石化行业节能减排先进适用技术目录.doc

1、石化行业节能减排先进适用技术目录（第一批）二一二年九月目 录（一） 炼油行业节能减排先进适用技术1（二） 乙烯行业节能减排先进适用技术14（三） 合成氨-甲醇行业节能减排先进适用技术23（四） 电石行业节能减排先进适用技术38（五） 氯碱行业节能减排先进适用技术47（六） 农药行业节能减排先进适用技术54（七） 行业通用技术59（八） 组合技术60I前 言石油和化学工业是国民经济的能源产业、基础原材料产业和支柱产业，能源消耗水平较高，“三废”排放量较大，推进节能减排一直是行业工作的重点，特别是在“十二五”时期已成为加快转变经济发展方式的重要着力点，受到各级政府部门以及广大企业前所未有的重视。2

2、010年全行业综合能源消费量4.14亿吨标煤，约占全国能耗总量的13%，工业能耗总量的18%；2010年全行业排放二氧化碳8.63亿吨，仅次于电力和钢铁行业，位居工业部门第3位；2009年全行业排放废水41.6亿吨，化学需氧量63.9万吨，氨氮9.9万吨，二氧化硫174.1万吨，氮氧化物89.9万吨，分别位居工业部门的第1、2、1、2、3位，因此需要大力开展节能降耗工作。开展石化行业节能减排先进适用技术的筛选和评估工作，对于制定石化行业节能减排技术政策，推动石化行业节能减排目标实现和行业技术进步，具有重要的意义。编制石化行业节能减排先进适用技术目录，其目的是为石油和化学工业企业开展节能减排对标

3、工作提供标杆；为石油和化学工业企业的技术选择、改造以及技术转让提供信息参考；为行业节能减排技术推广应用政策提供配套和索引。在“十二五”期间，推广应用目录中先进适用技术，可以达到降低产品能耗、减少二氧化碳及其它污染物排放、保护环境等显著的节能减排效果。本目录围绕石化行业产业调整振兴规划和实现行业节能减排目标，通过文献调研、企业征集、实地考察以及专家评估和筛选，提出当前适合在炼油、乙烯、合成氨、甲醇、电石、氯碱和农药等子行业内推广的主要节能减排先进适用技术110项，其中单项技术102项（含生产过程节能减排技术68项、资源能源回收利用技术22项、污染物治理技术11项、行业通用技术1项），组合技术8项

4、。21（一） 炼油行业节能减排先进适用技术一、生产过程节能减排技术序号技术名称技术介绍技术适用条件节能减排效果成本效益分析技术水平技术知识产权技术应用情况物耗能耗/相对节能量产污情况/相对减排量投资估算运行费用投资回收期（年）国内先进/国内领先/国际先进/国际领先国内专利/国外专利/非专利技术技术普及率/“十二五”预计推广比例1板式空冷技术板式空冷器采用全焊接板束作为传热单元结构，采用LT波纹板片作为传热元件，由于该型板片的波纹使流体与板片间的流动增大，在很低的雷诺数下形成湍流大大提高了传热效率。波纹板片的静搅拌作用也使结垢有所降低。由于板片相互叠纹，单板换热面积大，传热效率高，在完成同样换热

5、的情况下，板式空冷器的体积小，重量轻，采用后可大大节约设备安装空间。适用于催化裂化、气体分馏、常减压蒸馏等多套装置。尤其适用于设备使用时间较长，设备落后老化，系统压降较大的情况。与湿空冷相比，该技术可降低电耗量65%左右，同时减低软化水耗量接近90%。60万吨气分装置技术投资约为1500万元技术的运行成本约为270万元/a/国内领先国内专利20%；30%2装置间热联合与热供料技术装置间的热联合是将上下游两套或者多套装置作为一个整体，在大系统内进行“高热高用，低热低用”匹配，以达到能量优化综合利用的目的。热供料是热联合的一种形式，它是两套装置或多套装置间的物料供给关系：即上游装置的产品物流不经过

6、冷却或者不完全冷却，也不送至中间罐储存，而是直接（或经过1个热缓冲罐）引至下游装置作为进料。适用于炼厂的上下游两套装置（比如催化裂化和气体分离装置），或者多套装置作为一个整体（比如在常减压、催化、加氢、延迟焦化、溶脱装置之间实行热联合和热供料）。炼油装置热联合及热供料投用后，实际降低炼油能耗1.85kgce/t左右。/可节约运行成本2.4元/t左右/国内先进非专利技术30%；45%3高效加热炉除灰技术该类技术主要包括燃气激波吹灰技术、声波吹灰技术、化学清洗技术和在线清灰技术等。适用于各种炼油装置（如常减压蒸馏装置）的加热设备，特别适用于加热炉燃料油的灰分及杂质含量较高的情况。该类技术投用后，加

7、热炉的运行周期明显延长，炉膛温度降低120160左右。技术投资约为58元/t加工量使用成本约为0.2元/t加工量/国内先进燃气激波吹灰技术和声波吹灰器为国内专利；化学清洗和在线清灰为非专利技术。36%；40%4新型强化传热燃烧器技术该技术可保证燃料在燃烧器预燃室充分预燃后，通过燃烧室出口收缩式设计产生的文氏管效应，极大的提高火焰的喉口喷射速度，在很大程度上降低了传统加热炉辐射室轴向和径向热强度的不均匀性，从而有效提高了辐射室的传热效率。达到提高加热炉总热负荷、提高加热炉热效率的目的。适用于各种炼油装置（如常减压蒸馏装置）的加热设备。新型强化传热燃烧器不仅能显著改善加热炉辐射室对流情况，使温度分

8、布更加均匀，在提高加热炉操作弹性的同时提高炉管热强度，对加热炉热效率提升在3%以上。技术投资收益约为1.3元/t加工量/国内先进国内专利14%；30%5波纹板式空气预热器技术板式空气预热器由板束、管箱、箱体等部分组成，设备以全焊式结构的波纹板束模块作为传热单元，以不锈钢波纹板片作为传热元件，板片之间采用焊接密封。该预热器与热管式空气预热器相比，具有传热效率高、压力降低、传热长效性好和耐高温等优点。适用于各种炼油装置（如制氢装置）的加热炉余热回收系统，特别适用于低温端排烟温度低于露点温度时，换热元件及尾端烟道出现露点腐蚀的余热回收系统。与热管式空气预热器相比，每小时可多回收热量约2.6GJ，每年

9、节约燃料油480t左右。技术投资约为0.3元/t加工量投资收益约为0.1元/t加工量/国际先进国外专利29% ；40%6二级冷凝流程技术在二级冷凝流程方案中，焦化分馏塔顶油气经过冷却器冷却后进入分馏塔顶一级油水分离罐，再次冷却后进二级油水分离罐，罐顶富气进富气压缩机，粗汽油由泵直接送至吸收塔。一级油水分离罐底汽油抽出和出装置的稳定汽油混合经冷却后，作为产品送出装置。适用于延迟焦化装置焦化主分馏塔设计，特别适用于吸收稳定部分的进料量较高，加热和冷凝负荷较高的延迟焦化装置。同时，此项技术也适用于催化分馏和吸收稳定系统。使用二级冷凝流程技术可节约循环水消耗1040t/h，相当于节约能耗1.001.2

10、8kgce/t。二级冷凝流程技术的设备投资约为0.8元/t加工量操作费用约为0.28元/t产品，投资收益约为2.53.0元/t加工量69国内先进非专利技术5%；10%7热高分流程技术该流程通常是全部反应产物进空冷器前在某温度下先进行一次气液分离，闪蒸出的油气再经换热、空气冷却后进行二次分离。它与冷高分流程相比，需要增加部分高压设备，流程较复杂，但反应产物空冷器的热负荷较小，有利于热量的回收。适用于加氢裂化和加氢精制装置，尤其是当加氢装置处理量大于1.0Mt/a且补充氢纯度较高（体积分数大于98%）时，推荐采用热高分流程。采用热高分流程，相比冷高分流程每小时可减少循环水消耗约100t，节电约50

11、kW，节约燃料气消耗约400m3，共计节能约150MJ/t。技术投资约40元/t，相比冷高分流程少约6元/t加工量操作费用相比冷高分流程少8元/t加工量/国内先进非专利技术64%； 70%8高效汽提段设计技术将原有装置的普通盘环形挡板汽提器改为新型汽提器，改使内外环型挡板上均匀分布有升气孔，相邻挡板上对应的孔相互错开，提高了气固接触效率。并将原有装置的单段汽提改为三段汽提，使汽提段内固相催化剂的填充率比普通盘环形挡板大大提高，加大了气固接触面积，提高了油气置换率，减轻了再生器负荷。适用于催化裂化装置的汽提器，尤其适用于汽提段汽提效率较低，烧焦能力不足而制约装置加工量提高的催化裂化装置。采用高效

12、汽提段设计蒸汽量减少0.92t/h，焦炭中H/ C(w)平均降低幅度为1.2%。技术投资约为0.1元/t加工量/20天国内先进国内专利60%； 80%9高效板式换热器技术该换热器与传统的管壳式换热器的主要差别在于沟槽的设计。高效板式换热器采用的是螺旋形设计的三维流体式沟槽。这种沟槽是通过波纹板的叠置和焊接制成的，它能造成很强的湍流和混合效果，使换热器的传热效率大大提高。适用于各种炼油装置（如常减压蒸馏装置）的换热设备，尤其适用于精馏塔的塔顶冷凝器、冷却器和塔底再沸器等。每台换热器回收热量约为25.329.5GJ/h。技术投资约为1元/t加工量/0.31.3国内先进国内专利15%； 30%10超

13、声波在线防垢技术该技术所产生的超声脉冲振荡波通过在金属管、板壁和附近的液态介质之间产生效应，破坏污垢的附着条件，防止换热设备在运行过程中结垢，进而提高换热设备的传热能力，并降低达到同样工艺要求所需的能耗量。适用于各种炼油装置（如常减压蒸馏装置）的换热设备。平均提高换热设备传热系数21%，降低换热设备污垢热阻55%；换热设备平均节能率为9.1%。技术投资约为1.2元/t加工量/1.11.8国内先进国内专利12%； 15%11压缩机Hydro COM无级气量调节系统技术该系统采用数字计算机技术控制液压传动装置的运行，通过采用进气阀在压缩机压缩过程中保持有可控的一定时间开启，即延迟关闭进气阀的方式，

14、使得气缸中的部分气体返回进气腔。由于进气阀在吸气阶段吸入的“多余”部分气体在压缩前被重新退回吸气腔，压缩机每次实际压缩的气量得以减少，因此可以达到节能的目的。适用于大型加氢装置的新氢压缩机，提供加氢装置所需要的氢气Hydro COM系统投用时的电单耗比不投用该系统降低4%7%，电耗占综合能耗百分数约降低3%技术投资约为4元/t加工量/国际先进国外专利45%； 50%12液力透平节能技术液力透平采用HSB型单吸入结构，双筒体设计，内壳体为水平剖分双涡壳结构，承受的压差较小，而外壳体上仅设有泵的进出口和平衡管线，除进口部分以外均需要承受较大的出口压力。液力透平技术的应用将有效地回收反应生成油从热高

15、分至热低分的压力能和热能及循环氢脱硫系统富胺液的压力能。适用于各种炼油装置（如加氢裂化装置）的高压进料泵及高压贫液泵。液力透平技术省功约占电机功率的25%，年节电约130150万度年节省电费约7080万元/2国际先进国外专利38%； 40%13两级液体喷射器抽真空技术液体喷射技术用液体作动力介质，循环液体从喷嘴处高速喷出，在喷嘴下方形成负压区域，将气体抽入喷射器的混合室，在气体吸入口产生真空。气液混合物随后进入分离器，使气液两相分离，气体被升压后离开系统。循环液从分离器底部用泵抽出，经冷却后输送到喷射器喷嘴，形成喷射循环。在溶液循环和气体升压过程产生的热量和气体带入的热量被循环溶液携带，在空冷器或水冷器移出系统。适用于常减压蒸馏装置，但该技术对电力系统的要求较高。相比于蒸汽喷