混凝土运行管理.docx

1、混凝土运行管理混凝土搅拌站运行方案1、建设说明为了满足项目建设要求，根据工程特点及结合现场的实际情况，我部建设了一座大型混凝土搅拌站，通过混凝土搅拌站来控制工程建设中所使用的混凝土质量。2、拌合站选址及设备投入2.1设备投入：90机拌合站拟投入两台90拌合机、8个100T粉罐、150吨地磅1台及发电机一台；砼输送车6-8台;根据公司以往施工同规模拌合站进行测算，投入两台搅拌机进行现场混凝土搅拌，每小时供应量均达到80m3。以我单位承建项目砼总量约13万方，在合同工期内，根据施工总体工期计划，拌合站完全能满足施工需求。2.2、拌合站建设布局：拌合站划分为试验室区、生活区、拌合作业区、料仓区、材料

2、库及运输车停放区。拌合站的场地处理：所有的场地要作硬化处理，在原地基上采用20厚的卵石垫层，在垫层上面采用20的砼作为面层，场地硬化按四周低,中心高的原则设置,并在场地周围设置排水沟。在拌合机出料方向对面设置沉淀池，严禁废水直接排放，必须经过沉淀池。拌合站采用封闭式管理，在场地四周设置隔离设施，进出场地设置大门。2.3、拌合站的砼配比标识牌在拌合机操作房前悬挂砼配合比标识牌，标识牌采用镀锌铁皮制作，尺寸0.5m*0.6m，白底蓝框黑字。标识牌内包括以下内容：砼设计与施工配合比（含外加剂），粗细骨料的实测含水量及各种材料的每盘使用量等。2.4、水泥使用：用于梁部的水泥发必须使用旋窑水泥，并根据用

3、量选定罐体的容量，配合电脑自动输入。2.5、砂、石料场凡用于梁片预制的砂石应按拌合站配料要求，不同粒径、不同品种分仓存放，不得混堆或交叉堆放，分料仓应采用37墙砌筑，2.5m高,采用水泥砂浆抹面，仓内地面设置向外不小于4%的地面坡度，分料墙下预留孔洞，严禁积水。砂石料应进行材料的质量检验状态标识，每个料仓均要设置标识牌。料仓的容量应满足最大单批次砼连续施工的需要，并留有一定的余地，另外还应满足运输车辆和装载机等作业要求。3、拌合站运转管理机构3.1拌合站建成之后运转管理机构3.2拌合站使用时劳动力安排序号工种数量备 注1搅拌机司机6负责搅拌站机器运转监控2装载机司机2负责配料机砂石上料3混凝土

4、输送车6负责混凝土运输工作4、拌合站工作人员配备及其资格与职责4.1设拌合站站长1人，该员应具备搅拌站生产工作经验。负责拌合站人员及设备的管理工作；根据由施工现场提交并经项目部批准的混凝土浇筑量，编制次日的砼生产计划；根据砼月计划编制原材料月需用计划；负责组织对拌合站的维修保养工作。4.2拌合站当班调度2人，经培训考核合格后上岗。当班调度应根据混凝土日生产浇筑计划安排搅拌站的正常生产；合理调配混凝土搅拌运输车，随时与浇筑现场保持联系；检查计算机输入系数的准确性，汇总整理并核对从现场返回的砼发货单。严格监督拌合站当班人员按工作程序及安全操作规程进行生产。4.3拌合站主控台操作员2人，经培训考核合

5、格后上岗。操作员根据生产指令进行生产，打印并向搅拌输送车司机递交混凝土发货单；根据试验室提供的相关试验数据对搅拌机参数设置作相应的调整；检查并及时反映搅拌站的工作状态以及运行中出现的异常情况；参与搅拌站的维护保养、修理和搅拌站的清洗工作。4.4上料工1人，负责对运行中的设备进行正常性的巡视检查，及日常维护保养工作；负责检查骨料、水泥和添加剂的消耗情况，及时安排原材料的补充以确保正常储备；核实材料进仓的条件及指挥车辆就位；负责对搅拌站的日常清洗工作。4.5装载机司机1人，根据上料工的要求负责执行骨料的补充。5、混凝土质量控制措施5.1混凝土搅拌站生产工艺流程配合比设计配料计量搅拌检料出料运输砼到

6、达施工现场检验至达到施工要求。5.2原材料检测及供应1. 水泥配制砼所用的水泥应符合国家现行的通用硅酸盐水泥（175-2007）的规定。现场搅拌站拟采用普通硅酸盐水泥，每批次水泥必须有出厂水泥试验报告单，按规定取样检测。为了使砼的外观色泽一致，在上部结构大方量砼浇筑之前水泥备料时，提前和供应商联系，尽量使用同一批次水泥。2. 粗细骨料粗骨料应符合国家现行标准 F50-2011公路桥涵施工技术规范 及 E42-2005 公路工程集料试验规程 中规定的要求，对材料实施进场检验。细骨料应符合国家现行标准 F50-2011公路桥涵施工技术规范 及 E42-2005 公路工程集料试验规程 中规定的要求，

7、对材料实施进场检验。砂宜采用中砂，应有良好的级配。施工现场砂、石分区堆放，不得混杂，提前做好砂、石等原材料的检验工作。3. 水配制砼所用的水应符合国家现行标准混凝土拌合用水标准的规定。施工现场拟采自来水，符合规范要求。5.3计量控制利用压力传感器电子秤进行计量，该类型计量装置具有计量准确可靠，不易损坏，计量数据精准，自动化程度较高，维修保养简单等特点。当进料达到设计数量时，由电脑进行自动控制。砂、石、水泥、水、外加剂等单独计量，达到计量准确。5.4搅拌控制严格装料顺序：石子水泥砂子。每盘装料数量不得超过搅拌筒标准容量的80%。搅拌混凝土前，加水空转数分钟，将积水倒净，使拌筒充分润湿。搅拌第一盘

8、时，考虑到筒壁上的砂浆损失，石子用量应按配合比规定减半。搅拌好的混凝土要做到基本卸尽。在全部混凝土卸出之前不得再投入拌和料，更不得采取边出料边进料的方法。混凝土应充分搅拌，通过充分搅拌，应使混凝土的各种组成材料混合均匀，颜色一致，对拌制的混凝土的均匀性应按要求进行检查。在检查均匀性时，应在搅拌机卸料过程中，从卸料流的1/43/4之间部位采样进行试验。混凝土搅拌的最短时间应90秒，必须严格掌握。对于混凝土搅拌时间的控制，每一工作班至少随机抽查两次严格控制水灰比和塌落度，未经试验人员同意不得随意加减用水量。在施工过程中，应加强通讯联络和调度，确保连续均匀的供给混凝土。5.5材料配合比控制根据现场砼

9、的实际使用设计强度等级，提前做好了混凝土的配合比试验。严格掌握混凝土材料配合比，并且在搅拌机旁挂牌公布，便于检查。混凝土原材料按重量计的允许偏差，不得超过下列规定：（1）水泥、外掺混合料1；（2）粗细骨料2；（3）水、外加剂溶液1。备注：（1）各种衡器应定时校验，经常保持准确。（2）骨料含水率应经常测定。雨天施工时，应增加测定次数。6、砼运输过程的控制（1）司机严格按操作规程作业（含砼接料、受检、运输中途、放料规程）（2）司机砼在运输过程中对砼的控制和到现场后对砼的控制以及对搅拌站相关人员信息反应责任（3）司机对不合格砼的处理和砼放料后对车辆剩余砼及车辆清洁的检查。（4）司机的安全操作规程，安

10、全员的交底记录。7、拌合站管理与维护拌合砼质量控制关系到整个工程质量，我部按照每一强度等级砼配合比，提前做好砼试块，以检测每一强度等级砼配合比实际强度，并在以后砼浇筑过程中按照规范要求做好砼试块制作和养护工作。所有试块取样、制作必须在监理见证下进行。现场砼拌合站加强各种机器的维护和技术安全管理。各种机器的操作是一项专业技术工作，安全使用及操作，应严格执行使用说明书和其他有关规定。同时应根据使用说明书制定专门操作要点。操作人员必须经过专门培训合格后，方可以上岗独立操作。为了保证砼拌合站正常运转，拌合站专门建立检查维修制度，各种机器每天检查一次，发现问题及时处理。现场拌合站成立一个机电班组，专门对

11、各种机器出现故障及时维修处理，机电班组采用机电工长负责制，全权处理搅拌站各种机器故障。如果在砼浇筑过程中，一个搅拌机出现较大的机器故障不能及时解决，将立即启动另一个搅拌机或租用汽车泵来供应砼，避免砼浇筑过程中出现冷缝。8、季节施工雨季施工期间要加大频率检测粗细骨料的含水量，随时调整用水量和粗细骨料的用量，冬季施工应做好防潮、防冻及保温措施。9、拌合站数据分析项目进入七月以来主要生产混凝土标号为C30、C50自卸、C50泵送及C55泵送，施工部位主要有墩柱、系梁、防撞护栏、桥面铺装、等截面现浇、变截面现浇及箱梁预制、仰拱及二衬。1、开累至本月完成主体及临建工程实际混凝土数量为74512.05方，

12、根据理论配合比计算：机制砂、洮河砂：理论消耗60290.38吨，实际盘点消耗59613.97吨，节超率1.12%。碎石5-10：理论消耗量15491.93吨，实际盘点消耗15450.4吨，节超率0.27%。碎石10-20：理论消耗量45769.78吨，实际盘点消耗46132.37吨，节超率-0.79%。碎石16-31.5：理论消耗量18985.23吨，实际盘点消耗18610.94吨，节超率1.97%。减水剂：理论消耗量313.95吨，实际消耗331.92吨，节超率-5.73%。粉煤灰：理论消耗量3000.31吨，实际消耗2886吨，节超率3.81%。42.5水泥：理论消耗量18880.73吨，

13、实际消耗18967.95吨，节超率-0.46%。52.5水泥：理论消耗量7463.76吨，实际消耗7403.03吨，节超率0.81%。10、拌合站信息管理 单纯就混凝土管理方面，项目引进了一套拌合站信息化管理系统，信息化管理系统以先进的“物联网”手段，结合计算机技术、网络技术、视频技术将原本分散的单体通过信息化技术手段集成一个可以实现远程检测、数据分析、调度指挥的网络智能安全视频监管平台，建立“施工单位-监理单位-项目建设管理单位”分级远程实时监控，形成项目建设多元信息与全方位安全生产控制系统。实现施工质量动态监管的手段，通过各种现场监测技术，结合试验检测设备、施工设备的自动控制系统，实时采集

14、与掌握各建设项目相关工程部位的重点质量参数、重点工序、重点指标（如混凝土生产过程、混凝土强度监测、沥青路面数字化施工等）。通过明确过程控制参数、科学采集过程控制指标、及时分析改进措施，减小施工过程中的质量变异，提升工程质量。降低人为干预因素，实现不合格因素的自动归类，建立追溯档案；弥补了各项目现场管理人员，工程检查监督人员短缺的人员瓶颈问题，降低项目现场检查监督频率，达到即使检查监督人员不在场仍可了解到重点施工部位，重点施工参数的实时变化情况的目标。系统通过实时对现场砼拌合站拌合机生产数据的采集、上传、分析和报警，来远程展示和监督拌和机生产过程中混凝土配合比、生产用料、拌和时间等相关质量情况。

15、该系统能满足以下需求：1） 实现业主、监理、施工单位的信息互联和不同途径的随时现场数据查看，方便管理人员不同工作环境下的管理和监督；2） 可以对水泥混凝土生产过程全程实时监控，实现数据不落地上传，确保生产数据的真实有效；3） 实现对超限数据的分级预设权限移动终端（短信、）预警，实现现场生产质量问题的闭环处理；4） 能够对生产数据进行每周、每月分标段自动统计报表，实现对现场水泥混凝土拌合站生产质量以及生产成本、误差的分析和控制。该系统具体实现的功能包括以下功能：1）系统能实时监控每盘料的材料用量曲线图，实时监测拌和设备的性能的稳定性与持续性。 2）系统能实时监控实际每盘材料的生产配合比，并与试验室提供的目标配合比进行比较分析。 3）系统能对拌和时间进行监控，实时、自动采集每一盘料的实际拌和时间。 4）系统能实时监控每盘混合料的水泥用量情况并与目标上下值进行比较，超标时系统会报警。为分析混凝土质量的稳定性、连续性提供可靠依据。 5）水泥混凝土搅拌过程中的数据（配合比、减水剂用量、拌合时间等）自动采集并实时上传到服务器数据库。当数据超标时，能够及时、分级短信报警给各相关人员。报警数据按照强度等级、水泥比例、拌和时间、粉煤灰比例等进行统计分析，为管理人员提高质量目标提供依据。