6(16(5(1 mm。同一组托轮轴承座中心高的偏差不大于0(1 6(16(5(2托轮轴承座及托轮底座上应刻有对中标志线，托轮底座上应刻有四个“+”字安装标志，对中 标志线上应作出永久性标识以方便用户查找。制造厂应对托轮轴承座和托轮底座的装配位置进行对中 校正后，设备方能出厂。 6(16(6安装。 6(16(6(1现场安装前，用钢卷尺在147 N的拉力下测量前后滚圈中心距在安装温度下的实际长度。 9 2422-2009 HG,T 6(16(6(2用同一把钢卷尺在14